简述抗滑桩施工工艺及要求
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简述抗滑桩施工工艺及要求
作者:孙兵单位:中铁二十局集团第二工程有限公司
一、工程概述:
该滑坡位于拟建高速公路(K8+226~K8+280)段所通过的黄土沟壑地貌区。该滑坡体长
182 米,宽242 米,钻探揭露厚度约11.5~17.8 米,体积约58 万立方,属于大型滑坡,滑坡物质主要由黄土状构成,属牵引式黄土滑坡。据勘察资料及现场情况,以“安全、耐久、节约、和谐”的原则,经综合考虑,采用综合措施治理,布置抗滑桩。该抗滑桩布置于一级
平台,共计5根。桩径采用2.0*1.5m,桩长为17m,桩身采用C25钢筋混凝土。
二、施工顺序:
1 、设置滑坡地表位移检测系统;
2、夯实滑坡体裂缝;
3、测量布置抗滑桩桩位;
4、坡脚回填反压,以确保抗滑桩施工期间坡体稳定;
5、清除松散滑体,并分段开挖坡面;
6、坡顶截水沟施工,坡面绿化。
三、施工流程:
平整场地、桩位放样、首次孔桩开挖1 米深、护壁钢筋、模型安装、灌注护壁混凝土、护壁混凝土强度》5MPa护壁模型拆除、向孔中注入新鲜空气、孔桩开挖每1米浇筑护壁混
凝土、完成开挖、安制桩身钢筋、浇筑桩身混凝土、养护
四、施工方法:
1、先按设计图放出桩背坡度宽度、坡率、及平台位置,用挖掘机配合汽车对该段边坡进行开挖,开挖面内高外低,以便排水;
2、挖至桩顶平台时,对抗滑桩场地进行平整,定出桩开挖区域、堆料场、钢筋加工场、施工便道,进行架电作业,搞好电线布置;
3、人工挖孔及护壁施工:
①测量定位:施工人员必须按图施工,工程开工前根据设计提供的现场坐标点测放轴线,放出的定位线测放所有的桩位,同时做好各轴线的控制桩,桩位的放样允许偏差为10mm经监理复核验收并办理有关手续后,方可进行开挖;
②标定中点:挖孔前,以放好的桩位中心点向桩的四周按轴线方向,弓I出桩心控制
点,待锁口浇筑好后,将中心控制点标定在锁口上,以后每放一节都用大线锤吊中,找桩中心及轴线控制点,在开挖桩工作面定出桩轴线,确保桩径不小于设计要求,桩轴线偏差不大于规范值;每浇筑完三节护壁,需校核垂直度一次,垂直度偏差不小于0.5 ,并做好记录;
③挖桩:在填土层、淤泥层、黏土层用短柄铁锹、锄头挖土施工;进入砂岩层用风镐施工;如遇坚
石风镐难以施工的,采用钻爆施工。
④运输:每孔桩原地面挖下150cm后,即在桩孔上架立垂直运输支
架,用卷扬机作
为运土设备;
⑤护壁施工:护壁混凝土采用人工浇筑、人工振捣的方法,塌落度控制在8-10cm,原地面下第一节灌注锁口,其下挖深1米就灌注C20钢筋混凝土护壁一节,往下施工以每一节为一施工循环,护壁厚度为0.25m,在节与节之间插竖直钢筋(入下节25cm),护壁模板
采用拆上节、支下节重复周转使用,模板之间用卡具、扣件连接固定,在上下端各设一道圆弧形的角钢作为内侧支撑。护壁混凝土浇筑8小时后方可进行拆模工作,灌注混凝土未达到设计强度的80%前,不得拆除模板顶撑,每节最后收口时要在四周模板顶部留一缺口,待拆模后用干硬砼填塞抹平。
⑥夜间施工时要保证用电,施工场地周围架好照明灯,孔内照明用电采用36V安全电压,孔内照明灯泡采用专用灯罩防护,以防止其碰撞时破裂;
⑦第一节锁口钢筋砼高出原地面20cm,孔口上搭设防护棚,孔口周围设防护栏,挖
排水沟。
⑧检查:成孔后对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、井型垂直度进行全面测定,做好施工记录,经监理及有关质检人员共同检查鉴定,符合设计要求并验收合格后,再制作、吊放钢筋笼、浇筑砼。
⑨当遇到流泥、流砂时,护壁施工按下列方法:a,做到快速施工,并减少护壁高度
(50cm~100cn),采用上述方法仍无法施工时,应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止,并通报有关设计、监理、质检及现场技术部门研究处理;b,对易塌方施工段应即挖、即验收、
即浇筑护壁混凝土;
