轮胎配方及原材料介绍
轮胎用到的4种材料
轮胎是一种由多种材料组成的复合材料，主要包括以下四种材料：
1.胎面橡胶：胎面橡胶是轮胎的外层，直接接触地面，承受车辆重量和路面摩擦力，是轮胎最重要的部分。
胎面橡胶通常由天然橡胶和合成橡胶混合而成，具有耐磨、抗滑、抗老化等特性。
2.帘线：帘线是轮胎的骨架，由多股纤维线编织而成，支撑轮胎的形状和承受负荷。
常用的帘线材料包括尼龙、钢丝、聚酯等。
3.胎体：胎体是轮胎的中间层，由多层纤维材料和橡胶组成，主要起到缓冲和支撑作用。
常用的胎体材料包括聚酯、尼龙、钢丝等。
4.内胎：内胎是轮胎内部的充气胶囊，用于支撑轮胎和保持轮胎正常的内部压力。
内胎材料通常是橡胶，具有良好的弹性和耐磨性。
以上是轮胎的主要组成部分和材料，不同的轮胎类型和用途会使用不同的材料组合，以满足不同的性能要求。
几种轮胎配方及原料讲解介绍解读
几种轮胎配方及原料讲解介绍解读轮胎的配方和原料选择是决定轮胎性能的重要因素之一、不同的轮胎配方和原料可以结合不同的需求，包括耐磨性、抓地力、舒适度等。
以下是几种常见的轮胎配方及原料的讲解介绍。
1. 黑炭黑（Carbon Black）黑炭黑是轮胎中常用的一种填充剂，其主要作用是提供耐磨性和增强轮胎的耐久性。
黑炭黑可以增加轮胎的硬度和抗拉强度，并提供优异的抗裂性能。
此外，黑炭黑还可以提高轮胎的导热性能，有助于降低轮胎在高速行驶时的温度。
2. 天然橡胶（Natural Rubber）天然橡胶是制作轮胎的重要原料之一，其具有优异的弹性和拉伸性能。
天然橡胶可以增加轮胎的柔软度和舒适度，并提供出色的抓地力。
然而，天然橡胶的耐磨性较差，因此在一些高性能轮胎中常常与合成橡胶混合使用，以平衡耐磨性和抓地力。
3. 合成橡胶（Synthetic rubber）合成橡胶是使用化学方法合成的一种橡胶，其性能可以根据需要进行调整。
合成橡胶可以提供良好的耐磨性和耐老化性能，并且具有较高的弹性模量。
不同种类的合成橡胶可以根据轮胎设计和使用场景进行选择，以达到最佳的性能表现。
4. 硫化剂（Vulcanizing agents）硫化剂是轮胎中用于促进橡胶硫化反应的物质。
硫化反应可以使橡胶分子交联成三维网状结构，从而提高轮胎的强度和耐久性。
常用的硫化剂包括硫醇类化合物和过氧化物等。
硫化剂的选择和使用量可以根据轮胎的需求进行调整，以获得理想的硫化效果。
5. 防氧化剂（Antioxidants）防氧化剂是用于防止轮胎老化和龟裂的物质。
轮胎在使用过程中会受到氧气、紫外线和高温等因素的影响，从而导致橡胶老化和性能下降。
防氧化剂可以稳定橡胶分子的结构，延缓老化过程。
常用的防氧化剂包括类似于二苯胺的化合物。
总之，轮胎的配方和原料选择是决定轮胎性能的关键因素之一、通过合理地选择填充剂、橡胶和添加剂等，可以实现不同性能指标的平衡。
在轮胎工艺和设计中，需要综合考虑不同配方的优缺点，以满足不同用户的需求。
了解汽车轮胎的材料和制造工艺
了解汽车轮胎的材料和制造工艺汽车轮胎是汽车的重要组成部分，它直接影响着汽车的性能、安全和舒适性。
了解汽车轮胎的材料和制造工艺对于销售人员来说至关重要，因为它能够帮助销售人员更好地向客户解释轮胎的特点和优势，提供专业的建议和推荐。
本文将深入探讨汽车轮胎的材料和制造工艺，帮助销售人员更好地了解并传递这些信息给客户。
一、轮胎的材料1. 橡胶橡胶是汽车轮胎的主要材料之一，它通常由天然橡胶和合成橡胶混合而成。
天然橡胶具有优异的弹性和抗磨损性能，而合成橡胶则可以根据不同需求进行调整，以提供更好的耐磨性、抗老化性和抓地力。
销售人员应该了解不同类型的橡胶在轮胎性能上的差异，并向客户解释其优势。
2. 钢帘线钢帘线是轮胎的骨架材料，它能够提供良好的抗拉强度和耐磨性。
钢帘线的种类和结构对轮胎的性能有着重要影响。
一般来说，使用高强度的钢帘线可以提高轮胎的承载能力和稳定性。
销售人员应该向客户介绍不同种类的钢帘线，并解释其对轮胎性能的影响。
3. 助剂助剂是轮胎制造过程中的辅助材料，它们可以改善橡胶的加工性能和性能稳定性。
常见的助剂包括硫化剂、促进剂、防老剂等。
销售人员可以向客户介绍这些助剂的作用，以及不同助剂配比对轮胎性能的影响。
二、轮胎的制造工艺1. 模压模压是轮胎制造的关键工艺之一。
通过将橡胶混合物放入模具中，并施加适当的温度和压力，使其成型为轮胎的花纹和轮胎壁。
模压工艺的优劣直接影响轮胎的外观和性能。
销售人员可以向客户解释不同的模压工艺对轮胎的影响，并推荐适合客户需求的制造工艺。
2. 胎体结构轮胎的胎体结构对其性能有着重要影响。
常见的胎体结构包括斜交胎和子午胎。
斜交胎的优点是耐磨性好，适用于长途行驶；而子午胎的优点是抓地力强，适用于高速驾驶。
销售人员应该向客户解释不同胎体结构的特点，并根据客户的需求推荐合适的轮胎类型。
3. 花纹设计轮胎的花纹设计对于提供良好的操控性能和排水性能至关重要。
不同的花纹设计适用于不同的路况和天气条件。
汽车轮胎材料成分
汽车轮胎材料成分汽车轮胎是汽车的重要组成部分，它承载着整个汽车的重量，提供了汽车行驶所需的牵引力和支撑力。
轮胎的材料成分对于轮胎的性能和寿命起着至关重要的作用。
本文将详细介绍汽车轮胎的材料成分，包括橡胶、纤维、钢丝等。
一、橡胶橡胶是轮胎的主要材料成分，占轮胎总重量的40%~50%。
橡胶具有很好的弹性和耐磨性，可以承受高温和高压，是制造轮胎的理想材料。
目前，轮胎中使用的橡胶主要分为天然橡胶和合成橡胶两种。
1. 天然橡胶天然橡胶是从橡胶树中提取出来的，它具有很好的弹性、耐磨性和耐老化性，是轮胎中最常用的橡胶材料之一。
天然橡胶的主要成分是聚异戊二烯，它可以在高温下发生交联反应，形成三维网络结构，从而获得良好的弹性和耐磨性。
2. 合成橡胶合成橡胶是通过化学合成的方式制造的，它可以根据不同的用途和要求进行调配和改性。
合成橡胶具有更加稳定和可控的物理化学性质，可以满足不同的需求。
目前，轮胎中使用的合成橡胶主要包括丁苯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、丁脂橡胶等。
