(完整版)板蓝根工艺规程

目的：建立板蓝根颗粒工艺规程，指导生产，确保产品质量。

范围：板蓝根颗粒生产的全过程。

责任：生产部、固体制剂车间、供应部、储运部。

内容：
1.药品名称
1.1商品名：板蓝根颗粒
1.2汉语拼音：BANLANGEN KELI
2.药品剂型：颗粒剂
3.药品概述
3.1性状：本品为棕色或棕褐色的颗粒；味甜、微苦。

3.2功能主治：清热解毒，凉血利咽，消肿。

用于热毒壅盛，咽喉肿痛；扁桃腺炎、腮腺炎见上述证候者。

3.2规格：每袋装10g
3.3用法与用量：开水冲服，一次5～10g，一日3～4 次。

3.4有效期：二年。

3.5贮藏：密封。

4.药品处方
4.1处方依据：中华人民共和国药典2005 年版一部
4.2标准处方：1000g
板蓝根：1400g
5.颗粒剂生产工艺流程示意图及环境区域划分
蔗
糖粉碎过筛
称量
配
料湿法制粒干燥整粒
中转室颗粒分装
外包装
入库
总混
图标：物料工序检验
一般生产
区
300,000
级洁净区
6.操作过程及工艺方法
6.1备料：
6.1.1车间领料员根据批生产指令填写领料单, 按照车间领料操作规程（编号：SOP-A0-023-00 ）从仓库领取各种需要的原辅料，进行外包装的清洁处理。

6.1.2按照《粉碎、过筛工序标准操作规程》（编号：SOP-A1-021-00 ）操作，过80 目筛。

6.1.3清场：按照生产部制定的清场管理规程要求，对备料、粉碎操作涉及的工作场所、操作台面和环境进行清场；
6.1.4及时填写批生产记录。

6.2称量：
6.2.1校正衡器、检查原辅料外观质量、核对品名及检验报告书、按处方准确称取符合细度要求的原料和辅料；
6.2.2按照称配工序操作规程（编号：SOP-A1-022-00 ）分别进行生产板蓝根颗粒各原辅料的称量。

6.2.3称量容器的重量要记录；
6.2.4往容器中加所称量的物料时，要轻拿轻放，防止产生灰尘。

直到达到所需要的重量为止并记录；
6.2.5第二个操作者进行全过程的复核，包括：所称量物料的名称、批号和数量，称量操作经双人复核无误后转入下一生产工序。

6.2.6 清场：按照生产部制定的清场管理规程要求，对称量操作涉及的工作场所、操作台面和环境进行清场；
6.2.7 及时填写批生产记录。

6.3湿法混合制粒
6.3.1检查湿法制粒机、摇摆颗粒机的清洁度，检查真空阀门、冷却水阀门是否处于完好状态，并建好状态标志；
6.3.2接通水、电、气源。

按照《湿法混合制粒机标准操作规程》（编号：SOP-C1-015-00）操作，打开锅盖，按处方量：准确称量糖粉，放入到湿法制粒机的物料锅中。

启动搅拌桨，设置手动频率和设定时间，干混10 分钟后开始加入浸膏进行制粒操作，设置好搅拌和切碎的时间和频率，频率可在△▽键上设置，也可根据实际情况在运转时调节。

启动搅拌和切碎制成满足工艺要求的颗粒，各物料的工艺参数需根据实际试验后测得，通过手动操作界面调节搅拌浆予制粒刀速度，做好记录，制粒完成后，打开出料口，再搅拌浆的推动下，颗粒即可从出料口落入成品桶。

6.3.3开启摇摆颗粒机，将制好的颗粒进出一步整粒。

筛目：14 目将整粒后符合要求的颗粒放在周转车内的洁净不锈钢盘上，车上应附有名称、批号、数量、日期、操作者等，并记录。

6.3.4清场：按照生产部制定的清场管理规程对原辅料准备操作涉及的工作场所、设备、容器和地面等进行清洁和清场。

6.4干燥制粒
6.4.1检查一步制粒干燥机、振动筛的清洁度，检查真空阀门、加热阀门是否处于完好状态，并建好状态标志；
6.4.2按处方量：制好的颗粒放入到一步制粒干燥机的原料容器中，开机，升温，设定气源压力：0.2 ～0.4MPa，工作压力：-0.04 ～0.06Mpa，工作温度：50 ～70℃，时间：0.5～1 小时；按照一步制粒干燥机标准操作规程（编号：SOP-A1-025-00 ）操作。

