转炉留渣操作原因与注意事项
莱钢60t转炉单渣留渣操作实践
莱钢60t转炉单渣留渣操作实践安全规律，因此一直没有得到大范围推广应用。
但氧气转炉留渣操作能够充分利用前炉钢终点炉渣的热量、碱度和氧化性，大幅降低渣料消耗，在转炉吹炼初期可以快速造就高碱度氧化渣，有利于提高生产效率，并具有显著的经济效益，特别在铁水资源不足的钢厂效益更加突出。
因此各钢厂一直在进行生产试验，以求实现留渣操作的稳定。
留渣操作主要有两方面的危害：一是兑铁时碳氧剧烈反应发生大喷；二是转炉开吹打不着火，转炉烟道内氧气和一氧化碳达到爆炸极限，产生烟道爆炸事故。
1.1兑铁大喷的原因及预防即温度低于1507℃时，铁水和上一炉的炉渣接触，首先是硅的氧化（但也不排除有碳的氧化，因为铁水中含碳量较高），也就限制了碳的激烈氧化。
另外，也可根据不同温度下各种纯氧化物的分解压力找出碳和硅优先氧化的温度。
由氧化物标准生成自由焓的变化与温度的关系可知：SiO2分解壓力曲线与CO分解压力曲线相交的对应温度为1530℃。
当t小于1530℃时，[Si]先于[C]被氧化；当t大于1530℃时则[C]先于[Si]被氧化。
既便是在热力学满足式（3）的情况下，反应也不一定进行或进行的很缓慢而不会造成喷溅，这是由复杂的动力学因素决定的。
上式表明，化学反应速度随温度升高而加快，也就是说温度越高发生喷溅的概率越大。
反之，化学反应速度降低，发生喷溅的概率越小。
从热力学和动力学的分析都可以看出，降低炉渣温度是避免出现兑铁大喷的关键因素，目前转炉大部分实现了溅渣护炉，溅渣后炉渣温度均低于1500℃。
可以说留渣操作的条件已经具备。
同时在溅渣操作时，通过溅干炉渣，防止有液态炉渣，溅渣终点由炉长亲自查看炉渣状态，溅渣时加入一部分石灰等渣料等措施，可以确保兑铁时不出现大喷危害。
1.2 开吹打不着火的原因及预防开吹打不着火主要是由于留渣操作炉渣、加入的废钢带入的渣钢以及铁水带入的铁水渣量大，漂浮在表面，导致氧气流股不能够直接穿透渣层，发生反应。
开吹打火时间超过40s，则前期氧气流股一部分冲击炉渣表面，造成（FeO）聚集，一部分进入烟道内，造成烟道内氧气含量大于2%。
转炉铸渣安全操作规程
转炉铸渣安全操作规程1. 引言铸渣是在钢铁冶炼过程中产生的冶金废料，它常常带有高温、腐蚀性、易燃性等危险特性。
为了确保转炉铸渣操作过程的安全性和保障工作人员的身体健康，制定了本安全操作规程。
2. 适用范围本规程适用于所有参与转炉铸渣操作的工作人员，包括但不限于生产操作人员、现场监督人员和维护人员等。
3. 安全操作要求3.1 个人防护1.所有参与操作的工作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，包括隔热手套、防护服、防护眼镜、安全鞋等。
2.在高温作业区域，必须戴上耐高温帽或头盔。
3.操作人员必须戴上防尘口罩，在灰尘较大的区域，应佩戴防毒面具。
3.2 操作规范1.操作前必须对铸渣工作区域进行检查，确保没有明火或其他可能引发事故的隐患。
2.必须按照操作规程中规定的操作步骤进行，严禁单人操作，必须由两人以上共同操作。
3.在铸渣作业过程中，操作人员必须保持警惕，防止溅渣等意外伤害。
4.禁止在有风险的区域进行吸烟、进食或饮水。
3.3 紧急预案1.所有操作人员必须熟悉铸渣作业现场的紧急疏散路线和逃生出口位置。
2.在发生火灾、爆炸或其他突发情况时，必须立即按照紧急预案进行疏散，并及时报告相关负责人。
3.除了常规疏散训练，每季度至少进行一次紧急情况模拟演练，以确保操作人员的应急反应能力。
4. 设备维护和检查4.1 检查频率1.转炉铸渣设备必须定期进行检查和维护。
2.对液压系统、电气系统、运输设备等相关设备必须进行每月一次的全面检查。
4.2 维护要求1.发现设备故障或异常情况时，必须立即停止作业并报告维护人员进行处理。
2.维护人员必须按照维护计划进行维护和检修，并及时更新设备维护记录。
5. 废料处理5.1 废渣处理1.废渣必须分类收集，按照相关规定进行储存和处理。
2.废渣储存区域必须保持清洁，并设置明显的警示标志。
5.2 废气处理1.废气排放必须符合相关环保法律法规的要求，严禁未经处理直接排放。
2.废气处理设施必须进行定期维护和检修，并确保正常运行。
转炉车间溅渣操作要点11.19概要
转炉车间溅渣操作管理制度针对目前各班溅渣操作不统一,不能正确的通过溅渣来维护炉子,造成炉子频频告急,给厂部和车间带来极大的工艺事故和安全事故隐患,通过这几个月来对炉前工艺操作和终点控制情况,特对溅渣作出下规定:一、溅渣条件1、钢水必须出尽炉长、必须炉炉关注后大面的情况,不能出现凹坑或不平,必须观察出钢口位置高低,确保出钢口不高于后大面,保证每炉钢钢水都出尽,(如有钢水出不完的现象,跟班技术员、作业长、炉长必须在3炉钢内处理好保证炉渣的可溅性。
