工业工程现场改善(精)
总装车间现场改善方法
产品程序分析法——停滞改善
停滞是引起在制在库量增加的最直接原因， 所以需尽量减少停滞时间。 停滞往往是前后工序所需时间的不平衡所引 起，改善生产线平衡率，是消除停滞现象的主 要手段。
产品程序分析法——加工改善
有沒有欲罢不能的工序? 有否耗时尤其是必要检查耗时较多的加工工 序？能否进行改善？ 重组加工组合搭配的话，能否减少一些加工 工序？
作为减少工时数的促进方法，改善首 先就是从分析现场作业开始的。 ——大野耐一
程序分析法
程序分析法主要通过使用规定的符号（工序图符号）对生
产流程进行记录，现行一般企业管理通用的符号是由日本工 业协会制定的。主要包含加工、搬运、停滞、存储、检查等 五项内容，以及这五项内容叠加起来时所衍生出来的一些组 合作业。
产品程序分析法改善实例
改善前
产品程序分析法改善实例
改善前
切断机
研磨机 检验台 检验台 检验台
仓库
产品程序分析法改善实例
改善后
产品程序分析法改善实例
改善后
检查台 切断机
研磨机
检查台
套入 检查台
仓库 ▽
作业人员程序分析法
按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用工序图符号
将“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进行图 表化，以此找出作业动作的问题点，加以改善的分析手法， 称之为作业人员程序分析法。 作业人员程序分析法的使用方法与产品程序分析法相类似， 但分析对象不同，如果说产品程序分析法是宏观的分析，作 业人员程序分析法则是微观的、针对点的分析。 作业人员程序分析法一般都会同动改善相结合来进行改善，
能否改变作业场所的摆设，以便缩短搬运距离? 必要的搬运，能否与加工同时进行 (合理利用自动
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
清洁的推行要领
落实前3S工作 制定目视管理基准 制定稽核方法 制定奖惩制度 维持5S意识 高层主管带头重视
2.3 5S的内容
定义
修养
使每位员工都养成良好的习惯，自觉遵守规章制度，工作 积极主动
修养强调的是保持良好的习惯
公司应向每一位员工灌输 遵守规章制度、工作纪律 的意识；并强调创造一个 良好工作场所的意义。
目的
工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所 ✓确定放置场所 ✓放置场所标记的设置 ✓在所放置的物品上标上标记 ✓在各类指导书和指示资料中明确记录放置场所 ✓日常检查、指正、复位
2.3 5S的内容
整顿的三要素—场所
✓放置场所原则上100%设定 ✓物品保管要定点、定容、定量 ✓生产线附近只能放真正需要的物品
3.1 目视管理的含义和作用
目视管理的作用
目视管理形象直观 透明度高 目视管理有利于产生良好的生理和心理效应 形象直观地将潜在问题和浪费现象都显现出来 促进企业文化的建立和形成 有利于实现自働化和准时生产
3.2 目视管理要点和水准
目视管理的要点
无论是谁都能判断是好是坏（异常） 能迅速判断，精度高 判断结果不会因人而异
将产品和标准比较动作
确定目的物位置的动作)
名称 选择St 计划Pn 定位P 预定位PP 持住H 休息R 迟延UD 故延AD 发现F
说明 在同类中选取一个动作
为下一步作考虑 将物件放置正确位置而动作
先将物件放到预定位置) 手握物并保持静止状态
因疲劳而停止工作 不可避免的停顿 可以避免的停顿)
精选IE现场改善手法mcm
改变分球器的次序，减少游隙位瓶颈。
改用其它方法
以手工装钢球改用自动机器装。
改用其它材料，工具
用铁质的容器改用塑料的，以免破坏钢球的外观。
简化 Simplify
连接更合理
改变布局，使动作连接更顺畅
更加简单
不用思考.制定.采用Sample检查外观
去除多余的动作
一次性取更多合适的物料，减少取放次数。
生产设备的维护改善
5.2.6 给油口盖子通气孔是否阻塞？5.3 用鼻子闻 5.3.1 气门阀运作时，是否有异味？5.4 用手摸 5.4.1 马达外表是否有异常的发热？ 5.4.2 马达是否有异常的振动，转动是否异常？ 5.4.3 各部的螺丝是否有松动现象？ 5.4.4 各处配管是否有交叉接触？ 5.4.5 各部配管是否有磨损的状况？ 5.4.6 设备各部是否有漏水，漏油的现象？ 5.4.7 若有漏水，漏油擦干净看看状况是否严重？