二、纤维纤维是轮胎中的另一个重要材料成分，它可以增强轮胎的强度和耐磨性。
目前，轮胎中使用的纤维主要包括尼龙、聚酯、芳纶等。
1. 尼龙尼龙是一种强度高、耐磨性好的合成纤维，它可以增强轮胎的抗拉强度和耐磨性。
尼龙纤维可以在轮胎中形成网状结构，防止轮胎在高速行驶时产生变形和断裂。
2. 聚酯聚酯是一种轻质、高强度的合成纤维，它可以增强轮胎的耐磨性和抗拉强度。
聚酯纤维可以在轮胎中形成网状结构，使轮胎更加坚固和耐用。
3. 芳纶芳纶是一种高强度、高模量的合成纤维，它可以增强轮胎的抗拉强度和耐磨性。
芳纶纤维可以在轮胎中形成网状结构，提高轮胎的强度和稳定性。
三、钢丝钢丝是轮胎中的另一种关键材料成分，它可以增强轮胎的抗拉强度和耐磨性。
钢丝主要用于加强轮胎的胎体和胎帘，使轮胎更加坚固和耐用。
目前，轮胎中使用的钢丝主要分为高碳钢丝和低碳钢丝两种。
1. 高碳钢丝高碳钢丝具有高强度和耐磨性，可以增强轮胎的抗拉强度和耐久性。
汽车轮胎材料成分
汽车轮胎材料成分汽车轮胎是车辆重要的组成部分，其质量和性能直接影响着车辆的行驶安全和舒适性。
而轮胎的材料成分则是影响其性能的关键因素之一。
本文将从轮胎材料的基本组成、材料特性和应用范围等方面进行探讨。
一、轮胎材料的基本组成轮胎主要由以下几种材料组成：1.橡胶橡胶是轮胎最主要的材料，约占轮胎总重量的60%~70%。
橡胶被用来制造轮胎的胎面、胎侧、胎肩、内层等部分。
橡胶主要分为天然橡胶和合成橡胶两种。
天然橡胶是从橡胶树中提取的天然乳液制成的，具有良好的弹性和耐磨性，但价格较高。
合成橡胶是通过化学方法制成的，价格相对较低，但弹性和耐磨性不如天然橡胶。
2.纤维材料轮胎中的纤维材料主要用于增强轮胎的强度和耐磨性。
常用的纤维材料有尼龙、聚酯、钢丝等。
其中，尼龙是最常用的纤维材料之一，其强度和耐磨性都很好，被广泛应用于轮胎的胎面和胎肩等部分。
3.化学添加剂化学添加剂是为了改善轮胎的性能而添加的材料，主要包括硫化剂、促进剂、防老剂、填料等。
硫化剂是一种能够使橡胶分子之间形成化学键的物质，使橡胶具有更好的强度和弹性。
促进剂则是用来加快硫化反应的，从而提高轮胎生产效率。
防老剂则是为了延长轮胎的使用寿命而添加的，能够防止轮胎老化变硬。
填料则是为了降低轮胎的成本而添加的，通常使用的是碳黑等材料。
二、轮胎材料的特性1.强度轮胎材料的强度是指其承受外力的能力，是轮胎性能的重要指标之一。
轮胎中的纤维材料和橡胶都具有一定的强度，能够承受车辆的重量和行驶中的冲击力。
2.耐磨性轮胎材料的耐磨性是指其在行驶中与路面摩擦时的耐久性能。
轮胎中的橡胶和纤维材料具有一定的耐磨性，但不同种类的橡胶和纤维材料的耐磨性也有所不同。
3.耐高温性轮胎在行驶中会因摩擦而产生高温，因此轮胎材料需要具有一定的耐高温性能。
橡胶和纤维材料中的化学添加剂能够提高其耐高温性能。
4.低噪音轮胎材料的特性还包括低噪音。
轮胎与路面摩擦时会产生噪音，对行驶舒适性和环境污染都有影响。
轮胎-轮胎原材料
地区气温高，胶树越冬时间较短，每年每株胶树可割 150～160 次。
天然橡胶是一种以异戊二烯为主要成分的天然高分子产物，其分子式为 （C5H8）n， n值约为 10000 左右，分子量分布范围很宽，分子量绝大多数在 3～3000 万之间，分子量分
布指数(Mw/Mn)在 2.8～10 之间。
天然橡胶的分子量分布一般认为具有双峰分布规律。在低分子量区域 20～100 万之间
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态，到 200℃左右开始分解，到 270℃时急剧分解。在常温下稍带塑性，温度降低则逐渐变 硬，0℃时弹性大幅度下降，冷到-70℃时则变成脆性物质。
生胶密度特征值为 0.913g/㎝3，纯胶硫化胶密度特征值为 0.970g/㎝3。 天然橡胶具有很好的弹性，弹性模量为 2～4Mpa，约为钢铁的 1/30000，而伸长率为钢 铁的 300 倍。天然橡胶的回弹率在 0～100℃范围内可以达到 50～85%以上，升温到 130℃ 时仍能保持正常的使用性能。 天然橡胶是一种结晶性橡胶，自补强性大，具有非常好的机械强度。纯胶硫化胶耐曲 挠性较好，曲挠 20 万次以上才出现裂口。 3、化学性质 天然橡胶因具有不饱和的双键，是一种化学反应较强的物质。每一个双键形成一个活 化点，分布在整个橡胶分子的长链中，支配着橡胶的化学变化。 (1)硫化 天然橡胶与硫化体系均匀混合后，在一定温度和压力下反应一定的时间，由线性结构 的生胶变成具有网状结构的硫化胶。 (2)老化 天然橡胶在空气中容易与氧进行自动催化氧化的连锁反应，分子链断裂或过度交联， 橡胶发生粘化和龟裂，使物理机械性能下降，这就是老化。光、热、曲挠变形和铜、锰、 铁等金属都能促进橡胶老化，未加防老剂的橡胶在强烈阳光下曝晒 4～7 天后出现龟裂现 象；与一定浓度的臭氧接触，甚至在几秒钟内即会发生裂口。不耐老化是天然橡胶的致命 弱点。然而通过添加防老剂，可改善其老化性能。 橡胶在高温下老化速率加快，一般是按温度每增加 10℃，则时间缩短 1 倍的规律发展。 如超过 130℃，使用寿命大大缩短。 (三)颗粒天然橡胶 1、颗粒胶生产的优越性 60 年代以前，通用固体天然橡胶的产品只有烟胶片、风干胶片和皱胶片，这三种传统 产品无论在制胶工艺、设备或分级制度上都束缚住天然橡胶事业的发展，特别是对天然橡 胶产胶量很大的国家尤为重要。因此，马来西亚于 1965 年开始实行标准橡胶计划，在使用 生胶理化性能分级的基础上发展颗粒胶的生产。生产颗粒胶有如下的优点： a、使用生胶理化性能分级更能合理区分和判别天然橡胶的内在质量，做到优质优用。 b、机械化程度较高，生产周期短。 c、颗粒胶粒子大小约为 1～5 ㎜，从而获得干燥表面积比片状胶的大了几百倍，大幅 度缩短了生产周期，也容易控制产品质量。 d、采用烧油或烧煤热风干燥，代替木材，保护了森林资源和生态环境。 (四)特制固体天然橡胶 1、粘度固定橡胶 在橡胶中加入化学药剂，使之与橡胶链上的醛基作用，从而抑制生胶储存硬化，保持 生胶的粘度在一个稳定的范围，分为恒粘、低粘和固定粘度三种橡胶。 2、易操作橡胶 这种橡胶在炼胶时，部分分子间交联链被剪切断裂而生成短支链，因而使混炼胶具有 优良的压出或压延性能。 3、纯化天然橡胶 4、散粒天然橡胶 5、轮胎橡胶 6、充油天然橡胶 7、炭黑共沉胶 8、粘土速度慢。