2、在出钢过程中,炉长、操枪工必须从炉后观察炉内炉渣情况,炉长需及时指导操枪工的调渣密度和用量,确保渣子不调死,保证溅渣时间和效果,并指导自己下一炉的化渣枪位和方法。
3、操枪工必须确定有正常的工作氮压和流量,确保溅渣过程效果。
4、值班长必须保证炉后有充份的丢补料,每炉钢保证在出钢过程中向炉内加入10-15包的丢补料(30kg(遇渣很粘时,可以少丢或不丢。
5、遇拉后吹严重时,操枪工必须先加入轻烧白云石或改渣剂来稠渣,稠渣后倒掉1/3再进行溅渣。
6、在钢水没出尽或溅渣发现炉口钢花很严重时,但炉况又很差时,溅渣枪位必须比正常高200mm以上,并且通过调渣来把渣子溅干。
二、溅渣操作要点1 、调渣工艺及要求调渣工艺是指在炼钢结束后,通过炉口观察炉渣状况,判定炉渣是否适宜溅渣。
如果炉渣过于稀,应加入少量改渣剂调整炉渣,增强炉渣的黏稠度,如果炉渣过热度高,炉渣稀,流动性良好,应加入少量轻烧白云石降低熔渣温度,提高炉渣黏度,使之更适宜溅渣的操作工艺。
(1直接溅渣工艺:即以炼钢过程中调整炉渣为主,炼钢后的渣较好适合溅渣基本不进行调渣,而直接进行溅渣操作。
要求铁水及原燃料条件比较稳定,吹炼平稳,终点控制准确,出钢温度低,终渣较好,适合出钢[C]>0.10%,出钢<1660℃的炉次。
(2出钢后调渣工艺:即在炼钢结束后,根据炉渣状况适当加入少量改渣剂或轻烧白云石用以降低炉渣过热度,提高炉渣黏度,改善炉渣的渣系使溅渣层更耐高温和侵蚀。
转炉溅渣护炉技术
转炉溅渣护炉技术的应用方法1.溅渣护炉的基本原理,是在转炉出完钢后加入调渣剂,使其中的Mg与炉渣产生化学反应,生成一系列高熔点物质,被通过氧枪系统喷出的高压氮气喷溅到炉衬的大部分区域或指定区域,粘附于炉衬内壁逐渐冷凝成固态的坚固保护渣层,并成为可消耗的耐材层。
转炉冶炼时,保护层可减轻高温气流及炉渣对炉衬的化学侵蚀和机械冲刷,以维护炉衬、提高炉龄并降低耐材包括喷补料等消耗。
氧气顶吹转炉溅渣护炉是在转炉出钢后将炉体保持直立位置,利用顶吹氧枪向炉内喷射高压氮气(1. 0MPa) ,将炉渣喷溅在炉衬上。
渣粒是以很大冲击力粘附到炉衬上,与炉壁结合的相当牢固,可以有效地阻止炉渣对炉衬的侵蚀。
复吹转炉溅渣护炉是将顶吹和底吹均切换成氮气,从上、下不同方向吹向转炉内炉渣,将炉渣溅起粘结在炉衬上以实现保护炉衬的目的。
溅渣护炉充分利用了转炉终渣并采用氮气作为喷吹动力,在转炉技术上是一个大的进步,它比干法喷补、火焰喷补、人工砌砖等方法更合理,其既能抑制炉衬砖表面的氧化脱碳,又能减轻高温渣对炉砖的侵蚀冲刷,从而保护炉衬砖,降低耐火材料蚀损速度,减少喷补材料消耗,减轻工人劳动强度,提高炉衬使用寿命,提高转炉作业率,减少操作费用,而且不需大量投资,较好地解决了炼钢生产中生产率与生产成本的矛盾。
因此,转炉溅渣护炉技术与复吹炼钢技术被并列为转炉炼钢的2项重大新技术。
2 溅渣护炉主要工艺因素2. 1 合理选择炉渣并进行终渣控制炉渣选择着重是选择合理的渣相熔点。
影响炉渣熔点的物质主要有FeO、MgO和炉渣碱度。
渣相熔点高可提高溅渣层在炉衬的停留时间,提高溅渣效果,减少溅渣频率,实现多炉一溅目标。
由于FeO易与CaO和MnO等形成低熔点物质,并由MgO和FeO的二元系相图可以看出,提高MgO的含量可减少FeO相应产生的低熔点物质数量,有利于炉渣熔点的提高。
从溅渣护炉的角度分析,希望碱度高一点,这样转炉终渣C2 S 及C3 S之和可以达到70%～75%。
转炉冶炼操作的关键点
转炉冶炼操作的关键点实际操作转炉总结的转炉冶炼注意事项1.Si大于0.5%时，说明硅含量已经比较高了，第一批料应加入100到150kg的镁球，甚至更多，防止炉渣对炉衬的侵蚀，并且相应的石灰加入量应增加，由于铁水硅含量比较高，炉渣不易返干，枪位应尽量多采用低枪位，俗称“压着吹”，一旦返干也容易调整，可在短时间内适当提高枪位，然后立即回到原来较低枪位，否则渣中FeO含量过多，不仅产生喷溅，而且枪位不容易降下来，影响冶炼时间。
2.为了控制炉渣碱度，石灰加入总量一般为“一个硅三个灰”，即Si=0.6%时，石灰加入总量控制在1800kg，一般前期加入150kg镁球＋400kg石灰＋400kg石灰＋400kg石灰，碳焰初起加入100kg石灰＋100kg石灰，泡沫渣起来时＋200kg石灰，一直采用低枪位，波动2m～2.8m之间，炉渣返干用返矿调整，尽量少化渣，后期温度较高时，容易产生喷溅，此时准备石灰200kg待加入。
返干时用返矿或短时间的提枪化渣然后立即回到基本枪位，返矿总量视温度要求，一般500～700kg。
3.在硅锰氧化期结束后，渣中一般含有20～30％的FeO，随着温度升高，C开始氧化时，随着氧化速度的加快，容易产生泡沫渣，而且迅速上升到炉口，并且显示了，前期渣化的比较好，此时可以加入小批量的石灰～150kg/批，既加入了二批料，还压了喷，但是此时不能提枪，应尽量消耗渣中FeO。