当物料温度达到工作温度时，进行干燥，水分控制在5.0 ％以下。

将一步制粒干燥后的颗粒用振动筛进行整粒。

6.4.3将整好后符合要求的颗粒放在洁净容器内，每件容器内应附有名称、批号、数量、日期、操作者等，称量并记录。

6.4.4清场：按照生产部制定的清场管理规程对原辅料准备操作涉及的工作场所、设备、容器和地面等进行清洁和清场。

6.4.5及时填写批生产记录。

6.5总混：
6.5.1检查二维运动混合机的清洁度，二维运动混合机开机前要对各部件进行检查。

开车空转1-2 分钟后，再投放物料，进行混合。

6.5.2将板蓝根颗粒放入二维运动混合机中，按照《EYH-1000A二维运动混合机标准操作规程（编号：SOP-C1-014-00）操作，混合10 分钟后。

6.5.3将混合后符合要求的物料放在洁净容器内，每件容器均应附有标志，注明名称、批号、数量、日期、操作者等，称量并记录。

6.5.4计算物料平衡率。

6.5.5清场：按照生产部制定的清场管理规程对原辅料准备操作涉及的工作场所、设备、容器和地面等进行清洁和清场。

6.5.6及时填写批生产记录。

6.6颗粒分装：
6.6.1检查颗粒包装机清洁度，根据批生产指令要求，按照车间料领标准操作规程的要求，进行物料领用和准备工作。

6.6.2从中间站领取检验合格的颗粒，按照《DXDK40II 微电脑包装机标准操作规程》（编号：SOP-C1-006-00）操作，将颗粒加入清洁的料斗中，开启包装机，观察运转是否正常；如无异常，进行放料分装。

分装时随时抽查每袋重量。

6.6.3将分装合格的颗粒袋，装入洁净容器内，标明名称、批号、数量、日期、操作者
等，通过传递口，传入外包装。

6.6.4计算物料平衡。

6.6.5 清场：根据生产部制定的清场管理规程的要求，进行颗粒分装操作所涉及的工作场所、设备、操作台面、环境和工器具的清场；
6.6.6及时填写批生产记录。

6.7 外包装
6.7.1根据批生产指令的要求，按照车间料领标准操作规程的要求，进行生产用包装材料的领用和准备工作。

6.7.2按照《打码机标准操作规程》（编号：SOP-C1-078-00），对产品的小盒进行生产日期、产品批号和有效期的试打印，待工艺员检查并确认生产日期、产品批号和有效期的正确后，开始打印。

按照《折说明书标准则操作规程》（编号：SOP-A1-078-00），进行说明书的折叠。

大箱上按照要求加盖生产日期、产品批号、有效期的各项内容。

6.7.3按照《固体车间外包装工序操作规程》（编号：SOP-A1-010-00）操作。

包装规格：10g× 10袋× 50包。

1 小盒内放1张说明书和10袋，1大箱装100小盒。

操作员将小盒打开，放入10 个袋和1 张说明书，封好小盒。

在操作中注意包装袋封口是否严密，说明书是否正确。

将包装大箱底钉上，封好胶带，将100 盒板蓝根颗粒放入纸箱，再核对一次数量是否正确，然后放入1 张装箱单，进行纸箱的封口。

用打包机进行纸箱的打包，清点产品数量，完成产品的外包装。

6.7.4将完成外包装的产品移到成品库，进行产品的交接。

6.7.5计算物料平衡。

6.7.6 清场：按照生产部制定的清场管理规程的要求，对外包装过程中涉及的生产场所、设备、工作台面和环境进行清场；
6.8 板蓝根颗粒制剂工艺过程中所需的SOP 名称及要求
7. 质量监控
7.2监控方法
⑴生产中各工序设有工序质量控制检查记录，包括质量控制点、质量控制项目、结论、操作人、复核人、质监员等项。

