混料-改善报告

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混料专案改善报告PPT课件

(人)
長時間工作眼花
類似產品上下工單未徹底清除後生產
不認真沒有防呆裝置
類似產品在相臨機器旁生產
故意混料人員不小心混到
照明不足
空間不足無法單獨排線
沒有流程卡區別不同產品
類似產品在同一產線生產
生產排單類似產品沒有避開同一時間及產線生產
不易辨識
(環境)
(法)
沒有固定人員生產辨識不易
(料 )
目標:
2010 混料統計表
Site
月份
2
3
4
5
客訴端
3
2
3
3
OQ重工工時
期望改善後
Site
月份
5
6
7
8
客訴端
3
1
0
0
OQC端
4
2
1
0
客訴端賠償或重工工時
0
0
內部重工工時
0
改善小組之組織架構
2020/1/14
Leader:罗兆章(厂长)
品保 ﹕王柏勛﹑黃坤財 OQC ﹕黃娜娜﹑王竹青 IPQC ﹕宋艷平品質系統課﹕王天培原材料倉庫﹕黃榮軍生技部﹕王新﹑汪玲玲制造部﹕李會明﹑鄭文娟加工部﹕曾岳華成品檢驗 ﹕沈敏﹑趙毛毛成品倉庫 ﹕王新聚
生產排單類似產品沒有避開同一時間及產線生產
沒有流程卡區別不同產品
類似產品未有不同產線區分生產
×
ˇ
×
ˇ
環境
照明不足
空間不足無法單獨排線
×
×
2020/1/14
改善項目之不良原因分析-2
經查證我司3/29號廠內110170575/7600Pcs,110170577/7700Pcs同時在成檢;同一個檢驗區檢驗﹐由于倆個產品外觀非常相似﹐相鄰檢驗人員在挑選不良品中過程中拿著類似的產品進行補數﹐互相幫忙時沒有對產品料號核對導致檢驗后產品放在一起混料 .

错混料改善专案报告(一)2024

错混料改善专案报告（一）引言概述：本报告旨在分析并提出一份关于错混料改善的专案报告。

错混料是指在生产过程中，原材料或产品中混入了错误的物料或成分，这不仅给公司造成了质量问题，还可能引发安全隐患和经济损失。

因此，为了改善这一问题，本报告将从以下五个大点展开论述，包括供应链审查、员工培训、设备标准化、质量检验和供应商合作。

正文内容：1. 供应链审查1.1 审查供应商的资质和信誉1.2 确保供应商的质量管理体系1.3 配置供应链审查人员1.4 定期进行供应链审查1.5 加强与供应商的沟通和合作2. 员工培训2.1 设立培训计划和策略2.2 培训员工的质量意识2.3 提供正确的操作方法和工艺流程2.4 培养员工的团队合作能力2.5 定期评估员工培训效果3. 设备标准化3.1 确定设备的使用标准和操作规程3.2 定期进行设备维护和保养3.3 更新老旧设备并采用先进技术3.4 引入自动化和智能化设备3.5 建立设备故障排除和事故应急机制4. 质量检验4.1 制定全面的质量检验计划4.2 进行原材料的抽样和检验4.3 设立产品质量评估标准4.4 实行产品质量追溯制度4.5 强化内部质量审核和外部认证5. 供应商合作5.1 与供应商建立长期稳定的合作关系5.2 共同制定供应商绩效指标5.3 定期评估供应商表现5.4 加强供应商的培训和技术支持5.5 建立供应商间的信息共享机制总结：通过以上五个大点的详细阐述，可以看出，要改善错混料问题，公司需要在供应链审查、员工培训、设备标准化、质量检验和供应商合作等方面下功夫。

只有通过有效的管理和措施，才能减少错混料的发生，提升产品质量和公司的竞争力。

因此，我相信本报告所提出的改善方法和建议，将对公司的错混料问题产生积极和长远的影响。

混料改善8D报告

■发生对策: 1.制作检具进行临时控制。林善哲已完成 2.报警单对现场操作人员进行现场培训记录。褚宏亮5-14
■流出原因：
1、由于是在钎焊工序时混入，两种产品外形有些相似，靠员工检查不容易检出。
■流出对策： 1.制作检具进行检查，检查每种产品各制作单独的检具。
赵波已完成改善佐证
7.
LOT No : 6C14
8.
不良内容 :在装配过程中处发现产品混料.
2. 不良现象正确产品
混入品2只
3. 发生原因 발생원인(Root Cause)에 대하여 기입
4. 改善对策 임시조치/개선대책/일정 기입
■发生原因:
由于在钎焊过程中，作业区域有产品遗留在现场未清理干净，在生产24500产品时混入。
◆ Z24500混料分析改善报告
귀책부문
品质
1.现象把握 불량내용 :2016.5.14. 2.发生场所 : 青岛大同 3.车种: EB015
작업자
검사자
/
4.部品品番 :Z245002
반,조장
/
5.品名 : BRACKET ASS’Y(RH)
주/야간
주간
6.
发生数量 : 2件