4.渣料的加入：开吹200kg，在碳焰起来前加入总量的一半，每批200kg。
碳焰起来后加入二批料，每次150kg，注意给冶炼拉碳前的高温喷溅的压喷留150kg石灰在汇总斗中等候。
前期冷料尽量用石灰料，后期冷料尽量用返矿或铁皮（可防止炉渣返干）。
5.Si小于0.4%时，说明硅含量已经比较低了，相应的石灰加入量应减少，由于硅含量比较低，碳焰起来的较早，应及时提前加入二批料。
铁水硅低时炉渣容易返干，注意提前提枪化渣。
6.不论硅高低，开吹时尽量采用30秒高、30秒次高再到正常的低枪位，可以帮助化好前期渣。
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用
2.3留渣安锂 近年来，随着我国转炉炼钢技术不断发展和完
善，由于顶底复合吹炼、溅渣护炉等一系列的工艺出 现之后，能有效地解决喷溅问题。对于渣循环来说, 它能够带来良好的经济效益，从单扎法中衍生出各 种各样的操作工艺，自从留渣技术应用之初,要考虑 到它自身的安全,采取留渣操作之后进入废钢以后,
间,这对前期脱离有着积极的推动作用,经过反复的 实践研究，其中影响脱离效率撮主要的因素就在于 物质的酸碱度和炉渣的含量，避免炉渣中氧化铁过 多，产生的喷溅，必须要确保它的游离氧含量大于 900x10电科学的调整留渣含量叫 32稳定留渣量
对于绝大部分的炼钢厂来说，冶炼效果和留渣 量的稳定性，两者密切相关。如果炉渣发泡过稀，此 时可以使用氮气进行溅渣 ，能有效的控制问题的发 生，进而实现渣量稳定控制。我国首先使用的是
钢工艺实践［J］.新疆钢铁,2018（2）：26-30.
（编辑:苗运平）
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.山酉肖金 E—mail:sxyjbjb@
第44卷
问题根源，实施改进措施。
3结论 1） 棒材劈头堆钢主要由钢坯质量问题引起（偏
析、夹杂）。
2） 钢坯内裂属于铸造缺陷，但与冶炼时成分相关。 3） 冶炼时应避开包晶点，可以有效避免偏析、 内裂。
4） 提高钢中镒硫比例可防治方坯内裂。 5） 轧制过程中，粗轧岗位密切盯钢，尽量及时处 理钢质问题。
6 ）年修时,对轧机的轧制线对正,跟换更耐磨的
3、5架导卫衬板。 7）适当调大2、4机架导卫扭转角。
参考文献
[1 ]王凯.降低高线粗轧机轧辐轴承消耗的措施[J] •轧钢,2006,23
转炉铸渣安全操作规程
转炉炉渣安全操作规程
1、不得在以下条件下进行操作：：
⑴油位低于650L。
⑵油加热器和冷却器故障。
⑶油温低于300C或高于700C。
⑷机油滤清器显示为红色。
⑸油路和阀门严重漏油，气动装置严重漏气。
⑹包子打不开，流口不畅。
2、铸渣前，确认模具中是否有水，以防爆炸。
3、铸渣时，注视铸渣情况，不得大量外溢（通常只在模具中80％±）。
4、在铸渣期间或之后需要返回倾斜台时，先按“停止”按钮，停止铸渣后方可按“返回”。
5、铸渣机只能在运行期间调整速度。
6、挂粗铜包时，须现场指挥吊车。
挂满渣后，在喷嘴处放置隔热材料。
7、清理完铸渣流槽后，在框架周围粘贴黄色泥浆，以防漏渣。
8、启动输送机时，要先按“起动警铃”。
转炉留渣操作原因与注意事项
转炉留渣操作原因与注意事项
一、转炉留渣操作可以极大降低原料消耗，在吹炼初期可以快速成渣，有利于提高生产率，因而推广应用的潜力很大，但转炉留渣操作易发生大喷溅，限制了其应用。
二、分析认为需要注意以下几点，可以使留渣操作得到切实可行：
1、安全问题：兑铁时喷溅，因此所留的炉渣应确保：一是温度不能太高（W 1500C）,二是溅渣时间必须保证，因为留渣操作一般与溅渣护炉并用，必要时要加入一定量的改质剂稠渣。
2、初期渣化的早，尤其是前期低温时易发生喷溅，随之而来发生返干现象，导致沾枪沾罩操作困难，应注意。
3、开吹时打火困难，可以采用前后摇炉或者先点吹30-40s 再加废钢的办法。
4、吹气渣化得早，前期渣来得迅速，低温炉渣容易从炉口涌出，特别是吹炼到
约 6 分钟时，压料后易“返干”，特别是Si 数低时更明显，而铁水Si 含量高时，过程渣不易控制易发生喷溅，当铁水Si 数超过0.5%时，喷溅率直线上升。
5、拉碳时火焰判断不准，易拉高碳，点吹时降碳量和升温速度相比单渣法要低，由于留渣造成热平衡不好计算且留渣火焰相比单渣法时火焰亮，温度控制难度加大，需要特别注意。
留渣操作注意事项
转炉留查操作工艺注意事项
①每炉钢留渣量约为1.5～2.0吨左右，在溅渣时应把渣溅好，溅
渣时间应控制在150～240秒，保证炉渣挂到炉壁上，当炉口甩出的渣片由细小颗粒转变为较大块状物渣块时，提枪结束溅渣，即可进行下一炉加废钢、兑铁水操作；