⑵各工序严格按照工艺规程、SOP进行生产。

⑶各工序设有质监员，对当班产品的工艺质量进行随机抽样检查，如出现偏差及时更正。

⑷工艺员要随时抽查各工序质量控制的检查情况，杜绝出现偏差。

8. 原辅料、包装材料、半成品、成品的质量标准
8.1原辅料的质量标准《SP-B2-007-00》、《SP-B2-006-00》、《SP-B4-007-00》。

8.2包装材料的质量标准
《SP-B3-021-00》、《SP-B3-025-00》、《SP-B3-008-00》。

12.1 粉碎过筛 :
物料平衡限97～100%
物料平衡 =
产出量 +废料量
× 100%
总量
收率限度： 95～100%
收率 =
产出量
× 100%
总量
12.2 总混 :
物料平衡限度：
97～
100%
物料平衡 =
产出量 +废料量
× 100%
总量
12.3 颗粒分装 : 物料平衡限度： 97～ 100%
产出量 + 零头+ 废料量
物料平衡 =
领用量
12.4 外包：
包装材料物料平衡限度： 100%
成品量 + 剩余量 +破损量
物料平衡 =
× 100%
总量
包装材料物料平衡限度： 100%
成品量+剩余量 +破损量
物料平衡 = × 100% 总量
13．设备
SMP-C0-030-00 ）、设备使用、保养和维修管理规程（编号：SMP-C0-037-00 ）13.3 设备标准操作规程编号一览表：
14.1工艺卫生：各工序生产前，严格按照与本工序有关的清洁标准操作规程进行清场清洁工作，在质监员检查合格并发放清场合格证后，才能进行生产操作，无清场合格证的，不许进行生产操作。

14.2物流程序：原辅料半成品成品（单向顺流，无往复运动）。

14.3物净程序：物料缓冲间脱去外包装清洁洁净区。

14.4人净程序：人一般区更衣室去外衣换鞋室换鞋一更穿蓝服
14.7 空气净化：洁净区利用中央空调净化，恒温恒湿，进风用高效过滤器（ 10 万
级）， 回风用无纺布滤材 （3-4 月换洗一次），按规定检查菌落数， 应符合 30 万级洁净区标准。

14.8 发生粉尘的粉碎、制粒干燥等岗位其操作间应有除尘设施。

14.9 清洁剂用洗洁净等，消毒剂为甲酚皂、新洁尔灭、 75%乙醇（每月更换一次）洁
净 区用臭氧对空间进行消毒灭菌。

15. 经济技术指标及经济技术指标的计算： 15.1 经济技术指标：
成品率： 97-100% 收 率： 95-100%
15.2 经济技术指标的计算：
实际成品数
成品率 =
×100%
理论成品率
本工序最终产品重量或数量
收率 =
×100%
本工序所领或转接物料重量或数量
16. 技术安全及劳动保护： 16.1 技术安全：
16.1.1 各岗位操作者必须穿戴好工作服，必须严格按照各设备洗手间洗手
手消毒 进入各操作间操作
二更 换洁净工作服 、工 作鞋子
缓冲间
SOP 进行生产操作
的
16.1.2企业定期进行安全生产教育培训，职工培训合格后方可持证上岗。

