260t转炉留渣操作实践
干法除尘工艺下转炉留渣操作的探索与实践
干法除尘工艺下转炉留渣操作的探索与实践张书欣;马旭朝;张朝发;宋悦;安海玉;王生金【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2017(000)004【总页数】4页(P70-72,78)【作者】张书欣;马旭朝;张朝发;宋悦;安海玉;王生金【作者单位】河钢唐钢长材部,河北唐山 063000;河钢唐钢长材部,河北唐山063000;河钢唐钢长材部,河北唐山 063000;河钢唐钢长材部,河北唐山 063000;河钢唐钢技术中心,河北唐山 063000;河钢唐钢长材部,河北唐山 063000【正文语种】中文内容导读留渣操作就是将炼钢转炉上一炉所形成的高温、高碱度、含有一定量FeO的终渣全部或部分留在炉内，可以显著降低转炉冶炼成本。
河钢唐钢长材部转炉采用干法除尘技术，在投产的初期无法实现留渣操作，炼钢成本居高不下。
文章通过分析干法除尘系统的泄爆机理，指出干法除尘工艺下转炉留渣操作的难点，针对性地制定了高拉碳操作、控制留渣量、控制吹炼枪位等一系列措施，实现了干法除尘工艺条件下转炉留渣操作，从而达到了降低转炉冶炼成本的目的。
留渣操作就是将上炉所形成的高温、高碱度、含有一定量FeO的终渣全部或部分留在炉内，使下炉的初渣快速形成，有利于前期去除P、S，减少渣料消耗，降低钢铁料消耗，有利于提高炉龄。
在碱性炼钢法中，P的氧化是在炉渣-金属界面进行的，其总反应式为：式中可以定性地看出脱P条件：(l)提高CaO含量，即提高炉渣碱度；(2)提高渣中FeO含量，即提高炉渣氧化性；(3)因为脱P反应是放热反应，所以低温对脱P有利。
冶炼初期温度较低，碱度为1.8~2.0，且渣中含有一定的FeO，满足了脱P的热力学条件。
留渣操作使初期成渣速度加快，流动性好，满足了脱P的动力学条件。
因此留渣操作对脱P是有利的。
唐钢长材部2014年9月份新转炉(采用干法除尘工艺)投产。
由于干法除尘容易发生泄爆的特点，对转炉留渣工艺带来了诸多限制，在投产初期未实施留渣操作，造渣料消耗居高不下，对炼钢成本造成巨大的压力，因此研究干法除尘条件下如何留渣操作成为唐钢长材部降低炼钢成本的一条途径。
260t复吹转炉底枪维护实践及应用效果
２）废钢冲击 废钢入炉时直接冲击炉底底枪砖，造成机械损 坏。严重的造成底吹元件漏气，底吹气沿砖缝直接 从炉壳的缝隙中漏出。 ３）机械损坏气管通道 炉壳外气管通道若因接头松、机械拆断，底吹 气量入炉不足或损失，将无法克服金属液静压力， 造成金属液进入底吹元件的集束管中，冷却后堵塞 底吹元件的集束管。 ２．２转炉炉底的侵蚀情况 图１为截止２０１０．２．２２炉底厚度随炉龄变化趋 势图，可见在复吹期间，尤其实在１３００炉以后炉 底波动幅度比较大，与此相对应，底枪的裸漏状态 也发生明显变化，这严重影响了转炉的复吹效果。
（２）另外从图４中也可以看出在碳含量为 ０．０３～０．０５％范围内，部分炉次终点氧含量比较高， 出现钢水过氧化情况，这除了与转炉复吹效果有关 以外，还与后吹有很大关系。
（３）从表２中可以看出，在冶炼低碳钢（碳 小于０．０４时）钢水的过氧化控制很好。
图６旷转炉截至２０１０年２月２０日的碳氧积趋势情况
鞍钢260t转炉高效生产技术
鞍钢260t 转炉高效生产技术朱国强,王鹏,张志文,毛志勇,李冰,宋宇(鞍钢股份有限公司炼钢总厂,辽宁鞍山114021)摘要:为了解决鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂260t 转炉冶炼周期长,影响产能的问题,优化了氧枪喷头参数、氧枪控制方案和出钢口尺寸。
实践表明,采取措施后,转炉的冶炼周期缩短了4.22min ,氧耗、终渣氧化铁含量等指标得到改善,达到了转炉高效生产的目的。