②在加废钢前根据铁水质量准确计算出石灰、白云石、冷料等渣
料的加入量，控制好过程渣，保证转炉良好的运行状态；
③留渣操作的前期采用低枪位操作，减少头批料的加入量，中后
期适当提枪，同时跟进一定量的冷料来控制温度，从而达到准确控制终点的目的；
④在放完钢后认真观察，待炉内炉渣的黏度和流动性适宜时，直
接溅渣并进行严格的时间控制，把炉渣温度降至1500℃以下；
⑤为避免留渣量积累过多，坚持每隔4~5炉进行一次倒渣操作；
⑥为避免炉底上涨，每天必须测炉底零位，及时清除引起炉底上
涨的炉渣。
炼钢厂钢包渣线结渣原因分析及解决结壳的措施
炼钢厂钢包渣线结渣原因分析及解决结壳的措施炼钢厂生产冷墩系列钢水的工艺路径有3种:①转炉→LF炉→真空RH炉→方坯连铸机。
②转炉→真空RH炉→LF炉→方坯连铸机。
③转炉→LF炉→方坯连铸机。
LF炉出站后造渣在浇注过程中冷却、结壳，在钢水浇完后仍挂留在钢包渣线位置，使钢包清理作业难度及工作量增加，而且钢包遗留钢渣再次使用会带来一系列影响。
如:包壁结渣在连铸机浇注结束后悬空，受重力作用掉落钢包底部，形成包底结渣，再次盛钢时钢渣在钢水中熔化上浮，降低钢水纯净度和钢水可浇性;同时会有部分钢渣散落钢包水口内，堵水口，造成钢水到连铸机平台后无法开浇。
1待浇时间长，钢水顶渣冷却结壳，造成钢包渣线结渣。
(1)韶钢厂冷墩钢工艺要求钙处理结束后需要底吹氩气，弱吹12～20min，弱吹过程钢水表面渣层边缘部位基本呈静止状态，经过长时间温度散失，渣温不断降低，靠包壁位置的渣层就会凝固在钢包渣线位置，造成钢包壁结渣。
(2)转炉的冶炼周期要比LF精炼炉的冶炼周期短，浇次组织不力，出现前工序冶炼速度过快，钢水在精炼区域积压严重，精炼冶炼结束后到连铸浇铸期间等待时间过长，这是造成钢包渣线结渣的主要原因。
2冷镦钢渣系中Al2O3含量高，钢水渣黏稠，精炼结束后钢水镇静过程中随渣面温度降低而凝固结于钢包渣线位置。
据现场观察，冶炼铝镇静钢时，钢包渣线容易结渣，而冶炼硅锰镇静钢时，钢包渣线粘渣程度轻微。
铝镇静钢渣中的Al₂O₃含量高[2]，为保证钢水的纯净度，配加的石灰量也较大，形成较厚且密度大的渣壳;硅锰镇静钢中不含Als，相应产生的Al₂O₃也极少，因此加入的石灰量较少，形成的渣层薄。
由此可以推断出，钢包结渣受渣中的Al₂O₃含量影响较大。
3钢包渣线砖浸蚀严重，产生凹陷，易挂渣。
钢包渣线砖是指钢包口向下数第三层砖到第八层砖的区域砌筑的耐火砖。
钢包盛钢后的钢水液面随钢水量而上下浮动，转炉冶炼结束出钢时，炉内部分氧化渣随钢水一起倒入钢包内，俗称“下渣”，钢水经过LF炉工艺时会通过二次精炼造渣，将钢水中的多余氧除去，即“脱氧”，脱氧后的渣为还原渣。
转炉炉渣喷溅的机理及预防措施
1.1.1炉渣泡沫性在状态②时达最大值
图1： 炉渣碱度和炉渣易起泡程度的关系
在1500℃左右，当R≥1.27 就会析出C2S,使炉渣表观粘 度增加。导致炉渣中的气体 被较长时间阻滞在渣层之中， 炉渣泡沫性增大。但碱度过 高会使炉渣进入熔点比C２S 低的C3S（2070℃）占优势的 区域，反而使炉渣粘度下降， 使泡沫性减小。而转炉开吹 ４～６分时，炉渣碱度提高 到1.7左右，所以炉渣的泡 沫性达到了最大值。
2.2铁水［Si］高，易在冶炼前中期 发生低温炉渣喷溅
2.2.1随铁水[Si]提高，渣 量大大增加
表1：铁水[Si]提高相应增加的渣量
铁水[Si]提高 /% 渣量增g/t 10.2 20.5 30.7
图4:CaO-SiO2-FeO渣系的表面张力 ——Kowai._____ Kazakevitch 初期炉渣成分区
232冶炼中后期当feofeo临界以后易发生高温炉渣喷溅根据某钢厂内部资料feo临界13928c综上所述可见当冶炼过程中往往因采用了某种不当操作会使炉渣feo聚集易导致炉渣喷溅发生
转炉炉渣喷溅的机理及预防措施
颜根发 黄志勇 徐广治 蔡文藻 袁庭伟 夏晶晶 （马鞍山中冶高新技术公司） 左都伟 汤伟 王军 周志勇 （湘钢集团公司炼钢厂）
1.1.2 CO气体产生量在状态②时达最大值
从吹炼一开始就发生 的碳氧反应，随着冶炼进 行，产生的气体量越来越 多。在状态 ②的情况下， 进入了碳氧反应第一个临 界点，也达到了最大值 （见图2）。 综上所述，在吹炼 4～6分钟时，炉渣的泡沫 性最大，与此同时碳氧反 应也达到最大值，所以低 温炉渣喷溅易在此时发生。
表1：中小型转炉合理炉容比
供氧强（m3/t· min) 喷枪孔数 n 20 转 炉 吨 位 (t) 30 40 45 50 80 90 3 1.0 0.99 0.97 0.96 0.95 0.91 0.90 0.86 0.85 0.84 0.81 0.80 3.0 4 3 1.10 1.06 1.03 1.02 1.01 0.97 0.96 0.94 0.91 0.90 0.90 0.86 0.85 3.5 4 3 1.16 1.12 1.09 1.08 1.07 1.03 1.02 4.0 4 1.00 0.99 0.97 0.96 0.95 0.91 0/90