混料改善报告

混料改善报告报告目的：此报告旨在对我公司生产过程中混料的质量进行分析并提出相应改进措施，以确保产品质量稳定可控，提高客户满意度和企业竞争力。

报告内容：一、混料的质量分析生产过程中，混料是影响产品质量的重要因素之一。

经过对我公司混料质量进行全面分析，发现存在以下问题：1.原材料选用不当部分原材料存在异物、杂质等问题，对产品质量造成影响。

2.混料过程中控制不严当前混料过程中，控制不够严格，人工因素干扰大，造成混料质量波动。

3.混料设备老旧部分混料设备已经使用多年，设备老化、技术陈旧，无法满足现代混料流程的需求。

二、改进措施为解决以上问题，提升混料质量，我们公司制定了以下改进措施：1.原材料质量管控加强对原材料入库和出库时的检验，杜绝带有异物、杂质等情况的原材料进入生产流程。

2.混料过程中加强自动化控制引进具备自动计量、自动搬运等技术的混料机器。

控制工人因素，降低人为操作误差。

3.淘汰老旧设备，引进新技术更新混料设备，采用更先进的混料技术，提高混合效率和产品质量。

三、实施计划以上改进措施将逐步实施。

具体包括：1.优化原材料质量管控流程，完善原材料检测标准，提高检测效率，保证原材料质量。

2.引进先进混料机器，实现自动计量、自动混合，提高混料质量和效率。

3.进行混料设备的更新换代，采用先进混料技术，提高混合效率、减少生产成本。

四、结论通过本次混料质量分析和改进措施制定，我公司将优化混料原材料选择，强化混料质量管控，提高混合精度和效率。

同时引进新技术，更新设备，保持我公司在混合技术方面的技术领先优势，以满足客户需求，提升企业竞争力。

混料的改善报告

混料的改善报告混料是我们生活中经常能遇到的一个词汇，它包括了许多不同的领域：从食品行业到建筑行业，从农业到制造业。

而混料的质量，直接关系到最终产品的品质和市场竞争力。

在这篇报告中，我们将探讨混料当前存在的问题，并提出一些改善措施，以期通过提高混料质量来促进产业的发展。

首先，让我们来看一下混料的问题所在。

在食品行业中，混料的质量对于食品的安全和口感有着重要的影响。

然而，一些不良商家为了追求利润最大化，往往采取了低成本的原料或者添加剂，导致混料中含有过多的污染物或者对人体健康有害的成分。

这种行为不仅损害了消费者的权益，也影响了整个产业的信誉。

除此之外，混料的标准化程度不高也是一个问题。

由于不同行业、不同生产环境的差异，混料的质量标准缺乏一致性，给消费者带来了困扰。

消费者在购买产品时经常会面临很多不确定性，例如：混料中成分的比例、质量控制的标准、以及成分列表的准确性等等。

由于缺乏透明的信息，消费者往往无法准确判断产品的质量，这给市场带来了一定的不稳定性。

针对混料存在的问题，我们提出以下改善措施：第一，建立严格的行业标准。

不同行业应该制定各自的混料质量标准，并且这些标准应该具有参考性和可操作性。

通过统一的标准，既可以保障产品的质量，又可以提高行业整体的竞争力。

在制定标准的过程中，应该充分考虑到科技发展的最新成果，并将这些成果融入到标准中，以推动产业的技术进步。

第二，加强监管体系。

政府应该加大对混料市场的监管力度，打击不法商家的违规行为，并对产品的质量进行严格把关。

建立健全的监测机制，对混料进行随机抽检和化验分析，及时发现问题并进行处理。

同时，加强对混料生产企业的许可和认证制度，提高企业的责任意识和品牌形象。

第三，加强行业间的合作和交流。

不同行业之间应该加强信息的共享和交流，促进合作和互利互惠。

通过合作，不同行业可以共同制定一些基础性的混料标准，提高整个产业链的质量水平。

同时，加强行业内的交流，鼓励企业之间的经验分享和技术创新，促进行业的发展。

印刷产品混料整改报告

印刷产品混料整改报告摘要印刷产品混料是指在印刷过程中，印刷材料、油墨或颜料等被错误地混合使用，导致印刷品质量下降的问题。

本报告旨在分析印刷产品混料问题的原因，并提出整改方案，以确保印刷品质量的稳定提升。

问题分析印刷产品混料问题可能出现在材料采购、仓库管理、印刷操作等多个环节中。

具体问题如下：1. 材料采购：采购人员没有对不同印刷材料、油墨或颜料进行准确的标识和分类，导致容易混淆使用。

2. 仓库管理：仓库管理人员没有建立科学的材料存放和领用管理制度，导致不同材料存放混乱，易被误用。

3. 印刷操作：印刷操作人员没有严格遵循工艺流程和标准操作规程，随意混用不同材料，影响印刷品质量。