轮胎的生产用材料
Study
C/B介绍
C/B是烃类不完全燃烧或热解制得的具有高度分散性的黑色粉末状 的物质，主要由元素C组成。
炭黑按制法的分类：
炉法C/B：烃类在反应炉中不完全燃烧制取的。 槽法C/B：是天然气与油类火焰与槽钢接触制造的。 热裂C/B：由天然气热解制得的。 乙炔C/B：由乙炔放热热解制得。 灯烟C/B：在敞口浅盘中燃烧烃类制取的。 现在轮胎行业使用的C/B主要是炉法C/B。
骨架材料 金属织物类：钢丝帘线，包括有纬及无纬两种，常用到的为无纬钢丝帘
线，按帘线的构成上分，又有OC、CC、普通分类，按强度上分又 有普强（NT）、高强（HT）、超高强（UT）等。
胎圈钢丝 作为轮胎受力的主要部位胎圈的主体，直径及强度不同有不同的分类。
CONTENTS
1 主体材料 2 补强填充 3 硫化体系 4 防护体系
公司用：SBR1712、SBR1500、SBR1721、SBR1502、 BR9000、IR、EPDM、Br_IIR等。
Study
SBR（丁苯胶料）简介
SBR：Styrene-Butadiene Rubber
SBR的基本情况
1）丁苯胶是世界产量、用量最大的合成胶，且70%用于轮胎制造业。 2）SBR单体为丁二烯（C=C-C=C）、苯乙烯（ C=C）。 3）在正常的SBR中，苯乙烯含量为23.5%(重量%)，摩尔比为1：6。 4）按聚合方法分类，SBR有乳液聚合(E-SBR)、溶液聚合(S-SBR)。 5）SBR较NR耐磨耗、湿地抓着力高，但生热高，加工困难。 6）溶聚较乳聚有较低的滚动阻力，高的抗湿滑性及良好的综合性能。
轮胎配方及原材料介绍
轮胎主要可以由天然橡胶（NR）聚异戊二烯，丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯，顺丁橡胶（BR）是由丁二烯，异戊橡胶（IR）是由异戊二烯，丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯为主要原料，硬脂酸，氧化锌，微晶蜡，防老剂，操作油，硬质炭黑，防焦剂，促进剂，硫磺等为配料制成。
1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。
弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。
缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。
使用温度范围：约－60℃~＋80℃。
制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。
特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。
2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。
性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。
缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。
使用温度范围：约－50℃~＋100℃。
主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。
3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。
优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。
缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。
使用温度范围：约－60℃~＋100℃。
一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。
4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。
化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。
它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。
轮胎配方及原材料介绍
海中载沉汽车轮胎胎里胶配圆单位：品量份之阳内胎战睦门嘴垫胶的配圆轮胎主要不妨由天然橡胶（NR）散同戊两烯，丁苯橡胶（SBR）丁两烯战苯乙烯，逆丁橡胶（BR）是由丁两烯，同戊橡胶（IR）是由同戊两烯，丁基橡胶（IIR）是同丁烯战少量同戊两烯或者丁两烯为主要本料，硬脂酸，氧化锌，微晶蜡，防老剂，收配油，硬量冰乌，防焦剂，促进剂，硫磺等为配料制成.1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（散同戊两烯）为主，含少量蛋黑量、火分、树脂酸、糖类战无机盐等.弹性大，定伸强度下，抗撕裂性战电绝缘性劣良，耐磨性战耐涝性劣良，加工性好，易于其余资料粘合，正在概括本能圆里劣于普遍合成橡胶.缺面是耐氧战耐臭氧性好，简单老化蜕变；耐油战耐溶剂性短好，第抗酸碱的腐蚀本领矮；耐热性没有下.使用温度范畴：约－60℃~＋80℃.创制轮胎、胶鞋、胶管、胶戴、电线电缆的绝缘层战护套以及其余通用制品.