16.1.3在生产过程中，公司、车间应定期检查安全生产情况，及时消除安全隐患。

操作人员必须严格遵守操作规程，严禁违章操作，发现安全问题和隐患应及时停机处理，重大问题应上报车间主任听候处理。

16.1.4防火
16.1.4.1生产区、厂区内严禁吸烟，严禁携带易燃品上岗。

16.1.4.2车间内应配备适宜消防器材（宜采用干粉灭火器或二氧化碳灭火器），操作人员应会使用。

生产区设置安全通道，并醒目标志。

16.1.5防爆
16.1.5.1车间内压力容器和管道的安装应符合国家压力容器有关规定，并取得相应检测证明，同时定期检查和校验。

16.1.5.2粉尘产生量大的岗位（应安装通风除尘设施）和易燃易爆危险岗位的电器及开关应选用防爆型。

维修时应采用原设计型号或相同性能器材，不得随意变更。

16.1.6防毒
16.1.6.1车间定期消毒时，应尽量选择对人体无害的消毒剂。

16.1.6.2必须使用有毒性的消毒剂或毒性材料时，操作者人员应穿戴好防护器具进行操
作。

并采取必要的防护措施，防止毒物通过呼吸道，皮肤或粘膜等进入体内，必要时设监护人。

16.1.7防腐蚀车间使用的强酸、强碱、强氧化剂等具腐蚀性物品应专人或专柜保管，
限额领用并做好登记，并应对使用者进行安全使用和事故自救方面的培训教育。

16.1.8防机械伤害
16.1.8.1所有运转和传动设备均应有可靠的防护措施（防护罩或网）并有警示性标志，防止操作人员身体受到夹、挤、扯、带、擦、挂、轧、碾等伤害事故发生.
16.1.8.2工作服装宜采用束身和紧口式的，禁止穿着飘、摆式样的服装。

操作人员在机
器的运转中不得将手或器具伸入运转部位。

16.1.9安全用电
16.1.9.1操作人员应按规定正确使用电器设备，发生故障后应由电工负责维修，操作人
员一律不得擅自拆卸或修理。

16.1.9.2维修时应先关闭电源，并在送电开关处挂“禁止合闸”警示牌，严禁带电操作。

修
好后经电工当场试机，检验合格后才能使用。

16.1.10安全用汽
16.1.10.1进入车间的蒸汽管道阀门应按规定安装、布设和涂色，发生泄漏的接头、管道等应及时维修，防止蒸汽泄漏和发生事故。

16.1.10.2压力表应定期校验。

操作人员应严格遵守操作规程，不得超压使用。

16.1.11防盗：下班前应认真检查门、窗是否关好。

照明灯、设备的电源是否关闭。

机械、贵重物料和成品应妥善保管，防止被盗。

16.2劳动保护：为保护职工的健康，企业应采取防暑、降温、防冻、防辐射，消除噪音和粉尘的伤害等安全技术措施，对操作者实施必要的保护。

在配备工作服装时，应根据
岗位的劳动保护要求配备适当的劳保服装和用品并制定相应的管理制度。

16.2.1防暑：对夏季在高温环境下从事工作的人员，应采取防暑、降温等措施或合理安排生产等办法，预防人员中暑或脱水。

16.2.2防寒：冬季需要在室外从事有关工作的人员，应采取保暖、防寒措施，防止冻伤。

16.2.3防辐射：车间杀菌的紫外线杀菌车，应避开工作时间使用。

开启紫外灯前人员应离开房间或背向灯管开启后迅速离开，防止损伤眼球和粘膜、皮肤。

16.2.4有害气体的防护：车间消毒时应特别注意消毒剂对人体的伤害。

消毒后，车间必须通风数小时，使有害气体排尽。

16.2.5噪音和粉尘的消除：车间内长时间工作的岗位，设备噪音应不大于70dB，短时间工作的岗位不能超过90dB，车间的设备应增加减震、消声装置。

大量产生粉尘的岗位，应安装吸尘和捕尘装置，操作人员应穿戴好各种防护用品。

17.劳动组织、岗位定员及生产周期
17.1劳动组织：生产车间组织生产由车间主任根据生产指令安排生产，操作人员根据生产指令、工艺规程和各项SOP 进行生产，由质监员进行现场监控，化验员进行各种理化指标的检验。

17.2岗位定员
17.2.1岗位定员：19 人
17.2.2生产周期：158小时/ 批
17.2.3生产工时：粉碎过筛（2 小时）——称量配料（0.5 小时）——湿法制粒（1.5
小时）
步制粒干燥整粒（1.5 小时）——总混（1 小时）——半成品检验（72 小
时）颗粒分装（3 小时）——外包装（4 小时）——成品检验（72 小时）。