解决方案为解决印刷产品混料问题，我们提出以下整改方案：材料采购1. 采购人员需对不同印刷材料、油墨或颜料进行准确的标识和分类，确保易于识别和区分。

2. 采购人员应定期与供应商进行沟通和培训，了解最新的产品信息，避免选择错误的材料。

仓库管理1. 仓库管理人员需建立科学的材料存放和领用管理制度，对不同材料进行分区存放，并标注清晰的标识，以减少混淆使用的可能性。

2. 仓库管理人员应定期进行库存盘点，确保材料的数量和种类与记录相符。

3. 仓库管理人员需对新进材料进行检验，检查其准确性和质量，确保无误入库。

印刷操作1. 印刷操作人员需严格遵循工艺流程和标准操作规程，确保每个工序中使用的材料正确无误。

2. 印刷操作人员应加强培训，提高印刷技术水平和规范操作意识，确保材料的正确使用。

整改措施为有效推进整改方案的实施，我们将采取以下措施：1. 成立印刷产品质量整改小组，由质量部门负责人带领，对整改方案进行具体的落地推进和跟踪。

2. 定期召开质量相关培训会议，向采购人员、仓库管理人员和印刷操作人员传达整改方案及相关要求。

3. 建立质量考核机制，对各个环节的质量执行情况进行定期监督和评估，确保整改措施的有效执行。

结论印刷产品混料问题对印刷品质量有着直接的影响，应引起高度重视。

2960287108混料改善报告

預計完成日期2010/07/29預計完成日期2010/07/292010.7.2935PCS 1015H預計完成日期2010/07/29Start Finish 2010/07/292010/07/29經台達客戶反饋：PS4001955G混入PS4001955F　7pnl*5=35pcs 1015H Discipline 3執行並驗證短期對策(Containment Plan)經台達客戶反饋：PS4001955G混入PS4001955F　7pnl*5=35pcs 1015HOwner 肖佩芳(1) 隔離並暫時禁用不良品客戶端由駐廠客服在線重工；柏承庫存退庫重工Discipline 2姓名職位Plotech N/A 廠商客訴編號總負責人廠區主管職位主導者材料應用產品別PCB 客戶聯絡窗口不良反饋地區VQA 客訴日期責任團隊成員Discipline 1台達料號 :2960287108台達電子(電源)東莞有限公司BU/ Site8D 報告編號N/A廠商料號 :PS4001955G規格型號描述:客戶反饋：2960287108混入2960287107　7pnl*5=35pcs 1015H版本發行日期2010/07/30N/A8D 不良分析報告業務經理新產品試做主管候運華鄒勇Alex shi姓名BU 品保經理製造主管收到數量台達生產線2010.7.29成員QA 主管QE 主管嚴傑收到日期李靜月卓師正問題描述成檢包裝李齊明總經理VQA 主管李靜月澄清並確認客訴內容供應商生產地供應商生產線廣東惠州潛在不良數量不良率(Dppm)/Date Code Series No.不良現象描述---製程不良現象確認不良現象描述---成品經台達客戶反饋：PS4001955G混入PS4001955F　7pnl*5=35pcs 1015H 經台達客戶反饋：PS4001955G混入PS4001955F　7pnl*5=35pcs 1015HPlotech N/A 廠商客訴編號台達電子(電源)東莞有限公司BU/ Site 8D 報告編號N/A版本發行日期2010/07/30N/APlotech N/A 廠商客訴編號台達電子(電源)東莞有限公司BU/ Site8D 報告編號N/A版本發行日期2010/07/30N/APlotech N/A 廠商客訴編號台達電子(電源)東莞有限公司BU/ Site8D 報告編號N/A版本發行日期2010/07/30N/APlotech N/A 廠商客訴編號台達電子(電源)東莞有限公司BU/ Site8D 報告編號N/A版本發行日期2010/07/30N/A。

混料专案改善报告

维修及OQC判退后，工作指令没有跟着需维修U 盘
对策&预防
1)维修专人 2)维修时工作指令需跟着实物一起
责任单位
包装区
法
没称重 1)对所有人员教育训练 2)针对漏称重人员进行书面警告包装区
眼花类似产品上下工单未彻底清除后生产新人教育训练不足没有防呆装置类似产品相临生产
人员不小心混到
空间不足无法单独排线维修及OQC判退后，工作指令没有跟着需维修U盘
没称重
不易辨识
来料混料
(环境)
(法)
(料 )
混料
改善与预防对策
混料矫正及预防对策项目问题