特天适用于制制扭振取消器、收效果减震器、呆板收座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品.2、丁苯橡胶（SBR）丁两烯战苯乙烯的同散体.本能靠近天然橡胶，是暂时产量最大的通用合成橡胶，其个性是耐磨性、耐老化战耐热性超出天然橡胶，量天也较天然橡胶匀称.缺面是：弹性较矮，抗伸挠、抗撕裂本能较好；加工本能好，特天是自粘性好、死胶强度矮.使用温度范畴：约－50℃~＋100℃.主要用以代替天然橡胶创制轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其余通用制品.3、逆丁橡胶（BR）是由丁两烯散合而成的逆式结构橡胶.便宜是：弹性取耐磨性劣良，耐老化性好，耐矮温性劣同，正在动向背荷下收热量小，易于金属粘合.缺面是强度较矮，抗撕裂性好，加工本能取自粘性好.使用温度范畴：约－60℃~＋100℃. 普遍多战天然橡胶或者丁苯橡胶并用，主要创制轮胎胎里、输收戴战特殊耐热制品.4、同戊橡胶（IR）是由同戊两烯单体散合而成的一种逆式结构橡胶.化教组成、坐体结构取天然橡胶相似，本能也非常靠近天然橡胶，故有合整天然橡胶之称.它具备天然橡胶的大部分便宜，耐老化由于天然橡胶，弹性战强力比天然橡胶稍矮，加工本能好，成本较下.使用温度范畴：约－50℃~＋100℃可代替天然橡胶创制轮胎、胶鞋、胶管、胶戴以及其余通用制品.5、氯丁橡胶（CR）是由氯丁两烯干单体乳液散合而成的散合体.那种橡胶分子中含有氯本子，所以取其余通用橡胶相比：它具备劣良的抗氧、抗臭氧性，没有简单焚，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气稀性好等便宜；其物理板滞本能也比天然橡胶好，故可用做通用橡胶，也可用做特种橡胶.主要缺面是耐热性较好，比沉较大、相对于成本下，电绝缘性短好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模.别的，死胶宁静性好，没有简单保存.使用温度范畴：约－45℃~＋100℃.主要用于制制央供抗臭氧、耐老化性下的电缆护套及百般防备套、呵护罩；耐油、耐化教腐蚀的胶管、胶戴战化工衬里；耐焚的天下采矿用橡胶制品，以及百般模压制品、稀启圈、垫、粘结剂等.6、丁基橡胶（IIR）是同丁烯战少量同戊两烯或者丁两烯的同散体.最大个性是气稀性好，耐臭氧、耐老化本能好，耐热性较下，少久处事温度可正在130℃以下；本领无机强酸（如硫酸、硝酸等）战普遍有机溶剂，吸振战阻僧个性劣良，电绝缘性也非常好.缺面是弹性好，加工本能好，硫化速度缓，粘着性战耐油性好.使用温度范畴：约－40℃~＋120℃.主要用做内胎、火胎、气球、电线电缆绝缘层、化工设备衬里及防震制品、耐热输收戴、耐热老化的胶布制品.7、丁阴橡胶（NBR）丁两烯战丙烯阴的同散体.个性是耐汽油战脂肪烃油类的本能特天好，仅次于散硫橡胶、丙烯酸酯战氟橡胶，而劣于其余通用橡胶.耐热性好，气稀性、耐磨及耐火性等均较好，粘结力强.缺面是耐热及耐臭氧性较好，强力及弹性较矮，耐酸性好，电绝缘性短好，耐极性溶剂本能也较好.使用温度范畴：约－30℃~＋100℃.主要用于制制百般耐油制品，如胶管、稀启制品等.8、氢化丁阴橡胶（HNBR）丁两烯战丙烯阴的同散体.它是通过局部或者部分氢化NBR的丁两烯中的单键而得到的.其个性是板滞强度战耐磨性下，用过氧化物接联时耐热性比NBR好，其余本能取丁阴橡胶一般.缺面是代价较下.使用温度范畴：约－30℃~＋150℃. 主要用于耐油、耐下温的稀启制品.9、乙丙橡胶（EPM\\EPDM）乙烯战丙烯的同散体，普遍分为两元乙丙橡胶战三元乙丙橡胶.个性是抗臭氧、耐紫中线、耐天候性战耐老化性劣同，居通用橡胶之尾.电绝缘性、耐化教性、冲打弹性很好，耐酸碱，比沉小，可举止下弥补协同.耐热可达150℃，耐极性溶剂－酮、酯等，但是没有耐脂肪烃战芳香烃，其余物理板滞本能略次于天然橡胶而劣于丁苯橡胶.缺面是自粘性战互粘性很好，没有简单粘合.使用温度范畴：约－50℃~＋150℃. 主要用做化工设备衬里、电线电缆包皮、蒸汽胶管、耐热输收戴、汽车用橡胶制品及其余工业制品.。
轮胎配方及原材料介绍
轮胎配方及原材料介绍轮胎主要可以由天然橡胶（NR）聚异戊二烯，丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯，顺丁橡胶（BR）是由丁二烯，异戊橡胶（IR）是由异戊二烯，丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯为主要原料，硬脂酸，氧化锌，微晶蜡，防老剂，操作油，硬质炭黑，防焦剂，促进剂，硫磺等为配料制成。
1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。
弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。
缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。
使用温度范围：约－60℃~＋80℃。
制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。
特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。
2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。
性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。
缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。
使用温度范围：约－50℃~＋100℃。
主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。
3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。