六.快速切换（换型号）的改善
6.1 快速切换的两种方法 6.1.1 减少切换次数？（如：合理的安排生产计划，包括型号，设备，人员的熟练度） 6.1.2 减少单次切换时间6.2 改善步骤 6.2.1 内作业：必须在机器停止状态下才能进行的作业。 6.2.2 外作业：机器运转时也可能进行的作业。 6.2.3 将内作业转换成外作业。 6.2.4 缩短内作业和外作业的时间。
Most（梅纳德）动作分析
7.3 工具使用动作 ABG ABP U ABP A 取工具 置工具 用何工具 整理工具 返回 八.动作经济原则8.1 肢体使用原则 8.1.1 双手开始结束动作或手脚并用。 8.1.2 双手动作对称方向（蛙泳式双手工作） 8.1.3 身体的动作应在最低等级的动作来进行（身体动作幅度越小越好，时间越短越好） 。 8.1.4 动作姿势稳定。
2010年IE工业工程改善案例(精)
年迩欧艾装配线✋☜改善案例装配线简介装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。
为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。
通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。
装配生产线平衡改善过程● 了解产品组装工艺● 对U型拉进行工时测定，得到统计数据● 从统计数据分析U型拉平衡状况● 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因● 运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案● 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善● 改善效果分析总结平衡改善法则-ECRS法则简介符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消C合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange 经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：装配线平衡典型案例● 数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3● 产品编号：53072（太空车）● 组装部分：成品和包装● 改善方案提出时间：2010/8/2● 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺工位序号组装工艺SPT（秒）人数1 9.5 12 11 13 6 14 13 15 8 16 8 17 8 18 6 19 9 110 10 111 6 112 8 1平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12=65.71%平衡损失率=1－平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。
ie工业工程改善方案
ie工业工程改善方案1. 前言随着科技的不断进步和工业生产的不断发展，工业工程在现代生产中扮演着越来越重要的角色。
其核心目标是通过优化生产流程和资源利用，提高生产效率和质量，降低成本，达到可持续发展的目的。
因此，本文将从工业工程的角度出发，探讨在实际生产中如何通过改善方案来提高生产效率、降低成本和实现可持续发展。
2. 目前生产中存在的问题在分析了目前的生产现状后，我们发现以下几个问题：1) 生产线布局不合理：生产线上设备摆放不当，并且往往存在较长的等待时间和运输距离，导致生产效率低下；2) 员工操作不规范：存在员工操作不规范且易犯错的现象，需要增加检验环节，增加了生产成本；3) 设备老化：部分生产设备老化严重，影响了生产的稳定性和质量；4) 物料管理混乱：物料管理不严格，导致物料浪费和库存过高。