产品混料改善报告

产品混料改善报告1. 背景在产品生产过程中，混料是一个重要的环节。

所谓混料，即将不同的原材料按照一定的比例进行混合，然后用于产品的制作。

混料的质量对最终产品的质量起着至关重要的作用。

为了提高产品的质量和竞争力，我们对产品的混料进行了改善。

2. 目标我们的目标是提高产品的稳定性和一致性。

通过改善混料环节，我们希望能够降低产品的变异性，使得每一批产品都具有稳定的性能。

同时，我们也希望提高混料的效率，减少不必要的浪费。

3. 方法为了达到以上目标，我们采取了以下几种方法进行产品混料的改善：3.1 引入自动化设备为了提高混料的效率和稳定性，我们引入了自动化设备。

这些设备能够精确地按照预定的比例将不同的原材料混合在一起，减少了人工操作的不确定性和误差，提高了混料的一致性和稳定性。

3.2 优化原材料选择我们对原材料的选择进行了优化。

通过对不同供应商的原材料进行比较和测试，我们选择了质量更好、性能更稳定的原材料作为混料的主要成分。

这样可以降低原材料的变异性，进一步提高产品的稳定性。

3.3 严格控制混料比例我们建立了严格的混料比例控制方案。

通过使用计量设备和自动化系统，我们可以精确地控制每个原材料的用量，避免了由于人工操作不准确而导致的混料比例问题。

这样可以保证每一批产品的成分和性能都符合预期。

3.4 引入质量管理体系为了更好地控制混料环节的质量，我们引入了质量管理体系。

通过对混料环节进行严格的质量控制和检测，我们可以及时发现并纠正混料过程中的问题，保证产品质量的一致性和稳定性。

4. 改善效果经过以上改善措施的实施，我们得到了以下改善效果：4.1 产品稳定性提高通过引入自动化设备、优化原材料选择和严格控制混料比例，我们显著提高了产品的稳定性。

每一批产品的成分和性能都非常一致，减少了产品的变异性，提高了产品的品质和可靠性。

4.2 生产效率提高通过引入自动化设备和优化混料比例控制，我们提高了混料的效率。

自动化设备的使用减少了人工操作的时间和精力，同时，严格的混料比例控制方案也减少了不必要的浪费。

溷料的原因分析及改善报告

5
080401000402 P622C5 电池盖（蓝色）原包装少21PCS
涂装分选
2010.02
10
.2
8
P622C4 电池盖
少料
代码080401000515 P622C4 电池盖(加拿大) 原包装500pcs 少51pcs 实物已放在B2接收组请协助供应商到B2接收组确认
涂装分选
2010.02
S100后壳 P109A14后壳
28
2010.05 .12
P109A14后壳
整箱混料
我司下S100（印度）时，生产反馈来料有一整箱电池壳组件异常，具体表现为：正常投入的电池壳面上的丝印为"ZTE"，此异常箱内的电池壳面上丝印为"ZTE中兴"，涂装分选此异常箱数量为500PCS，贵司驻厂QC帅泽娟工已到现场确认。
涂装分选
计划
2010.04
22
.2
0
2010.04
23
.2
9
X177键盘混料 P160A6电池壳
24
201.05. 06
S100电池壳(ZTE中兴)
整批混料少料
整箱混料
在2010年4月15日来料892PCS X177键盘(银色),但是实际来料为印尼咖啡色.这一个批次全部为错的。
按键
这个电池壳是大的托盘装,一盘20个,一箱共20盘,所以加起来是400PCS,外箱与白色的标示全部写的是400PCS, 但是条码全部写的500PCS.而我们也是按500PCS交货的.明显的条码与外箱标示不相符呢,是不是晚上出货贴条码没看清楚呢? 总共少400PCS。
17
.1
0
2010.03

产品混料改善报告

产品混料改善报告
报告人：xxx 公司
报告日期：xx年xx月xx日
一、背景：
为了降低生产成本并增加产品种类，公司在生产过程中采用了
不同原料的混合，但是难免会出现质量问题。