优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。
缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。
使用温度范围：约－60℃~＋100℃。
一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。
4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。
化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。
它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。
轮胎制造工艺方法
轮胎制造工艺方法轮胎的制造工艺方法涉及多个环节和技术步骤，包括原材料的选用、配方设计、制胎、硫化等过程。
下面将详细介绍轮胎的制造工艺方法。
1. 原材料的选用：轮胎的主要原材料包括天然橡胶和合成橡胶、纤维材料（如尼龙线），以及各种添加剂（如防老化剂、固化剂、促进剂等）。
其中，橡胶是轮胎的主要成分，因此橡胶的选用对轮胎质量起着决定性作用。
2. 配方设计：根据不同类型的轮胎及其使用环境的要求，制定合适的橡胶配方。
这需要根据轮胎所需的强度、耐磨性、耐寒性、防滑性等综合性能，确定添加不同类型和比例的橡胶和添加剂。
3. 制胎：制胎是将橡胶混合料制成轮胎胎体的过程。
首先，将橡胶和添加剂按照配方比例加入混炼机中进行搅拌混合。
混炼过程中需要控制好的炼胶温度和搅拌时间，以确保橡胶和各种添加剂充分混合均匀。
混炼后的橡胶混合料通过挤出机挤出成带状胶条，并经过切割、压平和缝合等工艺步骤形成胎体。
4. 硫化：硫化是将制成的轮胎胎体在一定温度和压力下进行加热处理的过程，使橡胶变得弹性，增加胎体的强度和硬度。
硫化过程中，胎体置于硫化模具内，然后通过加热，胎体中的硫化剂与橡胶发生化学反应，使橡胶呈现出弹性和硬度。
5. 砂纸整形：硫化后的轮胎胎体表面会有一些凹凸不平的部分，为了使轮胎表面更加平整、美观，需要进行砂纸整形。
这个过程主要是通过机械砂纸将轮胎表面进行砂磨，平整轮胎表面。
6. 检测和质量控制：在整个制造过程中，需要对轮胎进行多项检测，以确保其质量达到标准要求。
常见的检测项目包括外观检查、尺寸检测、空气密封性检测、硬度测试、耐磨性测试等。
通过这些检测手段，对轮胎的各项性能进行评估，并进行质量控制。
7. 包装和出厂检验：经过质量控制合格的轮胎，将进行包装，并经过出厂检验。
出厂检验主要是对轮胎进行一次综合性能检测和外观检查，确保轮胎质量符合用户和国家标准的要求。
通过出厂检验合格的轮胎，将进行包装，并进行相应标志和配套文件的准备，以便出厂销售。
轮胎配方总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言轮胎作为汽车的重要部件，其性能直接影响到汽车的安全、舒适性和燃油经济性。
轮胎配方是轮胎制造的核心技术之一，直接影响着轮胎的质量和性能。
本报告对轮胎配方进行了全面总结，旨在为轮胎制造企业提供技术支持，提高轮胎产品的市场竞争力。
二、轮胎配方概述1. 轮胎配方组成轮胎配方主要由以下几部分组成：（1）橡胶：作为轮胎的主体材料，其性能直接影响轮胎的耐磨性、抗湿滑性和抗老化性等。
（2）炭黑：作为轮胎的补强剂，提高轮胎的强度和抗磨损性能。
（3）白炭黑：作为轮胎的填充剂，提高轮胎的弹性和抗撕裂性能。
（4）油料：作为轮胎的软化剂，提高轮胎的柔韧性和耐低温性能。
（5）其他助剂：如抗氧剂、抗臭氧剂、抗静电剂等，用于提高轮胎的耐老化、耐臭氧和抗静电性能。
2. 轮胎配方设计原则（1）满足轮胎性能要求：轮胎配方设计应满足轮胎的耐磨、抗湿滑、抗老化、抗撕裂等性能要求。
（2）提高生产效率：优化配方，降低生产成本，提高生产效率。
（3）环保要求：选用环保型原材料，降低轮胎生产过程中的环境污染。
（4）成本控制：在满足性能要求的前提下，降低原材料成本。
三、轮胎配方优化方法1. 优化橡胶配方（1）选用高性能橡胶：选用耐高温、耐老化、耐磨等性能优异的橡胶材料。
（2）调整橡胶配方：通过调整橡胶的配方，提高轮胎的耐磨、抗湿滑、抗老化等性能。
2. 优化炭黑配方（1）选用高性能炭黑：选用具有良好补强性能的炭黑材料。
（2）调整炭黑用量：在满足性能要求的前提下，适当降低炭黑用量，降低生产成本。
3. 优化白炭黑配方（1）选用高性能白炭黑：选用具有良好填充性能的白炭黑材料。
（2）调整白炭黑用量：在满足性能要求的前提下，适当降低白炭黑用量，降低生产成本。
4. 优化油料配方（1）选用环保型油料：选用环保型油料，降低轮胎生产过程中的环境污染。
（2）调整油料配方：通过调整油料配方，提高轮胎的柔韧性和耐低温性能。
5. 优化其他助剂配方（1）选用高性能助剂：选用具有良好抗老化、抗臭氧、抗静电等性能的助剂。
轮胎橡胶配方
轮胎橡胶配方
轮胎橡胶配方是制造轮胎的关键部分，它决定了轮胎的主要性能。
配方中包含多种成分，每种成分都有其特定的作用。
以下是一个典型的轮胎橡胶配方及其成分说明：
1、基础橡胶：这是配方的核心成分，通常使用天然橡胶或合成橡胶。
天然橡胶具有良好的弹性和耐久性，而合成橡胶则提供了更多的性能选项，如低滚动阻力、高耐磨性和耐高温性。
2、填充剂：用于增加橡胶的体积，使其更坚固和耐磨。
常见的填充剂包括碳黑和白炭黑。
碳黑提供了优异的耐磨性和抗撕裂性，而白炭黑则增加了橡胶的抗湿滑性能。
3、硫化剂：使橡胶分子相互交联，形成网状结构，从而提高其弹性和耐久性。
4、增塑剂：如石油和油脂，有助于改善橡胶的加工性能和柔韧性。
5、防老剂：有助于延缓橡胶老化过程，提高其耐久性。
6、抗氧剂：防止橡胶在高温下氧化，有助于延长轮胎的使用寿命。
7、抗紫外线剂：用于抵抗紫外线对橡胶的降解，延长轮胎的使用寿命。