3. 改善方案基于上述问题，我们提出以下改善方案：1) 优化生产线布局：重新设计生产线布局，将设备安排得更加紧凑，并且采用先进的物料输送系统，减少运输距离和等待时间，提高生产效率；2) 培训员工：通过培训和教育，提高员工的操作技能，加强规范化操作，减少人为错误，降低生产成本；3) 更新设备：对老化严重的设备进行更新或更换，确保生产设备的稳定性和质量；4) 强化物料管理：引入先进的物料管理系统，加强对物料的追踪和管理，减少库存过高和物料浪费。
4. 实施步骤为了有效地实施以上改善方案，我们提出以下具体的实施步骤：1) 生产线布局优化：成立专门的布局优化小组，由工业工程师和生产主管共同负责。
首先进行生产现场调研，分析现状，然后制定新的生产线布局方案。
在设计方案的过程中，必须考虑到生产过程的流畅性、设备之间的协作性、人员的操作便利性以及安全性。
最后，进行试运行和调整，确保新的生产线布局方案达到预期的效果。
2) 培训员工：建立规范化的操作流程和培训计划，对员工进行技能培训和操作规范培训。
培训计划由专门的人力资源部门制定，培训内容包括设备操作流程、安全操作规范、以及可能出现的故障应对方法。
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
工业工程现场改善方案
工业工程现场改善方案一、引言工业工程是一门以创造、设计、实施、管理和优化整个生产系统为目标的综合性工程学科。
工业工程的主要任务是有效地利用资源，降低生产成本，提高生产效率，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
而要实现这一目标，就需要在生产现场进行改善，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
本文将从生产现场的角度出发，提出一些改善方案，以优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
二、生产现场的问题分析生产现场是一个复杂的系统，包括人力资源、机器设备、原材料、能源等多个方面。
在实际生产中，存在着一些问题，如生产效率低、生产成本高、员工劳动强度大等。
这些问题导致了生产无法顺利进行，甚至影响了企业的经济效益和竞争力。
针对这些问题，我们需要提出一些改善方案，以优化生产现场，提高生产效率，降低生产成本。
三、生产现场改善方案1. 提高设备利用率生产中的设备利用率是直接影响生产效率的关键因素。
对于生产中常用的设备，如机床、生产线等，必须要保证其正常运转，避免出现故障和停机的情况。
为了提高设备利用率，我们可以采取以下措施：（1）定期维护设备，做好设备的日常保养工作，及时更换磨损的零部件，提高设备的可靠性和稳定性。
（2）对设备进行改造和升级，采用先进的技术和设备，以提高设备的生产效率和利用率。
2. 优化生产流程生产流程的优化是提高生产效率的关键。
通过对生产流程的优化，可以减少不必要的环节和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
具体措施包括：（1）精简生产流程，将工序间不必要的等待和转移时间减少到最低程度。
通过工序的重新安排和工艺的改进，提高生产效率。
（2）采用先进的生产管理方法，如精益生产、六西格玛等，通过分析生产流程和确定瓶颈环节，优化生产流程，提高生产效率。
3. 加强人员培训员工是生产的主体，他们的工作技能和工作态度直接影响生产效率。
因此，加强人员培训是提高生产效率和降低生产成本的重要措施。
（1）对新员工进行系统的培训，使其熟悉生产流程、设备操作和作业规范，提高工作效率。
IE现场改善流程
IE现场改善流程IE现场改善流程是指在IE部门对现场进行全面的改善和优化，以提高生产效率和降低成本。
IE（工业工程）是一种以科学方法研究生产建设和经营管理等问题的工程学科，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，提高生产效率和降低成本。
现场改善流程是IE工程师在实际生产现场中进行优化的过程。