经过公司质量部门
的严密监控和不断优化改善，现对混料生产进行报告。

二、混料生产问题：
1.生产成本过高，无法与同行业竞争。

2.混料比例不合理，导致产品性能不稳定，不能符合客户需求。

3.质量问题频发，引发客户投诉，影响公司声誉。

三、混料改善方案：
1.研究混料理论知识，审核原料性能参数，建立混料比例公式。

2.通过改善生产工艺和提高操作技术，进一步保证混料的精准
度和合理性。

3.加强质量检测，建立质量追溯体系，对混料过程进行全程监控，确保产品质量符合要求。

四、混料改善后情况：
1.生产成本明显降低，生产效率提高，并能满足市场需求。

2.混料比例合理稳定，产品性能稳定可靠，得到客户青睐。

3.质量问题有效控制，客户满意度提高，企业信誉度得到提高。

五、结论：
通过对混料生产过程严密调试和优化处理，产出的产品不仅能满足要求，质量稳定可靠，而且还能够在竞争市场中占据优势地位。

公司将不断致力于完善混料生产流程，优化产品质量，为客户提供更加满意的服务。

共模产品混料改善报告

共模产品混料改善报告1. 引言共模产品在电子行业中广泛应用，然而常常存在混料问题，导致产品在市场中的可靠性和稳定性受到影响。

本报告旨在分析和改善共模产品混料问题，提出相应的解决方案，以提高产品品质和用户满意度。

2. 混料问题分析混料是指制造过程中使用的原材料和工艺参数出现问题，导致产品质量不稳定、性能不一致的情况。

共模产品中常见的混料问题包括：2.1 原材料选择不当原材料的质量直接影响共模产品的性能。

选择质量不稳定的原材料或与设计要求不匹配的原材料，会导致共模产品在使用寿命、温度适应性、立体稳定性等方面表现不佳。

2.2 工艺参数控制不严工艺参数控制不严也是导致混料问题的重要因素之一。

如温度、湿度、压力等工艺参数没有得到适当的控制，就会造成工艺过程中原材料的变化，进而影响产品的一致性和可靠性。

2.3 质检流程不完善质检流程对于制品质量的把控起着至关重要的作用。

如果共模产品的质检流程不完善，那么很容易出现质量不稳定的问题。

比如检测设备不准确、操作规范不清晰等等。

3. 混料问题解决方案针对共模产品混料问题，我们提出以下改善方案：3.1 原材料管理建立严格的原材料选择标准，并与供应商建立战略合作关系。

要求供应商提供详细的质检报告，确保原材料的质量稳定。

同时，建立自己的原材料测试实验室，对每批原材料进行检测，确保其符合产品要求。

3.2 工艺参数控制加强工艺参数的监控和调整，提高工艺流程的稳定性和可重复性。

采用先进的自动化设备和控制系统，实时监测和调整工艺参数，降低因人为操作不当导致的混料问题。

3.3 质检流程优化优化质检流程，确保每个环节都得到充分的关注和把控。

提高检测设备的准确性和可靠性，并制定明确的操作规范和标准。

培训质检人员，增强其质量意识和技术能力，确保质检流程的实施和可操作性。

4. 改善效果评估改善效果的评估是混料问题解决的重要环节。

我们将针对改进方案进行试验和调整，并考虑以下指标进行评估：4.1 产品质量稳定性通过长时间稳定运行测试，检验产品的质量和性能是否符合设计要求。

错混料改善专案报告(二)2024

错混料改善专案报告（二）引言概述：本报告是对错混料改善专案的进展情况进行总结与汇报，旨在探讨如何改善错混料问题，并提出有效的解决方案。

本报告将按照五个大点，分别阐述具体的问题分析与解决方案。

通过本次专案的实施，我们将能够有效降低产品质量问题，提高生产效率，为企业带来可观的经济效益。

一、问题分析1. 错混料问题的现状分析2. 错混料问题对生产和产品质量的影响3. 错混料问题的根本原因分析4. 错混料问题的频次和程度评估5. 错混料问题的成本分析二、解决方案1. 建立严格的材料采购和仓储管理制度a. 优化供应链合作伙伴的选择b. 设立明确的材料要求和验收标准c. 建立合理的材料仓储和取用流程2. 改进生产工艺和设备a. 更新设备，提高生产线自动化程度b. 优化生产工艺，减少人为干预c. 引入智能监控系统，及时发现和处理异常情况3. 加强员工培训和管理a. 提供正规培训，提高员工专业素质b. 建立严格的员工绩效考核机制c. 加强团队合作和沟通，营造积极的工作环境4. 引入先进的质检设备和流程a. 配备高精度的质检设备b. 设立严格的质检标准和流程c. 加强与质检部门的协作和沟通5. 强化持续改进和反馈机制a. 建立改进计划和评估体系b. 定期进行生产过程分析和优化c. 收集员工和客户的反馈意见，及时进行改进总结：通过以上分析与解决方案的实施，我们能够有效解决错混料问题，提升产品质量和生产效率。