转炉铸渣安全操作规程
转炉铸渣安全操作规程一、范围本规程适用于转炉铸渣的安全操作。
二、安全要求（一）操作人员必须经过培训、考核合格后方可上岗。
（二）操作人员必须穿戴好防护用品，如安全帽、护目镜、高温手套、防毒面具等。
（三）操作过程中必须保持清醒、冷静，禁止喝酒、吸烟等不良习惯。
（四）操作前必须检查设备和周围环境的安全状况，确保无明显隐患。
（五）操作人员必须遵守安全操作规程，不得擅自改变操作程序。
（六）操作人员必须熟悉铸渣的特性和性质，正确判断铸渣的温度、稠度、含钢量等。
（七）在铸渣处理过程中，必须采用安全可靠的措施，防止铸渣喷溅等事故的发生。
三、操作程序（一）准备工作1.检查设备和工具是否完好无损。
2.清理铸渣槽和铸渣辊，确保无杂物和残留物。
3.准备好必要的铸渣处理设备和工具，如铸渣勺、平板、铁钳等。
4.确认所有操作步骤符合安全规定，并通知其他相关人员停止进出场。
（二）铸渣处理1.打开铸渣槽排污阀，放掉旧铸渣。
2.将新铸渣倒入铸渣槽，注意不得超过槽缘。
3.根据炉子情况和铸渣的性质，决定撇渣和加入剂的量和时间，严格按照操作程序执行。
4.操作过程中需时刻观察铸渣的情况，及时做出调整。
5.铸渣处理结束后，关闭排污阀，清理处理设备和工具。
四、安全措施（一）操作过程中必须保持机器和周围环境的清洁，防止杂物进入铸渣槽。
（二）铸渣处理时，一定要注意铸渣温度和稠度，避免铸渣喷溅或溅落伤人。
（三）铸渣处理时，要确保加入剂的质量和数量，以免引起事故。
（四）操作过程中如遇到特殊情况，操作人员必须立即采取适当的措施，防止事故的发生。
（五）操作完毕后，必须做好设备和工具的清理和管理，避免损坏和丢失。
五、应急措施（一）如铸渣温度过高，应立即停止铸渣操作，采取适当的降温措施。
（二）如铸渣发生喷溅或溅落，被害人应立即移动到安全位置，向相关人员报告。
（三）如遇到其他紧急情况，应根据具体情况采取适当的应急措施，并通知相关人员。
（四）操作人员必须掌握应急处理方法和程序，能够迅速、有效地处理突发事件。
转炉留渣操作工艺的优化
２ 、留渣操作工艺流程 的优化 根据上述 分析 ，为了避免兑铁 水时喷溅 ，结合 实
际生产情况 ，该 厂改善 后的工艺流程如 图ｌ 所示 ：
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２ １＃ 第４ ０ １ － 期
／ 炉 留 渣 操作 工 艺 的 优 化 ／ 转
转 炉 留 渣操 作 工 艺 的优 化
陈 凌 张英杰 孟 淑敏
济南 ２０ １ ５０４） （ 山东省 冶金设 计院股 份有限公司 山东
摘 要 ：结合 某炼钢厂 的工艺条件 ，对 留渣操作 的不安全 因素及 防止措施 进行 了分析 ，探 讨 了氧 气顶吹转 炉 留渣操 作的 可行 性及优 点 ，指 出生产 中只要控 制炉渣 温度低 于 １０ ℃ 就可 实施 留渣操作 ；实施 留渣操作 对转 ５８ 炉 冶炼过程十分有利 ，并可增加 钢水收得率 ，经济效益 可观 。 关键词 ：留渣操作 ；转炉炼钢 ；炉渣温度 ；转 炉经济效益
在始 于２ ０ 年 末 的全球 金融危机 的背景影 响下 ， ０８ 持续辉煌 了近 １ 年 的中国钢铁企 业开始进 人寒冬 。如 ０ 何 通 过 改 善 产 品结 构及 优 化 工 艺过 程 等 改 革 降本 增 效 ，关乎 到 国内各大钢铁 企业能 否在严冬 中生存 。与 笔者长期 合作 的某钢厂在 如此严 峻 的形势 下积极 推动 转 炉冶炼 过程工 艺优化 ，其 中最 重要 的一 项成果 就是 全 面推行 留渣操作 ，钢 铁料耗降低近 ｌＫ ／ ，经济效 Ｏ ｇ吨 益 十分 可观。 转炉 留渣 操作是将 上一炉终 渣经调渣 和溅渣 后 ， 全 部或部 分 留在 炉 内，作 为下一 炉钢冶炼 初期渣来 使 用 的一种 节约资 源炼钢操作 法 ，符 合循环 经济要求 。 由于终渣 碱度 高 、渣温 高 、Ｆ Ｏ 量高 ，有 助于前 期 ｅ含 石灰 熔化成 渣和脱磷 ，其优 点突 出。但若 掌握操作 不 当 ，极 易发 生兑铁 大喷 、开吹不 易起 燃 、喷溅严重 、 炉底 上涨等 问题 ，个 别钢 厂有过事故 教训 ，对此应 高 度重视 。该钢 厂 的技术 人员通 过长期研 究 和对生产 过 程 的跟 踪 ，对 留渣操作 的工 艺流程及 工艺参 数进行 了 大幅度改进优化 ，取得 了非 常不错 的效果 。 １ 、转炉 留渣操作 的可行性研 究 兑铁 水 时 产 生 喷溅 的原 因是 在 兑 铁 的 瞬 间 ，铁 水 中 的碳 与钢 渣 中 的Ｆ Ｏ 生 激 烈 的脱 碳 反 应 ，生成 的 ｅ发 Ｃ 气 泡 在 近 似 自由 空 间 迅 速 膨 胀 ，把 铁 水 和 钢 渣 Ｏ 推 出炉 口所 致 。 因此 避 免 喷溅 的根本 在 于 解 决 或者 降 低 兑 铁 时 的碳 氧 激 烈 反 应 。 当铁 水 兑 人 留 有 上 炉 终 渣 的 转 炉 时 ，金 属 与 炉 渣 发 生 下 列 反 应 ： ［ ｉ ２［ ｓ ］＋ Ｏ］ ＝ ＳＯ） （ｉ ２
