混料预防措施.

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员工的混料预防措施

员工的混料预防措施
防混料措施
1、岗位工接到主控室堆料指令后，必须确认料种及货位。

2、皮带开启后，注意观察大皮带有无杂料，发现有杂料时，应把悬臂打向一边堆出。

3、岗位供应熟记料场货位分布，以免堆错料或上错料。

4、堆料时，随时查看来料是否与货位相符，以免混料。

5、堆料过程中，发现来料混有其他物料或颜色不对时，及时停机汇报主控，等待确认后方可开机（并在记录本上详细记录）。

6、岗位工必须熟记车间通知混堆的料种，在不确定的情况下不得开机。

7、堆料换料堆时，应特别清理堆料漏斗（特别是堆完块矿）。

8、堆完料后应观察皮带及漏斗有无未带完的料，若有及时联系主控室带料。

9、发现来料杂质较多时（如石块等）汇报主控并通知值班长（并记录清楚）。

10、在堆块矿或精粉时应保持2-3米的间距，以防混料。

11、料堆之间控制在2-3米的间距，料堆与排水沟挡墙控制在2米的间距，一次料场各跨北侧留路3米，块矿料场B跨南侧留路3米。

12、接到主控取料指令后，应首先查看取料漏斗及溜槽是否清理干净。

13、接到取料指令后，岗位工应对主控重复所取料种以免出现错误信息。

14、取完块矿换取精粉时，岗位工必须空转斗轮几圈，然后把漏斗清理干净，方可取精粉。

15、取完精粉或块矿后沿线各漏斗必须及时清理漏斗以免漏斗内所占物料混入。

如何预防产品混料

如何预防产品混料引言产品混料是指在生产过程中，不同批次或类型的产品被错误地混合在一起，导致产品的质量和标准下降。

产品混料不仅会给企业带来经济损失，还会对公司的声誉和客户信任造成负面影响。

因此，预防产品混料是每个企业都应该重视的问题。

本文将介绍一些预防产品混料的有效方法。

一、建立明确的生产记录建立明确的生产记录是预防产品混料的关键。

每一批产品都应该有相应的标识，记录包括日期、批次、生产线、成分配比等信息。

这样可以追溯每一批产品的来源和生产过程，从而及时发现和纠正混料问题。

二、加强员工培训和管理员工是预防产品混料的第一道防线。

企业应该加强对员工的培训，包括生产流程、产品标识和认证要求等方面的知识。

同时，要建立完善的员工管理制度，明确工作职责和权限，确保员工按照规定操作，防止因为人为因素导致的产品混料问题。

三、严格的原料检验程序原料是产品质量的基础，对原料的质量进行严格的检验是预防产品混料的必要措施。

建立完善的原料检验程序，包括检查供应商资质、采样检测和验证等步骤。

只有确保原料的质量稳定和可靠，才能在生产过程中避免混料问题的发生。

四、采用自动化生产设备和技术自动化生产设备和技术可以大大降低产品混料的风险。

自动化设备可以精确控制生产过程，减少操作人员的干预和错误。

通过引入自动化技术，可以实现快速且准确的生产记录和追溯，提高生产效率和产品质量。

五、实施严格的质量控制和检测质量控制和检测是预防产品混料的最后一道防线。

建立完善的质量控制制度和检测流程，对产品进行全面的质量检验，包括外观、成分比例、品质等方面。

只有确保产品达到预定的标准和要求，才能避免混料问题的发生。

六、持续改进和管理措施预防产品混料是一个持续改进的过程。

企业应该建立质量管理体系，定期评估和改进生产流程和质量控制措施。

同时，要加强对供应商的管理和监督，确保原料的质量可靠和稳定。

通过不断优化和改进，提高预防产品混料的效果和效率。

结论预防产品混料是企业质量管理的重要环节，也是保证产品质量和客户信任的基础。

怎样避免混料(元器件案例)

供应商错料混料案例汇总1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。

不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样会掩盖管理上实际存在的漏洞。

错料混料问题不是技术问题，而是一个管理问题。

一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早会发生的。

2、混料错料是严重的问题。

对客户的正常生产秩序影响很大，严重的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。

3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商必须承担相应责任，对结果买单。

4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审视，制定预防措施，避免问题再犯。

供应商错料混料案例汇总案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶性事故！【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。