然而，实施过程中可能会遇到一些挑战，需要团队的合作和努力。

因此，我们鼓励全体员工积极参与，共同推动错混料改善专案的顺利实施。

希望通过专案的成功，能够为企业带来更大的发展空间和市场竞争力。

产品混料改善总结

产品混料改善总结引言在生产过程中，产品混料是一个关键环节。

混料的质量直接影响最终产品的性能和品质。

本文将总结产品混料改善的经验和方法，以帮助提升混料质量。

问题分析原混料质量问题在过去的生产过程中，我们发现了一些产品混料的质量问题。

主要问题如下：1.成分不均匀：混料中不同成分的分布不均匀，导致最终产品的性能不稳定。

2.混料时间过长：混料时间过长，耗费了大量的时间和能源。

3.混料损耗较大：混料过程中的损耗较大，增加了生产成本。

原因分析经过对混料过程的观察和分析，我们发现以下可能的原因：1.混料设备的老化和磨损，导致混料效果不佳。

2.混料操作人员的技术水平和经验不足，无法正确控制混料过程。

3.混料配方中的成分比例不合理，导致混料不均匀。

改善措施更新混料设备为了解决混料设备老化和磨损的问题，我们决定进行设备更新。

新的混料设备具有更高的性能和效率，可以更好地控制混料过程，提高混料质量。

培训混料操作人员为了提高混料操作人员的技术水平和经验，我们计划进行培训和教育。

培训内容包括混料原理、操作规程以及故障处理等方面的知识。

通过培训，我们希望能够提高混料操作人员的技术水平，使他们能够正确控制混料过程。

优化混料配方为了解决混料不均匀的问题，我们决定优化混料配方。

通过调整不同成分的比例，使混料更加均匀。

我们将进行一系列试验，选择最佳的配方，以提高混料质量。

改善效果评估混料质量测试在完成改善措施后，我们将进行混料质量的测试，通过对改善前后混料样品的分析，评估改善效果。

测试内容包括成分均匀性、混料时间以及混料损耗等指标的检测。

产品性能测试带有改善后混料的产品将进行性能测试。

通过对产品的物理性能、化学性能以及工艺性能等方面的测试，评估改善后混料对产品性能的影响。

生产成本比较同时，我们还将对改善前后的生产成本进行比较。

通过对混料设备更新和混料配方优化对生产成本的影响进行评估，以确保改善措施的经济效益。

结论通过更新混料设备、培训混料操作人员和优化混料配方等改善措施，我们可以有效提高产品混料的质量。

印刷产品混料整改报告

印刷产品混料整改报告1. 引言印刷产品质量受到混料问题的影响，严重影响了产品的外观和性能。

为了改进生产过程，提升产品质量，我们进行了混料问题的整改工作。

本报告将对混料问题进行分析，并提出相应的整改措施。

2. 问题描述在印刷产品生产过程中，我们发现存在以下几种混料问题：2.1 材料混料在印刷产品的制作过程中，不同批次的材料被混合使用，导致产品颜色、光泽度等外观特性出现差异。