关于转炉、渣处理作业管理规定
关于转炉、渣处理作业管理规定关于转炉车间、渣处理转炉放渣及运渣作业安全管理规定转炉车间、渣处理：为确保转炉高温熔体液态钢渣的安全排放及钢渣转运整个过程的安全平稳运行，最大限度地减少各类事故的发生，避免临近构建筑物、设备设施受到损坏，特作如下管理规定：1、转炉倒渣操作人员和过跨车操作人员在启机作业前必须打铃给予警示，摇炉工必须确认转炉炉坑内无人，轨道运输线内无人及障碍物，且渣盆置于接渣下方准点位置，上下接到正确的指令后方可摇炉倒渣和接渣作业。
2、转炉下方至渣处理休息室的过跨车运行区域，安全监管工作由转炉车间负责日常监督管理，主体责任由渣处理自行负责。
3、转炉在倒渣时必须确认炉坑内无人员，方可摇炉倒渣，渣处理人员在渣盆接渣、运渣、轨道清渣过程中，必须设专人在现场负责监护。
4、接渣前，必须对渣盆和炉坑进行检查，确保渣盆及炉坑内无积水或无潮湿，接渣时渣盆里高温液态钢渣不得过满，以防液态钢渣外溢，造成过跨车、轨道及其附件设施烧损。
5、渣盆盛装的液态钢渣须待冷却成固态钢渣后，方可进行倒渣作业；倒渣时不得倒在潮湿或有积水的地方，避免造成放炮现象，倒渣作业时，下方人员挂好链条后，必须撤离避险。
6、禁止渣处理作业人员对高温液态钢渣进行打水降温，禁止使用严重破裂的渣盆和耳轴变形严重的渣盆，对倒渣所用渣盆、链条、行车必须适时进行安全检查，确认，对不符合安全或达到报废的吊具必须及时更换。
7、转炉在兑铁、加废钢、出钢、出渣期间，禁渣处理人员及其它人员在转炉炉坑下方作业和来回穿行。
8、转炉车间及渣处理应不定期做好职工安全教育培训，并学习本管理规定，并做好记录台账。
9、转炉炉坑区域由于生产工艺、清理炉口等掉落的大块渣，必须当日清理至渣处理厂房内，不得随意放置于轨道两侧。
10、运渣过程中，渣盆内禁止装载超宽固态大块渣，装载的大块渣与基础墙身距离应不得低于30㎝，以防在运行过程中剐蹭轨道两侧的建构筑物。
11、在过跨车及其附属电源线等设备动态不明的情况下，不得擅自操作，必须弄清情况，否则不得使用。
EBT电炉留钢、留渣操作工艺要求
EBT电炉留钢、留渣操作工艺要求
留钢、留渣操作顾名思义就是电炉出钢过程中，不将炉中钢液全部放清，即在电炉内留存一定量的钢液和炉渣，一般情况下以控制炉内留存的刚液量为出钢量的8—10％，多留钢液影响单炉炉产量，少流会发生卷渣影响精炼炉生产，严重时会造成其它事故，为达到8—10％正常留钢需做好以下几点：
1.EBT电炉所装原料必须清洁、杂质少、钢液收得率要求控制得好、稳定、装入量正确。
2.出钢前要尽可能从炉门倒掉一些氧化渣，一方面时为了减少氧化渣卷入钢包，另一方面要从倾炉倒渣角度估算炉内钢水量的多少，可做到心中有数。
3.出钢过程要根据电子称所反映的数据控制出钢口同时还要观察好钢液在钢包内的位置，到达一定范围及时通知倾炉放钢操作人员迅速回倾电炉。
4.倾炉设备要完好，要达到设计标准要求。
5.出钢口眼子要维护好，眼子＞150mm时要更换。
6.每炉出钢后EBT电炉炉长要观察炉内留钢量多少，出现非正常留钢量时要及时与装料工联系，在下一炉装料时减少或增加装入量。
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转炉留渣操作控制要点分析
转炉留渣操作规程
转炉留渣操作规程
一、操作步骤
1. 炉前倒炉时要倒掉1/3左右炉渣，控制留渣量在3t左右；
2. 根据终渣情况和出钢温度加改质剂溅渣，炉口渣粒粒度大于30mm为宜，吹氮时间必保2分钟以上；
3. 留渣量为溅渣后全部渣量，不倒渣；
4. 必须先加废钢，向后摇到出钢面30°；
5. 兑铁时兑铁量1/2以前要小流缓慢兑入，一半以后可正常兑入；
6. 开吹采用低枪位操作，枪位比正常枪位低100～200mm，留渣炉次石灰加入量为正常加入量的2/3，轻烧白云石为正常加入量的1/2；头批料加入2/3的石灰，轻烧白云石加入1 /3，起渣后（留渣操作第3、4炉后起渣时间在2分半左右）氧压比正常氧压低0.1～0.15 MPa，视情况加入其余渣料，最晚9分钟以前加完；
7. 可以连续留渣4炉，但最多不超过5炉，将炉渣倒净，换新渣。
二、留渣操作中职责划分
1. 炉长：负全责，控制好留渣量；