IE现场改善流程通常包括以下几个步骤：1.现场观察和数据收集：IE工程师首先对生产现场进行仔细观察，了解生产过程中存在的问题和瓶颈。
他们会收集相应的数据，如生产周期时间，设备利用率，员工效率等。
这些数据将用于确定问题和制定改善计划。
2.现场分析和问题识别：IE工程师通过分析收集到的数据，进一步识别生产过程中存在的问题和瓶颈。
他们将确定导致问题的根本原因，并找出改进的可能途径。
3.改善计划的制定：IE工程师根据问题的识别和分析，制定出改善计划。
改善计划可能包括调整生产流程，改进设备布局，提升员工技能等。
4.改善方案的实施：IE工程师将改善计划付诸实施。
他们会与现场运营人员合作，协调实施过程中涉及的各方面问题。
他们会对改进效果进行跟踪和监控，以确保计划的顺利执行。
5.改善效果评估和反馈：IE工程师会对改善效果进行评估和反馈。
他们会收集数据并进行分析，以了解改善计划的实施效果和效益。
根据评估结果，他们会进一步调整和优化改善计划，以获得更好的结果。
在IE现场改善流程中，需要注意以下几点：1.团队合作：IE工程师需要与现场运营人员紧密合作。
他们需要互相沟通和协调，以确保改善计划的有效执行。
2.持续改进：IE现场改善流程是一个持续改进的过程。
IE工程师需要不断进行分析和评估，以确保改进的持续效果。
3.数据驱动：IE现场改善流程需要依赖于准确的数据。
IE工程师需要收集和分析数据，以支持他们的决策和计划。
4.员工培训和参与：IE现场改善流程需要员工的积极参与和支持。
因此，IE工程师需要提供培训和指导，以提高员工的技能和意识。
现场改善工具及运用
ABS总成小车
制 动 管
AB
S
ABS配送
分 装
小车
台
1215K1 料架
伺服机
1215A1 货柜
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---重排
“重排”案例：
1、设计制作新的货架 2、为制动管设计专用的货架。改变制动管的上线方式3、 将ABS分装工装合并到专用货架上 4、调整ABS总成摆放小车位置
改进前：工时8S
取消工时8S
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---合并
“合并”案例： 某班01岗操作现状如下：
操作内容 紧固操纵板力矩19NM 紧固油管支架力矩18.5NM
紧固负极线20NM
使用工具 风动扳手
风动扳手
拿取 2.4S
2.6S
风动扳手 合计:
2.8S 7.8S
1、外资、合资企业80年代末开始应 用IE；
2、建立之初就成立IE部门或者岗位；
3、应用范围广泛、体系健全；
整体应用IE ：成立IE部门，制 订、规划、协调和执行公司的 IE发展计划，推进企业管理的 进步，对决策起参谋作用
1、东南沿海、经济开放较早的地区， 局部应用IE ：在企业的某个
90年代开始接触IE；
R------重排(Rearrange)
S------简化(Simple)
取消
强调：ECRS原则有不同的改进方向
OK NO
合并
OK NO
重排
OK NO
简化
现场改善工具及运用
改进
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论
工业工程现场改善毕业论文
引言目前，我国的市场竞争空前激烈，尤其在经济危机之后，我国制造业更是面临着前所未有的竞争压力。
所以说，我国的生产企业只有在提高产品设计水平，降低生产成本，关注交货期和处理好用户关系等方面全方位的提高自己的竞争实力，才可以在市场竞争的大潮中得到生存空间。
1 绪论研究的目的及意义生产现场是制造企业经营活动最活跃的地方，它包括产品设计研发、生产和销售或提供服务以及与顾客沟通。
在企业的所有生产经营活动场所中，生产作业现场无疑是最重要的，它直接实现劳动转换，将劳动对象经过加工转变为产品。
由于产品在生产现场被制造出来，所以，产品质量的好坏、成本与效益的高低都是在生产现场实现的[1]。
在生产制造过程中，生产现场汇集了计划、生产、销售等各个环节的信息，同时也与企业的生产效率、产品质量等各个方面的问题有着直接的联系。
故生产现场也是企业各种问题的发源地。
在生产制造过程中，往往最容易暴露出企业在生产效率、产品质量等方面的问题和矛盾。
