质量管理：制程异常处理规定

质量管理：制程异常处理规定
1.目的
为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。

2.范围
适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。

3.定义
3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反
法律法规，或造成使用之人身安全之缺点
3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产
品之使用性能，以致不能达成期望之目标
3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，
并无多大影响。

3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流
板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。

其余为一般材料。

3.5制程异常划分如下两类：
A.同一生产订单材料上线率超过规定；
①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数
≥5，重要原材料不良数≥3；
②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数
≥10，重要原材料不良数≥6；
B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率
超过规定；
①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；
4.职责
4.1品质部：
4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保
产品质量能满足品质检验标准的要求；
4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B
类的异常应开立《制程品质异常报告单》；
4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；
4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并
通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；
4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验
记录；
4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相
关人员发起返工会议；
4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；
4.2制造部：
4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保
产品质量能满足品质检验标准的要求；
4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反
馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；
4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返
工、返修、验证等作业）；
4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；
4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：
4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正
预防措施；
4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。

4.3.3填写品质部发出的《制程品质异常报告单》中的②~⑤部
分内容；
4.3.4对制定的有效改善措施进行标准化和文件化，确保措施被
长期有效执行；
4.4技术部（主导负责样机阶段）：
4.4.1主导样机阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责
任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；
4.4.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的技术应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。

4.4.3填写品质部发出的《制程品质异常报告单》中的②~⑤部
分内容；
4.4.4对制定的有效改善措施进行标准化和文件化，确保措施被
长期有效执行；
4.5责任部门：
4.5.1负责配合工程/技术等相关部门分析根本原因及制定纠正
预防措施；
4.5.2负责配合工程/技术等相关部门给出不良品的临时处理方
案；
5.制程异常处理程序
5.1制程异常处理流程图
5.2制程异常处理作业内容
5.2.1不良品的反馈
5.2.1.1生产作业员需要对所投放的原材料在作业前进行初步检验外观、包装等有无破裂、变形、缺件等明显的外观不良，反馈给品质IPQC进行初步确认，IPQC不能判定的由品质QE工程
师进行最终确认；
5.2.1.2制造部检验人员在对半成品、成品检验过程中所发现的不良需要反馈给品质IPQC进行初步确认，IPQC不能判定的由品
质QE工程师进行最终确认；
5.2.1.3当品质IPQC/FQC对制程进行稽核或对成品进行抽样检验时发现的不良，不能直接判定的由品质QE工程师进行最终确
认；
5.2.2不良品的标识、隔离
5.2.2.1品质IPQC需要对所确认的原材料不良品进行标识，使用贴纸或专用标签在不良品上标识不良现象，若特殊需要标识
不良位置（例如划伤等）；
5.2.2.2IPQC/FQC需要对所发现的半成品、成品不良品进行标识，使用贴纸或专用标签在不良品上标识不良现象，若特殊需要标识不良位置（例如划伤等）；
5.2.2.3品质部QC判定为不合格的成品，在该不合格的显著位
置，进行“不合格”标识；
5.2.3异常原因分析与处理
5.2.3.1经最终判定为异常时，IPQC/FQC应将不良情况完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门5.2.3.2当品质判定为A/B类异常时，由IPQC/FQC填写《制程品质异常报告单》，若是小批量、量产阶段转交工程分析；若
是样机阶段转交技术分析。

5.2.3.3工程（小批量、量产）或技术（样机）收到《制程品质异常报告单》信息后，对出现的异常进行原因分析和责任单位
判定，分析结果大体为材料、设计、作业、工艺等异常，并与
相关责任单位进行异常确认；
5.2.3.4工程（小批量、量产）或技术（样机）与责任部门确认后一起分析讨论对不良品给出临时处理方案，对于重大质量问题工程或技术应牵头主导组织相关人员会议决议。

临时处理方案包括特放、返工、返修、降级、报废等，若涉及需要返工的产品，工程部或技术部应提前验证返工方案的可行性和有效性，验证OK后通知品质部QE发起返工会议，返工具体作业参考《产品返工作业规范》；如30分钟内讨论无果的工程或技术部应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。

5.2.3.5如工程或技术部与相关部门讨论后，目前异常无临时处理方案并急于发货时，需要评估是否按特放流程执行，特放的前提条件是产品虽不符合要求，但不影响顾客使用时才能办理，有规定时应取得顾客同意。

具体作业参考《特采特放作业
规范HS-018》
5.2.4纠正预防措施的提出和实施
5.2.4.1所有制程异常原则上工程部或技术部应在5个工作日内回复《制程品质异常处理报告单》至品质部，对于重大质量问题工程部或技术部应牵头主导组织相关人员分析和制定纠正预防措施，3个工作日内呈交品质部，在此期间工程或技术部需跟进责任单位改善措施的进度状况；
5.2.4.2回复的改善措施需要有确切的执行完成时间，需经过部
门负责人审核；
5.2.4.3改善措施内容需要标准化和文件化,可以采用临时文件,但效果确认后需要使用正式文件确保措施被长期有效执行；
5.2.5对策实施效果验证
5.2.5.1品质部接受到工程或技术部回复的《制程品质异常处理报告》后应负责对提交的改善措施执行情况和改善效果进行确认和跟踪，若改善措施未落实执行或无效果的，则退回工程或技术部要求落实或重新回复有效的改善对策。

所有对策有效并落实后，经品质部负责人审核后方可关闭流程；
5.2.5.2所有制程异常由品质部统一登录到《制程异常处理汇总跟踪表》中进行汇总和跟进；对于未关闭的项目，展开持续追
踪；
5.2.5.3品质部需及时更新《制程异常处理汇总跟踪表》，确认
制程异常的结案关闭情况，并每周进行邮件通报；
6相关记录
《FQC抽检记录表》
《IPQC制程问题记录表》
《制程品质异常报告单》-附表1
《制程异常处理汇总跟踪表》-附表2
表单编号：QR-8.7-02报告编号：。