2. 一助手：负责溅渣操作，将炉渣温度降到1500℃以下，具体方法保证吹氮时间＞2分钟，溅渣时氮气压力不低于1.0MPa；并根据终点情况确定改质剂加入量，目的溅完渣后炉渣成块状，加废钢后要向后摇炉，使铁块完全盖住炉渣；
3. 二助手：观察炉口渣粒情况，渣粒粒度太小或炉口看不到时要向前倒炉进行观察；兑铁时要保证炉前两侧无人，尤其是两炉中间门前也要无人，同时注意脚下要无杂物，站的位置靠近挡墙，以刚好看见炉口为宜。
三、以下情况严禁留渣操作
1. 铁水Si＞0.70％；
2. 未溅渣炉次；
3. 氮气压力低，溅渣不正常的炉次；
4. 炉内剩钢炉次；
5. 下一炉测枪位炉次；
6. 其它异常情况，没有把握的炉次；。
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用分析
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用分析发布时间：2021-11-17T02:43:17.083Z 来源：《中国科技人才》2021年第22期作者：郑信彬[导读] 伴随着转炉炼钢技术的不断升级，急需引进新技术强化钢渣回收利用，减少炼钢产生的能耗和污染。
基于此，对转炉炼钢中留渣技术原理展开了分析，并对技术应用要点进行了探究，发现需要通过开展工艺试验合理确定脱磷效率、留渣量等各项参数，确保技术应用取得理想效果。
郑信彬新疆天山钢铁巴州有限公司新疆 841300摘要：伴随着转炉炼钢技术的不断升级，急需引进新技术强化钢渣回收利用，减少炼钢产生的能耗和污染。
基于此，对转炉炼钢中留渣技术原理展开了分析，并对技术应用要点进行了探究，发现需要通过开展工艺试验合理确定脱磷效率、留渣量等各项参数，确保技术应用取得理想效果。
关键词：转炉炼钢；留渣技术；原理分析引言：作为国家重要的基础产业，钢铁工业在发展过程中一直存在资源消耗量多、废弃物排放量大等问题，不利于行业可持续发展。
在国内产钢量中，转炉炼钢占据较大比重，每年需消耗上千万吨石灰石和生白云石，产生的钢渣也数以千万计，造成资源消耗严重的同时，给环境发展带来了不利影响。
引入留渣技术开发新工艺，可以解决上述问题，加速产业转型升级。
1转炉炼钢中留渣技术的原理分析在转炉炼钢期间，钢渣密度比钢水小，将漂浮在钢水之上。
在转炉倾至20~35°时，液面漫过出钢口前钢渣将先流入钢包，出渣量占总体20~30%，属于前期渣[1]。
出钢后，由于钢水产生涡旋，将表面钢渣吸入，产生30%出渣量。
全部钢水倒入后，最后流出的钢水下渣量较大，出渣量达到40~50%，属于终渣，需及时摇起转炉结束出钢。
由于钢渣中含有的磷、硫等元素将给钢材性能带来较大影响，所以需加强下渣量控制，避免过多钢渣进入钢包，减少钢水精炼时间和铁合金加入量，达到提高效率和节约成本的双重目标。
运用留渣技术，需要将上一炉约2/3终渣留在炉内，对铁液加入废钢。
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用杨正府
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用杨正府发布时间：2021-09-26T07:45:34.951Z 来源：《防护工程》2021年15期作者：杨正府[导读] 转炉留渣法炼钢技术的普及和推广应用，为冶炼技术发展做出了极大的贡献。
在明确技术应用方法和工艺的基础上，做好对技术的创新与完善，将会进一步提升留渣冶炼技术应用价值。
柳钢转炉炼钢厂广西壮族自治区柳州市 545002摘要:转炉留渣法炼钢技术的普及和推广应用，为冶炼技术发展做出了极大的贡献。
在明确技术应用方法和工艺的基础上，做好对技术的创新与完善，将会进一步提升留渣冶炼技术应用价值。
关键词：转炉炼钢；留渣技术；脱磷引言在钢铁行业降本增效大背景下，转炉炼钢留渣法作为一种能够显著降低辅料消耗、降低钢铁料消耗的技术，使得炼钢生产成本得到了切实的控制和降低，并且提升了生产效率。
随着钢铁工业技术日益向精细化发展，转炉留渣法炼钢技术应用效果也越来越明显，更多的炼钢企业和技术人员愿意挖掘这一技术的潜在应用价值，对转炉留渣法炼钢技术进行不断创新和完善，进一步拓展该技术的使用范围。
1 转炉炼钢留渣技术原理转炉留渣法技术原理：将上一炉部分终渣留在炉内，溅渣护炉后，作为下一炉初渣，利用其高温，高碱度，高T.Fe以及含有MgO的碱性渣特点，促进石灰轻烧快速熔化成渣和前期脱磷，从而降低熔剂消耗，降低生产成本。
通过大规模工业试验和对转炉脱磷过程热力学、动力学分析，得到转炉铁水“三脱”预处理各工艺参数和如下主要结论：(1)转炉铁水脱磷效果决定于采用的脱磷工艺，经过工业实践：低碱度高FeO渣脱磷率为55.4％，中高碱度高FeO渣脱磷率为83.4％，中高碱度低FeO渣脱磷率为86.4％。