这给产品的整体美观度带来了困扰。

2.2 墨料混料在印刷过程中，墨料的混料问题使得印刷颜色变化不稳定，给产品的视觉效果和色彩表现力造成了不良影响。

2.3 助剂混料印刷产品需要使用助剂来改善其表面光泽和耐磨性等性能。

然而，在生产中存在助剂混料问题，导致产品的性能不稳定，影响了产品的质量和可靠性。

3. 分析与整改措施针对以上的混料问题，我们进行了详细的分析，并提出了相应的整改措施，以确保产品质量的稳定性和一致性。

3.1 材料问题整改为解决材料混料问题，我们将采取以下措施：- 严格按照生产计划使用同一批次的材料，确保材料的一致性。

- 对于不同批次的材料，进行严格的质量测试，并制定合理的混料比例，以保证产品的一致性。

3.2 墨料问题整改为解决墨料混料问题，我们将采取以下措施：- 引进高精度的墨料配料设备，用于准确控制墨料的比例和混合过程。

- 加强墨料质量的检测，确保墨料符合要求，避免质量差异对产品造成不良影响。

- 建立墨料质量追溯体系，以便发现墨料质量问题，并及时进行整改。

3.3 助剂问题整改为解决助剂混料问题，我们将采取以下措施：- 对助剂进行分类管理，避免不同种类的助剂混淆使用。

- 严格控制助剂的使用量，确保其在规定范围内，以避免过量使用导致产品性能不稳定。

4. 整改效果评估为了评估整改效果，我们将进行以下工作：- 实施整改措施后，对生产过程中的关键指标进行监控，比较整改前后的数据变化。

- 对整改后的印刷产品进行全面的质量检测，检查材料、颜色、光泽等外观特性，以及产品的功能性能等。

错混料改善专案报告

错混料改善专案报告一、引言在工业生产中，错混料是指在生产过程中发生的原料错误混入以及产品错误混装的现象。

这种错误会导致产品质量下降，增加生产成本，并且可能对消费者造成影响。

为了解决这一问题，本报告将提出一份错混料改善专案报告，旨在通过改善管理和生产流程，减少错混料的发生，提升产品质量和生产效率。

二、问题分析1. 错混料的原因分析错混料的原因可以归结为以下几点：a) 人为因素：操作失误、操作疏忽等人为因素是造成错混料的一个主要原因。

b) 设备故障：设备故障可能导致原料的错误混入或产品的错误装配。

c) 操作流程不合理：流程设计不合理或流程执行不规范也可能导致错混料的发生。

2. 错混料造成的影响错混料对企业和消费者都会造成一定的影响：a) 产品质量下降：错混料会导致产品的配比错误，从而降低产品的质量和性能。

b) 增加生产成本：错混料会导致废品的产生，增加了生产成本。

c) 影响客户满意度：错混料会降低产品的可靠性和稳定性，从而影响客户的满意度和忠诚度。

三、解决方案1. 强化员工培训通过提供全面、系统和专业的培训，提高员工的操作技能和操作意识，减少操作失误和疏忽所带来的错混料风险。

具体措施包括：a) 建立培训计划：制定培训计划，包括理论培训和实践操作培训，确保员工全面掌握正确的操作流程。

b) 培训宣传：通过内部宣传和培训推广活动，提高员工对培训的重视和参与度。

c) 定期考核：定期对员工进行考核，对培训效果进行评估，并提供相应的奖惩措施。

2. 设备维护和监控保持设备的正常运转和良好状态对减少错混料至关重要，具体措施包括：a) 定期检修：确保设备的正常运转，及时发现和修复潜在的故障点，减少设备故障导致的错混料。

b) 设备监测：引入监测系统，对设备的运行状态进行实时监测，及时发现异常情况并采取相应措施。

3. 流程优化对操作流程进行优化，以减少错混料的发生：a) 标准化操作：制定详细的操作规程和作业指导书，确保操作的一致性和规范性。

泰科工厂混料改善报告 PPT

6.2 实施优秀员工评比制度,做到奖罚分明.
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
7.0 HongKong货舱出货控制-1
依据D.O.(发货单)上指示,到指定的货位提货.
7.0 HongKong货舱出货控制-2
1. 核对货位号码与DO 指示一致, 2. 核对货位产品PART NUMBER与DO 指示一致 3. 核对货位产品BATCH与DO 指示一致
7.0 HongKong货舱出货控制-19
檢查後,包裝同事會把箱內空間用物料填滿,確保貨物有足夠保護.
7.0 HongKong货舱出货控制-20
然後把紙箱封好.
7.0 HongKong货舱出货控制-21
包裝完成
7.0 HongKong货舱出货控制-22
SUPERVISOR及LEADER核對貨物後,會在D.O.上簽署確認.
7.0 HongKong货舱出货控制-23
最後在HUAWEI出貨記錄表上寫上D.O.日期LOT NO.及簽名
材料
原部品混料
6S 执行不彻底
管理混乱
方法
环境
混料
工作空间狭小
4.0 预防混料措施：应急对策
工厂对出货华为的所有产品实施双重检查.
5.0 工厂混料的永久改善对策
5.1 制定预防混料作业指示书,根除混料事故.
5.2 通过具体的作业确认细节对生产线进行全面整顿.
6.0 工厂质量管理的系统改善对策
6.1 建立质量意识和业务技能培训资料库,培训全体员工.
7.0 HongKong货舱出货控制-6
包裝同事需根據DAR上的指示分LOT來包裝.
7.0 HongKong货舱出货控制-7
包貨同事需預先計算要PRINT的LABEL數,在D.O.上先行寫上.

混料8d报告

混料8d报告
一、问题描述
在生产过程中，发现混料工序出现了不合格品的情况，主要问题如下：
1.部分产品外观不良，有明显的色差和色斑。

2.部分产品表面瑕疵严重，影响了产品的整体美观度。

3.部分产品使用寿命较短，易出现老化、变色、裂纹等问题。

二、问题分析
经过对问题的分析，我们认为出现不合格品的主要原因在混料过程中出现了以下问题：
1.工人素质不高，操作失误。

2.混料机的质量存在一定的问题，容易导致混料不均匀。

3.原料的质量不稳定，存在一定的色差和异物。

三、解决方案
1.提高工人素质，加强培训，严格执行操作规程，减少操作失误。

2.购买新的混料机，并定期维护保养，确保混料的均匀性。

3.对于原料质量不稳定的问题，我们将与供应商沟通，要求提供更加稳定的原料，并加强原料的检验工作。

四、措施效果
经过以上的改进和措施，我们取得了一定的成效。

1.产品的外观得到了进一步的改善，色差和色斑问题得到了显著的改善。

2.产品的表面质量得到了一定的提升，瑕疵问题得到了部分缓解，整体美观度得到了一定的改善。

3.产品的使用寿命得到了一定的延长，老化、变色、裂纹等问题也得到了初步的解决。

五、结论
通过我们的努力，混料工序的问题得到了较为有效的解决，产品质量得到了较大的改善，我们将继续加强管理和控制，确保生产过程中各个环节的质量得到有效的保障，为用户提供更加优质可靠的产品。