此次发货同时发两个物料，刚好数量相同。

备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。

【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。

【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故！此标签错误供应商错料混料案例汇总此标签正确案例2 电位器物料与标签不符，造成单板批量返工【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝印异常，而料盘标签信息正确。

经测量编带内未启用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）。

【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。

查该编码发料记录，已有两任务令使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。

混料预防措施

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2 系列产品生产流程图
原材料领料
注塑（冲压）零件生产托外加工（电镀/喷漆）托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
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3 原材料、零件生产混料预防措施
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。
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4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排（变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。
仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能性。
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IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。
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5
组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。
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6 QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检，且在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。

混料预防措施.ppt

各制程预防混料改善报告
批准：
制作：
目录
1 2 3 4 5 6 7 8
预防改善小组成员系列产品生产流程图原材料、零件生产混料预防措施托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施组装车间混料预防措施 QC/QA混料预防措施出错料预防措施结束语
1 改善小组成员组织架构
品保部
副總經理
制造部
资材部
業務部
4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排（变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。
仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能性。
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示入库。
生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。
在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混料或者错料不良情形的发生。

《混料预防措施》PPT课件

7
出错料预防措施
成品仓管员依据业务提供的出货清单从仓库中取出产
，将其移至出货区域（放置产品到出货区域时必须将贴有料号的纸箱面统一放置在正前面，方便进行第二次核对外箱标示），通知OQC出货抽检。
OQC检验员对产品抽样检查，并取样进行相关功能测试，测试完成后必须進行第二次确认外箱标示料号与出货清单料号是否一致，确认OK后通知仓库打包人员打包出货，以此杜绝出错料的情况发生。
2 系列产品生产流程图
原材料领料
注塑（冲压）零件生产托外加工（电镀/喷漆）托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
3 原材料、零件生产混料预防措施
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示入库。
展台设计
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客诉混料纠正预防措施范文六篇

客诉混料订正预防措施范文六篇措施是管理学的名词，通常是指针对问题的解决方法、方式、方案、途径，可以分为非常措施、应变措施、预防措施、强制措施、平安措施。

以下是为大家整理的客诉混料订正预防措施范文六篇,欢迎品鉴!第1篇: 客诉混料订正预防措施 1．不良品的订正措施1.1凡在生产过程中出现的.不良品，应立即做好标记以便识别，在致废部位涂红漆，返修品涂黄漆。

1.2不良品的隔离由质检人员进行。

1.3.不良品的处理由质检部门进行符合性与适应性判定。

1.4报废品由质检部门确认，并填写废品通知单一式三份，由责任者签名，隔离存放，按程序处理。

1.5已报废的不良品由质检部定期处理。

1.6重大质量事故的处理：a由质检部组织有关人员召开分析会；b按损失价格部分按比例赔偿。

1.7质量事故，质检部门应立即进行处理，并根据三不放过的原则，开好质量分析会，使当事人受到教育，执行预防措施，并上报公司。

1.8外购外包不合格品订正措施：由质检部门填写不合格品处理单，退货情况处理表进行处理。

2.不良品的预防措施：2.1员工严格执行“三按”（按图、按工艺、按标准），首件必须送检，合格后方可进入批量生产。

2.2检验人员严格执行首检、巡检、过程检验制度，实施关键工序检验把握；实施对外购外包产品、成品入库前检验把关，把握外购外包产品、成品质量。

2.3技术人员、工艺人员严格加强生产加工过程、装配过程的现场技术指导，产品符合性（按图、按工艺、按标准）执行过程抽验工作。

2.4生产部门实施对在制品管理，对员工教育，不合格品不允许进入下道工序，以“三不”作为工作指导方针，把握提高员工产品加工、装配质量意识。

2.5质量技术部实施对产品加工、装配质量、外购外包产品、成品质量执行过程把握；严格执行不良品处理程序，隔离不良品、处置不合格品、召开质量分析会；实施对质量指标考核，定期召开质量例会。