⑩孔桩护壁须满足下列要求:
a, 护壁的厚度,搭接筋的配备,砼必须符合设计要求;
b, 孔桩开孔后,应尽快浇筑护壁砼,且当天需一次性浇筑完毕;
c,发现护壁有蜂窝、漏水现象,应及时加以堵塞或导流。
4、抗滑桩孔内爆破:
为确保施工安全,孔内爆破应注意:①导火线起爆须有工人迅速离孔的设备,导火线应做燃烧速度试验,据以决定导火线所需长度,孔深超过10米时采用电引爆;②必须打炮
眼放炮,严禁裸露药包,对于软岩石炮眼深度不得超过0.8 米,对于硬岩石炮眼深度不超过0.5 米,炮眼数目、位置和斜插方向,应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边;③严格控制药量,以松动为主,一般中间炮眼装硝铵炸药1/2 节,边眼装药1/3~1/4 节;④有水眼孔要用防水炸药,尽量避免瞎炮,如有瞎炮要按安全规程办理⑤炮眼附件的支撑应加固,以免支撑炸坏引起塌孔;⑥孔内放炮后须迅速排烟,可采用电动鼓风机放入孔底吹风等措施;⑦终孔检查处理:挖孔达到设计标高后,应进行孔底处理,必须做到平整、无松渣、污泥及沉渣,嵌入岩层深度应符合设计要求,开挖过程中应经常检查了解地质情况,如与设计资料不符,应提出变更设计;⑧抗滑桩炮眼布置根据实际情况。
5、钢筋笼制作:
①施工前确保使用的设备机具状态良好,所使用钢筋材料必须有试验报告;
②钢筋加工时主筋搭接位置应错开。35d且不小于500mm范围内接头数目不得超过总受力钢筋面
积的50%主筋焊接必须保证搭接长度不小于规范值,纵向主筋在桩顶以下2m内不设接头,水平加力筋必须和纵筋点焊成牢固钢筋笼,保证钢筋笼不变形、不扭转;③箍筋与主筋间采用22号铁丝全部进行绑扎,绑扎需牢固,适当加以点焊;④根据工期及现场实际情况,采用孔外人工绑扎钢筋笼。钢筋笼数量、规格、尺寸及绑扎等按设计及规范施工,施工完毕后报监理单位验收,待验收合格后方可进行混凝土灌注;⑤钢筋在加工场地加工好后用人工搬运、安放至孔内。由钢筋工按设计图定位,控制各钢筋笼间距、数量、长度,绑好保护层垫块,确保保护层厚度,然后进行绑扎焊接,成型后采取有效措施,固定好钢筋笼。在同一圈可用3~5个300~500mm长$ 18钢筋,一端焊接在加力筋上,一端顶在护壁上,以防钢筋笼在灌注过程中发生位置偏移现象。
6、桩身混凝土灌注:
①严格按设计要求施工,挖至设计标高,桩基成孔后,认真清理浮渣,抽净积水,经自检合格后请监理单位验收,验收合格后方可进行灌注混凝土;②桩身砼灌注前,落实现场各作业班组、质检员、值班人员职责,并做好桩身混凝土灌注记录;③浇筑前认真检查机具工作状态,所用处理符合要求;④浇筑采用干式浇筑法:在砼浇筑过程中,采用串筒。保证串筒端部距离砼的浇筑面不大于2m,防止粗骨料与水泥砂浆离散,出现离析现象。桩身
砼每下料0.5米左右,用插入式振动器振捣一次,保证砼的密实度;⑤浇筑过程中,扩大部
分每1 米振捣一次,振动棒振点间距0.4~0.5m ,每点振捣时间不少于20 秒,振动棒插入砼面不小于1 米,桩身部分每1.2 米振捣一次。振捣程度以砼面不再明显沉落和无气泡溢出为限。振捣由专业人员穿、戴安全防护品并有二人在孔口护送下孔进行作业;⑥桩身砼必须连续浇筑,不得留设施工缝。浇筑完成后,
24 小时内用水养护,灌注砼时,做好砼试块,认真养护,达到龄期后送检。
五、质量保证措施:
1、技术措施:①施工过程中的系统检查、签证工作是工程质量的保证,签证前要认真进行自检,合格后方可填写检查证并报请监理工程师会同检查签认;②桩孔采用人工挖孔,抗滑桩应由两侧向中间靠,跳桩开挖施工;③精确测定桩位,根据桩位中心十字交叉放出护桩;④检查桩孔净空尺寸和平面位置,使孔的中线误差、截面尺寸、孔口平面位置满足设计
要求;⑤上下节护壁的搭接长度不得小于50mm每节护壁均应在当日连续施工完毕。护壁
砼必须保证密实,根据土层渗水情况使用速凝剂,护壁拆模宜在24h 后进行。桩身钢筋的接头,按钢筋设计图进行;⑥孔内砼一次性连续浇筑,不得中途停顿。桩孔灌注完成后及时进行桩顶砼养护;⑦人工挖孔桩挖出的弃土,应堆砌在指定地点,挖桩弃土在抗滑桩施工完成