8、粘合剂：有助于增强橡胶与纤维材料之间的粘附力，提高轮胎的结构稳定性。
9、钢丝与纤维材料：用于增强轮胎的结构强度和稳定性。
钢丝主要用于轮胎的骨架结构，而纤维材料则提供额外的支撑和稳定性。
10、其他添加剂：根据特定需求，还可以添加其他一些添加剂，如抗湿滑剂、降噪剂等，以改善轮胎的性能。
除了以上成分外，正确的配方比例也是至关重要的。
不同成分的比例会直接影响轮胎的性能。
通过精确控制这些成分的比例，可以生产出具有优异性能的轮胎。
这需要经验丰富的工程师和技术人员来研发和调整配方，以满足各种不同的应用需求。
轮胎用橡胶塑料及配方
轮胎用橡胶塑料及配方胶料配方：生胶（弹性体）、硫化剂、硫化促进剂和活性剂、防焦剂、活性（补强剂）和非活性填充剂、改性剂、增塑剂、防老剂。
汽车配方轮胎胎面一、生胶天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶并用天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。
弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。
缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。
使用温度范围：约－60℃~＋80℃。
制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。
特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。
丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。
性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。
缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。
使用温度范围：约－50℃~＋100℃。
主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。
顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。
优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。
缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。
使用温度范围：约－60℃~＋100℃。
一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。
二、硫化剂硫磺，它能使橡胶分子链起交联反应，使线形分子形成立体网状结构，可塑性降低，弹性剂强度增加的物质。
除了某些热塑性橡胶不需要硫化外，天然橡胶和各种合成橡胶都需配入硫化剂进行硫化。
橡胶经硫化后才具有宝贵的使用价值，力学性能大大提高。
三、硫化促进剂和活性剂促进剂CZ、促进剂NOBS、促进剂D、氧化锌、硬脂酸。
轮胎配方及原材料介绍
国内载重汽车轮胎胎面胶配方NR 70 50 70 20 70 82 70 50 30 BR 30 50 —30 30 20 30 50 50 SBR ——30 50 ————20 氧化锌 4 4 3 3.5 4 10 4 4 4 硬脂酸 2 3 2 2 2.5 2.5 3 3 2 石蜡— 1 1 0.8 —— 1 1 1 微晶蜡 1防老剂— 1 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 0.7 2.5 4010NA 1防老剂4020 1.5 1.5 1 0.7 1 1.5 ———防老剂RD —————— 1 1.3 —防老剂BLE ——————0.5 0.5 —防老剂A 0.3 防老剂H —7 10 ——————三线油———— 5 — 4.5 —8 机油 6 ——10 — 6 ———芳烃油 2 —锭子油 3 —矿质胶—— 2 ———— 3 —古马隆—53 —42 —————ISAF 50N339 ——43 12 35 30 40 55 20 HAF ——8 ——————载重汽车轮胎胎体胶配方胎圈胶胶料配方环烷酸跍 3 10 5 5 2.93 1.5 SRF 3 12 1 1.5 0.8 N660 8 17 1.5 1.5 0.2 N330 2 6 1.2 6 2.93 N774 0.9 2.5 2陶土7 2轻质碳酸钙 1.35松焦油0.15沥青17芳烃油古马隆树脂氧化铁红氧化铅防老剂RD防老剂4010NA防老剂D防老剂A促进剂NOBS促进剂CZ促进剂M促进剂DM促进齐ij TMTD促进剂D内胎和气门嘴垫胶的配方FEF白炭黑石蜡油送焦油沥青环烷油机油促进剂DM促进齐ij TMTD促进剂ZDC促进剂M促进剂D硫磺轮胎主要可以由天然橡胶（NR聚异戊二烯，丁苯橡胶（SBR 丁二烯和苯乙烯，顺丁橡胶（BR是由丁二烯，异戊橡胶（IR）是由异戊二烯，丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯为主要原料，硬脂酸，氧化锌，微晶蜡，防老剂，操作油，硬质炭黑，防焦剂，促进剂，硫磺等为配料制成。
轮胎生产技术及原材料材料
橡胶助剂是用来改善橡胶加工性能和物理性能的添加剂。高品质的橡胶助剂应具 有优良的分散性、稳定性和相容性，能够提高轮胎的性能和加工效率。
填充剂
填充剂主要用于改善橡胶的物理性能和降低生产成本。高品质的填充剂应具有高 纯度、低挥发性和良好的分散性，能够提高轮胎的耐磨性和降低油耗。
其他辅助材料的品质与性能
橡胶助剂与填充剂的配比
在轮胎制造中，橡胶助剂和填充剂的配比通常根据生产工艺和产品性能要求来确定，一般占轮胎质量 的2%-10%。
其他辅助材料的选用与配比
其他辅助材料的作用
其他辅助材料如炭黑、增塑剂等可以改善轮胎的性能和加工性。