从某种意义上说，生产现场是企业的重要战场之一，现场管理的好坏直接影响企业市场竞争力的提升，要实现现场的高效运作，就必须实施科学有效的现场管理。
现场管理有广义和狭义之分，广义的现场管理就是对企业所有生产经营活动场所的管理。
狭义的现场管理主要是指对企业的生产作业现场的管理。
现场管理是指运用科学的管理手段，对现场中的生产要素和管理目标要素进行设计和综合治理，达到全方位的配置优化，创造一个整洁有序、环境优美的场所，使现场中最具活力的人心情舒畅，操作得心应手，达到提高生产效率，提高产品质量，降低成本，增加经济效益[2]。
而现场改善其实就是现场管理的深化，是对现场管理中发现的问题有计划、分步骤地进行分析和解决，它是一个循环往复，永无休止的优化过程，使生产现场持续改善对企业的可持续发展也有着重大的意义。
通过对生产现场进行管理与改善可以达到如下几点目的[3]:l)现场改善能够帮助企业提高生产率现场改善依靠平准化设计、平衡生产线、人机互联作业分析、弹性工作人员配置等方式方法，对生产过程进行系统性的优化和改进，消除不必要的冗余工序，减少在生产过程中的停滞，并在此基础上合理配置作业人员，达到提升设备和劳动力的应用效率的目的;此外，通过改善工作环境布局、改进搬运工具等形式，提升生产现场物料搬运的效率，能够在产品生产和物流效率两方面提高企业的生产效率。
精选工业工程IE与现场改善
1、材料和工具放在作业者面前固定的位置。2、材料和工具按作业顺序的要求而摆放。3、材料和工具按容易作业的状态而摆放。
要兼顾两手同时都能作业而摆放
只要作业方便，作业领域越小越好。
作业位置的高度调至最佳状态
夹具及机器的要素
1、利用便于零件取拿的容器和器具。2、将两个工具合二为一。3、选择不需怎么调整就能使用的夹具。4、尽量使用一个动作就能控制机器的机构。
现场改善
现场的慨念
——以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中心，进而扩展到间接事务部门的一个范围慨念。什么是现场改善
——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。现场改善的目的
——消除浪费，提高效率、品质，降低成本。
现场管理与改善的理念
消除浪费——不产生价值的活动现象就是浪费
工厂生产中的7大浪费现场常见的浪费现象
工厂生产中的7大浪费
等待的浪费。搬运的浪费不良/修理的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费
现场常见的浪费现象
物料从仓库送到生产线，用了一部分又退回。加工用具放在身后某处，每次转身去拿。工具要时候总是难找到，有时临时发现没有了。每次花很长时间调机，材料也用了不少。频繁移动或取放物料。等待设备运作完成才开始工作。作业台混乱影响作业动作的协调性。不良品产生。人员过多闲置动作，无效动作。设备过多闲置时间。物料、制品等流动有障碍。无效的工序（没有直接产生价值的工序）长时间没有使用的工具、设备、物料。没有使用合适的工具。
工业工程
工业工程(IE)的定义
——IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得更高生产力的专门技术。在日本被称为生产技术或管理工学。工业工程(IE)的目的
IE现场改善讲义《工业工程分析》
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
工程分析中的经济原则
Ø对称反向原则
从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的 动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。
•非对称型 •不能操作
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•正向对称型 •能操作但没节奏
•反向对称型 •最容易操作
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
制品工程分析
分岐型 在加工途中发生的作 业分歧，或者在化学 工厂，利用一种原料 制造数种制品的工程， 一系列往往会分岔， 而变成复数系列的工 程，这就叫分岐型或 分解型。