2.6.人力资源部加强对在职员工技能培训、在岗教育、培训考核。

第2篇: 客诉混料订正预防措施 20xx年10月10日约下午三时半，第2标在T1靠第1标处进行第10层外脚手架搭设过程中发生二根钢管忽然坠落平安事故。

预防混料管理办法

预防混料管理办法1000字
混料是指混合不同材料或产品的操作。

由于混料会影响成品产品的质量和效益，因此预防混料管理非常重要。

以下是一些预防混料的管理措施：
1. 加强培训
所有员工都需要进行混料操作的培训，包括对材料种类、性质及比例的了解。

2. 严格执行操作规程
混料操作需要按照规程执行。

在操作前，应检查设备是否在良好的状态，并按照要求进行清洁和维护。

3. 制定混料计划
制定混料计划可以避免误操作。

混料计划应包括质量管理标准、混料比例、混料时间、混料量及限制操作人员等。

4. 对材料进行验证
在混合材料前，需要对材料进行验证。

验证可以通过样品分析或标签验证等方式进行。

5. 保持记录
混料操作需要完整记录。

记录应包括混料比例和混料时间，以及处理结果和任何问题和措施等。

6. 实施审核
定期审核混料操作的标准和过程，以及检查操作人员的可靠性和技能水平。

7. 加强监督
对混料过程进行监督，确保质量标准得以满足。

将重点放在操作员的培训上，以确保操作员能够遵守 SOP。

总之，预防混料管理对于确保产品质量至关重要。

通过合理的规划
计划，质量控制标准和过程监督来预防混料，可以有效地降低成本，提高生产效率并提高产品质量。

关于工厂混货的防呆措施

关于工厂混货的防呆措施
工厂混货是指在生产加工过程中，由于工人操作不当、设备故障或其他原因导致产品的混淆或混装。

为了避免工厂混货的发生，可以采取以下防呆措施：
1. 标识明确：在每个工作站上都应贴上明确的标识，标明产品的名称、规格、批次等信息，以便工人能够正确辨认和操作。

2. 独立作业区域：设置独立的作业区域，确保不同批次的产品能够分开操作，避免混淆。

可以使用隔板或标志线将工作区域划分开。

3. 贴标识：对每个产品、托盘或容器贴上明确的标识，包括产品名称、规格、批次等信息，以便在搬运和储存过程中能够清晰辨认。

4. 定期检查：定期进行产品、物料和托盘的检查，确保没有混淆或混装的情况发生。

可以通过对比标识或外观来进行检查。

5. 培训工人：定期进行工人培训，教育他们正确辨认和操作产品，强调防呆的重要性，并提醒他们严格按照工艺要求进行操作。

6. 引入自动化设备：使用自动化设备来代替部分人工操作，减少人为因素对产品操作的影响，降低工厂混货的风险。

7. 引入条形码或RFID技术：使用条形码或RFID技术对产品
进行标识和追踪，确保每一件产品都能够准确辨认和跟踪，减少混淆的可能性。

8. 强化质量控制：建立健全的质量控制体系，加强对产品的把控和监控，确保每一道工序都符合要求，减少混淆的可能性。

通过以上防呆措施的采取，可以有效避免工厂混货的发生，提高生产的质量和效率。

客诉混料纠正预防措施

02
混料原因分析
原材料因素
原材料品种混淆
由于原材料品种、规格等标识不清或记录混乱，导致使用错误的原材料进行生产。
VS
原材料质量波动
由于原材料供应商、原材料批次等因素，导致原材料质量不稳定，引起混料问题。
生产过程因素
生产流程不合理
生产流程设计不合理，导致物料在生产过程中容易混淆。
生产操作不规范
3
生产成本增加
需要额外的时间和资源来清理和纠正混料问题，增加了生产成本和劳动力投入。
混料问题的常见原因
操作失误
01
操作工没有按照规定的程序和步骤进行操作，导致不同物料混
杂在一起。
物料管理不当
02
物料管理不规范，物料标识不清或物料存放不当，导致混料发
生。
缺乏培训
03
操作工或管理人员缺乏相关培训，不了解物料特性和操作规程
人员培训与考核
加强人员培训
对生产人员进行系统的培训，提高人员的技能水平和质量意识。
建立考核机制
制定考核标准和程序，定期对生产人员进行考核，确保人员技能水平达标。
设立奖惩制度
建立奖惩制度，对表现优秀的人员进行奖励，对造成质量问题的行为进行惩罚，激发员工的责任心。
设备维护与保养
要点一
定期检查设备状况
客诉混料纠正预防措施
xx年xx月xx日
目录
• 引言 • 混料原因分析 • 纠正措施 • 预防措施 • 持续改进 • 结论
01
引言
混料问题的严重性
1 2
产品质量受到影响
混料导致产品配方比例不正确，可能导致产品质量不符合标准，甚至危及消费者安全。
客户投诉增加
混料问题容易被客户发现并引起不满和投诉，影响企业声誉和客户关系。