其他辅助材料的配比
在轮胎制造中，其他辅助材料的配比通常根据产品性能要求和生产工艺来确定，一般占轮胎质量的1%-5%。
合成橡胶的选用与配比
合成橡胶的种类
合成橡胶的配比
合成橡胶主要来源于石油化工原料， 常见的合成橡胶有丁苯橡胶、顺丁橡 胶、异戊橡胶等。
在轮胎制造中，合成橡胶的配比通常 根据轮胎性能要求和生产工艺来确定， 一般占轮胎质量的20%-40%。
合成橡胶的性能
合成橡胶具有较好的耐油、耐高温和 耐老化性能，可以提高轮胎的耐磨性 和抗疲劳性能。
天然橡胶的品质和产量受到气候、土壤和种植条件的影响，因此其价格波动较大。
为了确保天然橡胶的供应稳定，许多轮胎制造商开始转向合成橡胶的研发和应用。
合成橡胶
合成橡胶是由石油化工产品经 过聚合反应生成的，其性能和 天然橡胶相似，但不受气候和 环境因素的影响。
合成橡胶的种类繁多，如丁苯 橡胶、顺丁橡胶、乙丙橡胶等， 广泛应用于各种轮胎制造。
性能
天然橡胶在轮胎制造中主要提供弹性 和耐磨性，使轮胎能够适应不同的路 况和行驶条件。
轮胎材料配方介绍
第三节材料和配方一、轮胎原材料1、橡胶橡胶是轮胎胶料的基体，在配方胶料中橡胶的比率会超过50%，也就是说轮胎胶料中主要的成分是橡胶。
子午线轮胎中采用的橡胶分为天然橡胶和合成橡胶两种。
（1）、天然橡胶天然橡胶是原产于热带地区的一种乔木——橡胶树的产物。
当割开橡胶树干，便有乳白似的胶液从树皮里流出,因此在有些地方称为“流泪的树”。
含有橡胶的植物有二千多种，但最有价值的是三叶橡胶树（如上图），原产于巴西亚马逊河一带。
因此这些树的学名为巴西橡胶树(Hevea brasiliensis)。
巴西虽然是巴西橡胶树的原产地，但由于南美叶疾病的危害和劳动力缺乏，种植面积却很小。
目前巴西橡胶树的种植地区主要集中在东南亚，占世界种植面积的80%以上。
天然橡胶的采集是通过割开橡胶树干，使乳白似的胶液从树皮里流出，收集后使它凝固，再经过一系列工序，就成为半透明的橡胶块。
据记载，世界上最早应用天然橡胶的是古代美洲的印第安人。
他们常用当地橡胶树产出的胶汁制作雨衣、瓶罐及玩具之类的东西。
1492年，哥伦布率领船队横渡大西洋，想寻找通向中国和印度的海路，不料由于航行的错误而跑到了美洲。
就在这次闻名世界的航行中，他把印第安人制作的橡胶用具和玩的橡胶球带回了欧洲，使欧洲人第一次见到了橡胶。
中国在1904年开始种植橡胶树，主要产地在海南省和云南省。
目前轮胎生产使用的天然橡胶主要分为烟片胶和标准橡胶两种，烟片胶常用的为1号烟片胶（RSS1）和3号（RSS3）胶；标准橡胶为标准橡胶10号和20号。
天然橡胶的主要的化学成分为一种以异戊二烯为主要成份的高分子化合物。
烟片胶和标准橡胶性质是相同的只是在加工方面的区别，由于标准橡胶产品具有良好的均一性，加工方便，目前子午胎使用的天然橡胶多为标准橡胶。
烟片胶的生产过程为：鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→熏烟干燥—→分级—→包装。
标准胶的生产过程为：鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→造粒—→干燥—→分级—→包装。
轮胎配方及原材料介绍之欧阳数创编
国外载重汽车轮胎胎面胶配方国内载重汽车轮胎胎面胶配方载重汽车轮胎胎体胶配方轮胎主要可以由天然橡胶（NR）聚异戊二烯，丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯，顺丁橡胶（BR）是由丁二烯，异戊橡胶（IR）是由异戊二烯，丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯为主要原料，硬脂酸，氧化锌，微晶蜡，防老剂，操作油，硬质炭黑，防焦剂，促进剂，硫磺等为配料制成。
1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。
弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。
缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。
使用温度范围：约－60℃~＋80℃。
制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。
特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。
2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。
性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。
缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。
使用温度范围：约－50℃~＋100℃。
主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。
3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。
优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。
缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。
使用温度范围：约－60℃~＋100℃。
一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。
4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。
化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。