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
制品工程分析
Ø复合型 Ø途中发生分岐，再度合
音乐必须有节奏才能使人身心愉悦，如果节奏跳跃非常厉害，紊乱的音乐就会使听者觉 得刺耳。 同样，动作也必须保持轻松的节奏； 让作业者在不太需要判断的环境下进行作业，动辄必须停下来进行判断的作业，实际上 更令人疲乏。 顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
工程分析中的经济原则
Ø减少动作限制的原则
在工作现场尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心情处在较为放松 的状态。
如：当工作台上摆放零件的容易倾倒，作业者在取零件时动作的轻重必须特别注意，则 取零件的动作效率必大受影响。
•如果：改变容器重心、支撑面、摆放位置等进 行改善，结果会好很多。
Ø 工程分析目的是在工作中发现问题，把它妥当的解决
工业工程基础之动作经济原则与现场改善
工业工程基础之动作经济原则与现场改善一、动作经济原则在工业工程中，动作经济原则是指通过优化动作的方式，提高生产效率和工作质量的原则。
具体来说，动作经济原则是通过减少不必要的动作、优化动作顺序、改善动作方式等方式来实现的。
1. 减少不必要的动作减少不必要的动作是提高工作效率的关键。
人们在工作中常常会有一些不必要的动作，比如多次重复拿放物品、走动次数多等。
通过观察工作过程，并进行分析，可以找出这些不必要的动作，并采取措施进行改进和优化。
例如，在生产线上，工人在拧紧螺丝时，可以通过优化工作台的设计，将螺丝和螺丝刀一起放置在工人手边，减少工人来回拿取螺丝的动作，从而提高工作效率。
2. 优化动作顺序优化动作顺序是指通过调整工作过程中的动作顺序，使得工作更加高效、流畅。
在分析工作过程时，可以根据动作的复杂程度、频次等因素，合理地安排动作的顺序。
举个例子，假设一个仓库的工作人员需要将货物从货架上取下，然后放到运输车上。
如果工作人员先取货、再放货，反复来回多次，那么工作效率就会很低。
而如果将取货和放货这两个动作安排在一起进行，可以减少走动的次数，提高工作效率。
3. 改善动作方式改善动作方式是指通过调整人体姿势、动作方式等方面来提高工作效率和工作质量。
如果工作人员的姿势不合理或动作方式不当，容易导致身体不适、疲劳和错误操作，影响工作效率和工作质量。
比如，在长时间的坐姿工作中，应该保持正确的坐姿姿势，避免驼背或过度弯腰。
同时，使用适合的工作工具、设备，能够减少不必要的力气消耗，提高工作效率。
二、现场改善现场改善是指在工作现场针对存在的问题进行改进和优化，以提高工作效率、减少浪费和改进工作质量。
1. 现场观察现场观察是进行现场改善的前提和基础。
只有通过观察工作现场，了解问题的具体情况，才能有针对性地进行改进措施。
在进行现场观察时，应该充分利用目测、录像、计时等方法，对工作现场进行全面而系统的观察。
通过观察，可以发现一些潜在的问题和浪费，为后续的改进工作提供有力的依据。
现场改善总结
现场改善总结现场改善总结今天拜读了今井正明先生《现场改善》一书，这本书分十四章，向我们阐述了改善焦点，也给我们指出了改善的重点，在质量、成本和交付等主要的项目中，质量永远应该放在第一位，如果产品或服务本身质量不佳，公司就不可能赢得市场竞争。
下面就对本书的内容谈下我的感受。
一、《现场改善》中讲到5S是实施现场改善的第一步。
近年来，我们公司也在大张旗鼓推行5S，管理人员在解放思想，工人的工作习惯在改变，生产现场通过改善环境焕然一新，员工的进取心得到加强，产品质量问题明显减少，现场脏乱差问是得到改善，最终得到客户认可。
但书中讲到5S每步实施要一步一个脚印，不能急于求成就跳过了一些很重要的步骤，否则固化难以持续，最后就是形似神不似，要培养员工独立改善的思想。
二、改善目标是实现质量最优、消除浪费，交货期最短。
现场改善主体是员工，我们在实际的生产当中，往往在交货期与质量上发生冲突，生产主管总是做一些救火，为完成数量牺牲质量，车间有些工人做计件追工时追数量，过程质量得不控制，发生质量问题并没有深入分析去刨根问底。