防止混料预防措施

回覆主題：
預防對策
1.1 lot管理
1.1.11.1.2
附件（產品標示和可追溯性管理程序）
1.2 制造模具管控
1.2.1
1.3 烘烤区域管控
1.3.11.4 成品区域管控
1.4.1成品仓内，已划分出于现有30基板F rubber不同区域的40基板的放置区域。

改善時間
2011-11-25
提報人：許淩傑现30基板F rubber模具有f5、F2两套模具在烟台进行生产；40基板F rubber
模具有f1、f4两套模具在烟台进行量产。

烘烤制程内，已经对30基板及40基板生产的产品，进行分烤箱烘烤，间隔烘
烤时30基板与40基板的混料问题。

提報關於30基板和40基板的混料預防對策
提報日期：2011-11-25
煙台松暉橡膠製品有限公司
我司在公司成立之际，即对公司内有可能产生多样产品多套模具同时进行生
产时，容易产生的混料等突发状况进行预防，并制定了二介管理文件（产品
标示和可追溯性管理程序）来预防此类风险的发生及处理。

cop-
021QA01标识和可追溯性管制程序.doc。

混料预防措施

混料预防措施1. 引言在许多行业中，混料是一个常见的问题。

混料指的是不同类型或规格的材料被错误地混合在一起。

这种情况可能会导致各种问题，如质量下降、生产延误和资源浪费。

为了避免混料问题，以下是一些常用的混料预防措施。

2. 标准化操作流程为了确保材料的正确使用，制定和标准化操作流程是非常重要的。

操作流程应该明确指定每个材料的使用方法，包括数量、顺序和操作要点。

这样可以帮助员工遵循正确的操作步骤，减少混料的可能性。

3. 良好的仓储管理良好的仓储管理是避免混料的关键。

在仓库中，应该建立清晰的标识系统，确保每种材料都有明确的标记和编号。

此外，不同类型的材料应该分开存放，避免不同材料之间的接触和混淆。

定期进行仓库清理并保持良好的整洁度也是必要的。

4. 材料质量检查在引入新的材料之前，进行材料质量检查是非常重要的。

通过检查材料的规格、宽度、长度、重量等参数，可以确保所使用的材料符合要求。

这可以通过制定一套严格的检查标准和程序来实现。

只有通过质量检查的材料才能使用，从而减少混料的风险。

5. 培训和教育培训和教育员工对于混料预防措施的重要性非常关键。

员工需要了解混料可能导致的问题，以及如何避免混料的方法。

组织可以开展定期的培训课程，包括操作流程、仓储管理和材料质量检查等方面的知识。

通过增加员工的意识和知识水平，混料问题可以得到有效控制。

6. 追溯系统建立追溯系统可以帮助快速发现混料问题，并采取相应的处理措施。

追溯系统可以记录每种材料的来源、批次和使用情况。

一旦发现混料问题，可以通过追溯系统快速查找到混料源头，并采取适当的纠正措施。

7. 严格的质量控制严格的质量控制是混料预防的重要保证。

制定和执行严格的质量控制标准可以有效地减少混料的风险。

质量控制可以包括对每批材料进行抽样检查、实施严格的产品测试和制定良好的质量管理措施等。

8. 定期审查和改进混料预防措施需要不断改进和完善。

定期审查已经采取的措施，并根据实际情况进行改进，是非常必要的。

混料预防措施

各制程预防混料改善报告
批准：
混料预防措施
制作：
目录
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预防改善小组成员系列产品生产流程图原材料、零件生产混料预防措施托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施组装车间混料预防措施 QC/QA混料预防措施出错料预防措施结束语
混料预防措施
1 改善小组成员组织架构
品保部
副總經理
混料预防措施
6 QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检，且在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示入库。
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。
混料预防措施
5
组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。