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国外载重汽车轮胎胎面胶配方单位：质量份
轮胎主要可以由天然橡胶（NR）聚异戊二烯，丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯，顺丁橡胶（BR）是由丁二烯，异戊橡胶（IR）是由异戊二烯，丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯为主要原料，硬脂酸，氧化锌，微晶蜡，防老剂，操作油，硬质炭黑，防焦剂，促进剂，硫磺等为配料制成。
1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。
弹性大，定伸强度高，抗撕
裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。
缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。
使用温度范围：约－60℃~＋80℃。
制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。
特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。
2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。
性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。
缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。
使用温度范围：约－50℃~＋100℃。
主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。
3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。
优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。
缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。
使用温度范围：约－60℃~＋100℃。
一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。
4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。
化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。
它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，
成本较高。
使用温度范围：约－50℃~＋100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。
5、氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。
这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。
主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。
此外，生胶稳定性差，不易保存。
使用温度范围：约－45℃~＋100℃。
主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩；耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里；耐燃的地下采矿用橡胶制品，以及各种模压制品、密封圈、垫、粘结剂等。
6、丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体。
最大特点是气密性好，耐臭氧、耐老化性能好，耐热性较高，长期工作温度可在130℃以下；能耐无机强酸（如硫酸、硝酸等）和一般有机溶剂，吸振和阻尼特性良好，电绝缘性也非常好。
缺点是弹性差，加工性能差，硫化速度慢，粘着性和耐油性差。
使用温度范围：约－40℃~＋120℃。
主要用作内胎、水胎、气球、电线电缆绝缘层、化工设备衬里及防震制品、耐热运输带、耐热老化的胶布制品。
7、丁晴橡胶（NBR）丁二烯和丙烯晴的共聚体。
特点是耐汽油和脂肪烃油类的性能特别好，仅次于聚硫橡胶、丙烯酸酯和氟橡胶，
而优于其他通用橡胶。
耐热性好，气密性、耐磨及耐水性等均较好，粘结力强。
缺点是耐寒及耐臭氧性较差，强力及弹性较低，耐酸性差，电绝缘性不好，耐极性溶剂性能也较差。
使用温度范围：约－30℃~＋100℃。
主要用于制造各种耐油制品，如胶管、密封制品等。
8、氢化丁晴橡胶（HNBR）丁二烯和丙烯晴的共聚体。
它是通过全部或部分氢化NBR的丁二烯中的双键而得到的。
其特点是机械强度和耐磨性高，用过氧化物交联时耐热性比NBR好，其他性能与丁晴橡胶一样。
缺点是价格较高。
使用温度范围：约－30℃~＋150℃。
主要用于耐油、耐高温的密封制品。
9、乙丙橡胶（EPM\\EPDM）乙烯和丙烯的共聚体，一般分为二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶。
特点是抗臭氧、耐紫外线、耐天候性和耐老化性优异，居通用橡胶之首。
电绝缘性、耐化学性、冲击弹性很好，耐酸碱，比重小，可进行高填充配合。
耐热可达150℃，耐极性溶剂－酮、酯等，但不耐脂肪烃和芳香烃，其他物理机械性能略次于天然橡胶而优于丁苯橡胶。
缺点是自粘性和互粘性很差，不易粘合。
使用温度范围：约－50℃~＋150℃。
主要用作化工设备衬里、电线电缆包皮、蒸汽胶管、耐热运输带、汽车用橡胶制品及其他工业制品。