最后大家都可以找一堆借口，把持续改善当成了下次做好的挡箭牌，产品带着潜在问题欠债交客户，发生问题再派人去现场整改，增加了大量的人工成本浪费。
书中讲到质量、成本、交付他们之间有着十分紧密的联系，应该是先有质才有量，如果质量不过关，不管摆在客户面前价格有多么低，都无法打动他们，因此降低不合格率，眼光要瞄准最常见的5种不合格品上解决。
三、标准化是现场作业准则。
如果工作场所已具备标准，工人也按标准行事，那么此过程就在掌控之下，下一步就是调整现状，并提升标准，这就需要PDCA工作持续改进的生产模式，结合生产现实，我们生产的产品很多的不健全和缺陷，或者是执行和监管不到位，下面工人干活流程不清，培训并没有深入工人心里，也导致我们产品质量波动大，隐形质量问题也多。
四、生产中的浪费，消除不增加附加值的工作。
我们平时的七大浪费每个人都会讲出几点，但书中讲的浪费增加了不均和无理，不均是有变动的意思，无理则是指滥用或过载，任何事只要费力和不规律就有问题，书中讲到一但平稳工作中断，或是缺件，产品变更，机器没跟上，当然我们日常工作中经常碰到，这点在我们实际生产常见。
工业工程现场改善宝典之作业测定
工业工程现场改善宝典之作业测定概述作业测定是工业工程中的一项重要技术，可以帮助企业评估和改进生产过程的效率和效果。
它是通过收集数据、分析和计量生产过程中的关键要素，如操作时间、动作频率和运输距离等，来评估工作站点的工作负荷和工作内容。
这样可以帮助企业发现潜在的问题和改进的机会，从而提高生产效率，降低成本。
作业测定的好处作业测定具有以下几个优点： 1. 提高工作效率：通过对生产过程中的关键要素进行测定和分析，可以识别出低效的环节，并提出改进措施，从而提高工作效率。
2. 优化工作内容：作业测定可以帮助企业评估工作站点的工作内容，发现不必要的或重复的操作，从而优化工作流程，提高工作质量。
3. 减少人力资源浪费：通过作业测定，可以发现不必要的工作环节或低效的操作方法，从而减少人力资源的浪费，提高人力资源的利用效率。
作业测定的步骤作业测定一般包括以下几个步骤： 1. 确定测定的目的：在进行作业测定之前，需要明确测定的目的，例如是为了改进工作流程还是为了评估工作站点的工作负荷。
2. 收集数据：在测定过程中，需要收集与工作站点有关的各类数据，如操作时间、动作频率和运输距离等。
可以通过直接观察、时间记录和工作日志等方式收集数据。
3. 分析数据：收集完数据后，需要对数据进行分析，例如计算平均操作时间、操作频率和运输距离等。
还可以通过流程图、动作分析和时间-运动系统等方法对数据进行分析。
4. 评估工作站点：根据数据分析的结果，对工作站点进行评估，发现问题和改进的机会。
可以使用评分方法或者根据工作站点的产出和效率等指标进行评估。
5. 提出改进措施：根据评估结果，提出改进措施，例如减少操作时间、优化工作流程、重新安排工作内容等。
改进措施应该根据工作站点的实际情况和需求来制定。
作业测定的应用案例以下是一个作业测定的应用案例，以说明如何通过作业测定来改进生产过程。
案例描述：一家汽车制造公司希望提高其装配线的生产效率。
他们使用作业测定来评估装配线上的工作站点，发现其中一个工作站点的工作负荷较高，工作内容存在不必要的重复操作。
工业工程(IE)现场改善方法_图文(精)
3、用以比较改善前及改善后之差异情形
基本符号和应用符号
①加工:表示直接改变制品的物理和化学性质或处于分解装配中。
A35第五道加工工序
A制品的第3道加工工序
以加工为主,同时检验
直径3/8吋
②搬运:表示材料从一处移到另一处。
或
③检验:进行数量或质量的检验。表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验,以质量检验为主
•在纸上采用适当的间隔分开人与机,作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线,在此垂线上按所取的时间比例,由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线(或其它方式表示,空闲用虚线(或其它方法表示,机器同样。•待人与机器的操作时间均已记录之后,在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计,供分析时参考。