车间预防混料及漏工序措施

15.两个班交接必须按照第1条、第2条和第3条进行现场查看，当面确认无误后方可让上个班的人员下班。
16.物料如长时间不能流转到下道工序车间则必须按第1条和第2条执行，且用保鲜膜包缠好。
17.未按以上执行者第一次扣拉长助拉绩效5分，第二次10分，第三次取消当月绩效考核。
18.以上规定从8月28日起生效。
9.生产过程中生产完的产品放进吸塑盘时，打SPEAK孔的产品统一朝外以方便检查。
10.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须指定一个助拉专门跟进预防混料和防止人为错失的发生。
11.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须安排助拉或指定专人进行物料周转，非指定人员严禁进行物料周转。 12.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长在生产前必须告之操作员具体的注意事项，每个人必须清楚生产类型、生产数量。 13.生产过程中员工积极加强自检，凡是员工自检后的产品被发现有漏工序或者其它品质缺陷逃逸的发现一个产品扣当事人20 元，如在后道工序车间发现的，每发现一个扣专门负责漏工序预防的助拉20元及全检员20元。 14.生产完后必须按第3条及时标识相关信息并交接给下道工序，如要在车间存放由必须按第1序措施
1.未生产的物料与已经生产的物料严禁存放于同一卡板和同一放置区域，必须存放于不同的区域和不同的卡板。
2.生产过程中不管颜色是否相同，未生产和已经生产的物料都严禁存放于同一吸塑盘。
3.物料必须作好标识，标识清楚是否生产、是什么类型（DOE\EVT\LINE QUAL\量产等）、颜色、数量、规格等。
4.物料员领取物料必须弄清楚是什么类型，物料领取到车间后必须第一时间告之并交接给拉上的管理人员。
5.如不是第一时间生产而要存放一段时间则必须按第1条和第3条执行。
6.拉上管理人员安排物料员领取物料必须详细告诉物料员具体的领料信息（领什么料？什么颜色？多少数量？）。 7.生产过程中同一物料架、同一机台严禁存放两种类型的物料，必须生产完结一种类型的物料后才可以生产另一种类型的物料。 8.生产过程中，已生产的物料与未生产的物料，必须按照具体的标识存放于物料架上指定的隔层，严禁已生产的物料隔层存放未生产的物料和未生产的物料隔层存放已生产的物料。

《混料预防措施》PPT课件

产品投入生产前，IPQC必须根据生产随工单上产品料号对照图纸对作业员生产的8只样品进行首件确认，确认无误后通知车间作业员生产。
生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/ 抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。
在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混料或者错料不良情形的发生。
需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质量的确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。
包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一种产品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外箱标示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与内箱标示不一致的不良情形发生。
2021/4/2
10
演示完毕！
2021/4/2
11
2021/4/2
7
展台设计
编辑：cvdfbgnyhtt993456
2021/4/2
8
6 QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检，且在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。
2021/4/2
6
5
组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；

混料预防措施

4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排（变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能性。 IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。
7
出错料预防措施
成品仓管员依据业务提供的出货清单从仓库中取出产品（取产品时注意核对外箱标示料号与出货清单所示料号），将其移至出货区域（放置产品到出货区域时必须将贴有料号的纸箱面统一放置在正前面，方便进行第二次核对外箱标示），通知OQC出货抽检。 OQC检验员对产品抽样检查，并取样进行相关功能测试，测试完成后必须進行第二次确认外箱标示料号与出货清单料号是否一致，确认OK后通知仓库打包人员打包出货，以此杜绝出错料的情况发生。
2
原材料领料
系列产品生产流程图
注塑（冲压）零件生产托外加工（电镀/喷漆）托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
3 原材料、零件生产混料预防措施
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示入库。

混料预防措施

4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排（变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能性。 IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。
5
组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。产品投入生产前，IPQC必须根据生产随工单上产品料号对照图纸对作业员生产的8只样品进行首件确认，确认无误后通知车间作业员生产。生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/ 抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混料或者错料不良情形的发生。
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