三种方案相比，中高碱度低FeO渣脱磷效果好、铁损低，应是脱磷工艺的首选方案。
(2)炉渣碱度是提高脱磷率的关键，炉渣碱度增大，脱磷率增加。
(3)在相同炉渣碱度条件下，随脱碳量增加，脱磷率增大；说明炉渣的脱磷能力决定了熔池中C．P平衡关系，在相同熔池C条件下，炉渣碱度越高，与C平衡的P越低。
钢铁冶炼中的转炉钢渣处理技术
钢铁冶炼中的转炉钢渣处理技术钢铁冶炼是重工业生产中的重要环节之一，其产生的钢渣处理技术对整个工业链的环保安全和经济效益都有着重要影响。
在钢铁冶炼过程中，转炉钢渣处理技术是一种常见的处理方式，本文将对转炉钢渣处理技术进行详细介绍。
一、转炉钢渣生成原因钢铁冶炼过程中，将生铁和废钢放入转炉中进行冶炼，转炉中加入的生料在高温下熔融，氧化生成气体和钢渣。
钢渣是指在钢铁冶炼过程中，从熔炼金属中分离出来的杂质物质，它是熔体和熔渣中的一部分物质。
而转炉钢渣则是指在转炉冶炼过程中产生的钢渣。
二、转炉钢渣组成以及处理方式转炉钢渣主要由氧化物和还原物质组成，包括氧化铁、氧化硅、氧化钙、氧化镁、氧化铝等，还有少量的碳酸盐、硅酸盐、氧化钾、氧化钠等。
不同氧化物的含量和比例不同，对应着钢渣的不同性质。
转炉钢渣处理技术主要包括常规方法和新型方法。
常规方法包括混合熔炼、渣铸、风冷、半干法处理、干法处理等，这些处理方法主要是通过钢渣的物化性质差异，采用相应的方法将其分离，保留其中有用的物质。
渣铸方法是把热钢渣倒入浇铸模型中，冷却后从模具中取出，得到经过初步分离的钢渣块。
这种处理方法不仅可以将有用的物质得到回收利用，还可以减少运输和处理的成本。
风冷方法则是将熔融的钢渣放入钢渣散落区内，通过冷却吹风使其迅速冷却硬化并散落。
这种方法具有成本低、空间占用少、对环境污染小等特点，但处理效率较低。
半干法处理和干法处理是化学方法，将熔融的钢渣加入反应器中，加入石灰石等化学剂，使钢渣成为固态。
这种方式不仅可以减少钢渣的体积，还可以回收其中的有价值的物质。
三、传统转炉钢渣处理存在的问题虽然传统转炉钢渣处理技术在一定程度上解决了钢渣处理的问题，但其存在着许多问题，主要表现在以下几个方面：1、难以满足环保要求。
传统的钢渣处理方法，往往会对环境造成一定的危害，例如渣铸处理方式会在周围环境中产生大量灰尘和噪音，而风冷处理方式则会对空气产生一定的污染。
这种处理方式对环境造成的危害大大降低了其应用范围和市场竞争力。
转炉留渣操作原因与注意事项
转炉留渣操作原因与注意事项
一、转炉留渣操作可以极大降低原料消耗，在吹炼初期可以快速成渣，有利于提高生产率，因而推广应用的潜力很大，但转炉留渣操作易发生大喷溅，限制了其应用。
二、分析认为需要注意以下几点，可以使留渣操作得到切实可行：
1、安全问题：兑铁时喷溅，因此所留的炉渣应确保：一是温度不能太高（≤1500℃），二是溅渣时间必须保证，因为留渣操作一般与溅渣护炉并用，必要时要加入一定量的改质剂稠渣。
2、初期渣化的早，尤其是前期低温时易发生喷溅，随之而来发生返干现象，导致沾枪沾罩操作困难，应注意。
3、开吹时打火困难，可以采用前后摇炉或者先点吹30-40s再加废钢的办法。
4、吹气渣化得早，前期渣来得迅速，低温炉渣容易从炉口涌出，特别是吹炼到约6分钟时，压料后易“返干”，特别是Si数低时更明显，而铁水Si含量高时，过程渣不易控制易发生喷溅，当铁水Si数超过0.5%时，喷溅率直线上升。
5、拉碳时火焰判断不准，易拉高碳，点吹时降碳量和升温速度相比单渣法要低，由于留渣造成热平衡不好计算且留渣火焰相比单渣法时火焰亮，温度控制难度加大，需要特别注意。
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转炉留渣操作原因与注意事项
一、转炉留渣操作可以极大降低原料消耗，在吹炼初期可以快速成渣，有利于提高生产率，因而推广应用的潜力很大，但转炉留渣操作易发生大喷溅，限制了其应用。
二、分析认为需要注意以下几点，可以使留渣操作得到切实可行：
1、安全问题：兑铁时喷溅，因此所留的炉渣应确保：一是温度不能太高（≤1500℃），二是溅渣时间必须保证，因为留渣操作一般与溅渣护炉并用，必要时要加入一定量的改质剂稠渣。
2、初期渣化的早，尤其是前期低温时易发生喷溅，随之而来发生返干现象，导致沾枪沾罩操作困难，应注意。
3、开吹时打火困难，可以采用前后摇炉或者先点吹30-40s再加废钢的办法。
4、吹气渣化得早，前期渣来得迅速，低温炉渣容易从炉口涌出，特别是吹炼到约6分钟时，压料后易“返干”，特别是Si数低时更明显，而铁水Si含量高时，过程渣不易控制易发生喷溅，当铁水Si数超过%时，喷溅率直线上升。
5、拉碳时火焰判断不准，易拉高碳，点吹时降碳量和升温速度相比单渣法要低，由于留渣造成热平衡不好计算且留渣火焰相比单渣法时火焰亮，温度控制难度加大，需要特别注意。