联合作业分析研究对象:两个或两个以上操作者所进行的分析联合作业分析研究目的:发掘空闲与等待时间,使工作平衡,減少周期時間,获得最大的机器利用率。
联合作业分析研究工具:联合作业图
联合作业图的构成:表头、图表、统计。示例
联合作业图的特点:机器的作业情况画在图表的最左栏
操作者的作业情况画在图表的右栏
利用联合作业图分析的基本原则:
工作A工作A工作A
工作B
工作B
工作B
4h4h
4h
3h
3h
3h 1h
等待
8h 7h
使各个对象的工作进度协调,取消空闲和等待时间,缩短周期。
结论:
1消除工作中的等待,可以有效的缩短工作的周期时间
2如果有多项工作,则同时开展工作,周期时间最短
人机操作图的构成
•以适当的线段的长短代表时间比例。
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IE改善 — 物流分析
生产中的物流 活性指数 改善法则 实例研讨
IE改善-愚巧法
何为愚巧 应用愚巧法的方向 实例分析
谢 谢！
现场和管理
现场改善解决问题步骤
“十段锦”
“PDCS” & “SDCA”
现场改善的对象和做法
“四无” 和 “四 要”
改善对策思考之原则
“ 5W2H1B ” “ 4M1E “ “ 五要素 ”
改善的12要点
排除 正与反 正常与例外 定数与变数 扩大与缩小 结合与分离 集中与分散 附加与去除 变换顺序 共同与差异 充份与代替 平行与直列
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程序分析改善 程序分析改善的执行方法 实例演练
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动作分析的类别 动作分析改善的执行方法 动作经济原则 实例演练
IE改善 — 快速切换分析
生产中的切换类别 切换改善四阶段 切换改善步骤 切换改善法则
现场管理之屋
现场管理的金科玉律
1. 2. 3. 4. 5. 去现场。 检查现物(有关的物件)。 当场采取暂行处置措施。 发掘真正原因并将之排除。 标准化以防止再发生。
IE现场改善基本手法
5S及目视管理 方法研究和时间分析 JIT及时生产方式(丰田生产体系) TPM全员生产保全 MTP QCC 生产平衡 物流分析 TQM 全面质量管理 方针目标展开 提案建议制度 ……
I.E. 现场改善
第一篇、I.E.簡介
工业工程（Industrial Engineering 简称IE） 是从科学管理之原理及基础上发展起来的一门应用性
工程专业技术。由于它的内容强调综合地提高劳动生 产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能 够处于最佳运行状态而获得最高之整体效益，所以近 数十年来一直受到各国的重视，尤其是那些经历过或 正在经历工业仳变革的国家或地区，如美国、日本、 四小龙及泰国等地方，都有将其视为促进经济发展的 主要工具，同时相对地 IE 技术在这种环境下亦得到迅 速的成长。
問題和改革意識
工作簡化和標準化 意識全局和整體意识 成本和效率意識 以人爲中心的意識
工業工程之功能
規劃
設計
評價
創新
工業工程之目標
• 目標就是使生産系統投入的要素得到有 效利用，降低成本、保證質量和安全、 提高生産率，獲得最佳效益。
工業工程範疇
NASI-Z94:17個分支
日本:20类113种
工业工程的发展阶段
第一阶段 — 起源于科学管理时代 第二阶段 — 基础工业工程时期 第三阶段 — 运筹学影响时期
第四阶段 — 工业与系统工程作用时期
工业工程范畴与定义
是工程学科 不单纯是工程学科 管理和技术相结合的学科 I.E.和管理关系工業工程和现场源自善之意識公司竞争的模式和基础
竞争的模式 价 格 关系管理 品质 灵活性 速度
应追逐什么样的利润
利润在哪里
现场管理的5S 企业竞争力的5 S
IE改善的3S
企业存在的的浪费现象
管理与改善的关系
何谓改善 ？ 更好 更快 更好又更快 更增值
A P C D
A P C D
维护 改善提升
A P C D
维护
现场之含义