混料-改善报告

二、发生原因分析
线内
◆组立出货人员为新进员工，对机种料号不熟悉。15.6与140外包装似“同胞”机种，出货时人员将一包140产品误以为15.6出到外围。
◆组立生产班长失职-没有安排对新进员工进行教育训练，对人员分配工作岗位考虑不周全。
线
外
◆外包装人员疏忽，出向外围产品时，盲目的进行打包作业，时，内袋标签没有进行包包确认。外包装人员打包时，缺少再次核查的责任心。
说明： ◇之前QC管制在成品出向外围时（抽检OK成品），就盖上OK章，在线体较多、接货人员loss和外围待检品抽检OK打包时，中间会衍生出机种混料现象。 ◇现将QC管制系统完善，在外围确定OK品即将打包时，QC人员对其内袋包包查看，查核完毕无异常时再盖上OK章，打包缴库&出货。 ◇后续QC管制会由1人增加到两人编制，分别对应两条出货流水线和仓库出货。
组立出货时，通知QC线长。QC线长对机种料号、状态及数量讯息确认完后方可出货
QC-管制员，对接货到打包缴库流程中，进行严格审查，核查OK后盖上QC章
三、预防措施及改善对策
完善待检标签讯息，目视能直接分辨
图为140*1218 机种待检讯息图为15.6*1556 机种待检讯息
15.6和140机种分流水线出向外围
MF班长教导不力
出货人员疏忽
外包装人员失职
混料发生
三、预防措施及改善对策
预防措施
线内
线外
QC线长每日对投产正常品和滞留品进行盘查、清点
外包装人员在接货的同时，通过内袋标签检查是否有混料现象
MF线长对出货人员加强教育训练，实施绩效管理系统
严格把关、预防混料
打包时，对其机种料号再次进行检查后方可打包&缴库出货

混料改善

3、相似的产品存放位置是否有效远离？
4、相似的产品是否分开流转？ 1、打样的产品是否和量产的产品同等对待（打样时的分线、清线、产品状态标识、产品存放和流转等各方面）？ 2、每次打样是否由专人负责？该负责人是否具有一定的混料管理能力？ 3、打样素材的来料数量扣除打样完成后的出货数量，其差值是否和剩余实物数量相等？有没有执行该清点动作并留下记录？ 1、每一生产线和检验站，是否设置一位混料负责人？该负责人是否具备每款产品的辨识能力？ 2、从生产线和检验站拿取产品时，是否只从混料负责人处取得？归还时是否如数如实归还负责人？ 3、混料负责人是否做好拿取与归还记录？ 1、掉落的产品（一般指散落在地难辨识的产品），是否统一交给本现场的混料负责人处理？ 1、是否拟定一份点检计划表，每日对现场进行混料点检与稽核？ 2、点检后出现的问题点，是否有持续改善？ 3、混料管理是否有明确的赏罚制度？ 4、公司是否针对混料管理，在公司高层里设定一名混料专项管理者？ 1、公司是否形成完善的混料管理制度/程序并形成文件？ 2、该文件是否在公司内有效宣导并执行？
富驰稽核情况
复审结果
生产线责任人不明确拉丝工序产线产品无标识状态
喷砂车间待加工产品无标识状态
研磨工序实物与标识不符，标识HW012实物HW011
已经进行更改
检验工序HW035&036间距约1米，建议放置区域改成另一端
建议成仕达成立专案小组
尚未建立
分线
清线
产品状态标识
产品的存放和流转
打样产品的管理
现场个别产品的拿取与归还掉落产品的复
点检
文件化Biblioteka 混料改善报告混料改善报告
需要做到/注意哪些方面
1、当前的拉丝、研磨生产线有几条？各在什么区域？ 2、当前的检验站点有几处（进料检、制程检、终检）？各在什么区域？ 3、每个产品的生产线的操作区域是否有效分开？若无需分开，是否操作前执行清线？ 4、每个产品的检验工站是否有效分开？若无需分开，是否操作前执行清线？ 5、每条生产线、检验工站是否有标示？ 6、特殊情况某产品要占用其它产品的生产线，临时措施是什么？ 1、是否做到换线时先做清线工作，把上一产品全部清掉？ 2、清掉的产品（上一产品的良品、不良品、待检品、待加工品）是否做到正确归位？ 3、是否做到同一时间同一区域，无论是生产还是检验，只做一个产品？ 4、每条生产线和每处检验工站是否设有负责人？每次清洗是否得到有效确认并形成记录？ 1、生产线的待加工品、待检品、不合格品是否有效标识？ 2、检验站的待检品、合格品、返工品、返修品、报废品是否有效标识？ 1、产品无论在哪儿，无论何种状态，是否都有明确的产品标识？ 2、货架上产品的存放位置是否固定、是否有标示？产品是否对号入座？