关键词:转炉;冶炼周期;氧枪;出钢口中图分类号:TF724文献标识码:A文章编号:1006-4613(2018)02-0046-03Efficient Smelting Process by 260t Converter in AngangZhu Guoqiang ,Wang Peng ,Zhang Zhiwen ,Mao Zhiyong ,Li Bing ,Song Yu(General Steelmaking Plant of Angang Steel Co.,Ltd.,Anshan 114021,Liaoning,China )Abstract :In order to solve the problem of long steelmaking cycle for interfering with the ca ⁃pacity of the 260t converter,the old parameters for oxygen lance nozzles,control scheme for lances and dimensions for tapping hole were optimized in No.4Branch of General Steelmaking Plant of Angang Steel Co.,Ltd..The production practice results showed that the smelting cycle was shortened by 4.22minutes,the indexes of oxygen consumption and content of FeO in slag at theend point were improved and therefore efficient steelmaking by converter was achieved.Key words :converter;smelting cycle;oxygen lance;tapping hole 近年来,随着现代科学技术的发展,钢铁企业大力推行结构优化,炼钢生产正在向实现紧凑式连续化的专业生产线、实现高效率快节奏的生产工艺、进一步提高钢水的洁净度、实现生产和管理智能化、降低消耗和污染的方向发展[1]。
转炉留渣双渣操作生产实践
转炉留渣双渣操作生产实践吕凯辉(福建三安钢铁有限公司炼钢厂，福建泉州362411)摘要：介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作，以及留渣操作中安全问题的解决措施，分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。
通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度，提高转炉前期脱磷效果，在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水，满足了对钢的洁净度要求。
关键词：转炉；留渣；双渣；操作；实践0引言留渣双渣操作是将转炉上炉部分或全部的高碱度、高氧化亚铁的渣留在炉中，然后在吹炼第一期结束时倒出来，重新造渣的操作模式[1]。
该工艺具有高的碱度和比较高的∑(FeO)含量，对铁水具有一定的去磷和去硫能力，且本身还含有大量的物理热，将该种炉渣部分地甚至全部留在炉内可以显著加速下一炉初期渣的成渣过程，提高吹炼前期去磷率、节省石灰用量和提高炉子的热效率。
但在留渣双渣操作中，必须特别注意防止兑铁水时产生严重喷溅[2]。
福建三安炼钢厂研究了留渣操作喷溅和预防的机理，摸索出了1套留渣操作方法，取得了显著的经济效益。
1福建三钢的留渣双渣操作三安炼钢厂结合本厂的实际情况(高炉使用“印尼高铬矿”时，铁水铬含量高，由于铬能显著降低磷的活度，铁水中的铬氧化生成大量Cr2O3，使脱磷渣“硬化”，不利于脱磷反应的进行，转炉渣脱磷能力下降)，实行的生产工艺为：“留渣双渣法”加“高拉后吹”的生产冶炼工艺，留渣双渣法工艺对于高磷高硅高铬等铁水的冶炼比较具有实用性，其工艺流程为：溅渣留渣→进废钢铁水→下枪冶炼→起泡沫渣时提枪倒渣下枪→脱碳升温出钢。
该工艺和一般工艺的差异在于倒渣操作在吹炼中途进行，其原理是：在温度为1320～1420℃时，转炉冶炼脱磷脱硅效果较明显；而温度>1550℃时，转炉渣对于脱磷是反效果的，也即会回磷。
所以在脱硅、脱磷操作基本完成后进行倒渣操作，能有效脱磷，不影响冶炼周期，可以降低转炉石灰消耗和钢铁料消耗。
8-转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践
“留渣-双渣”工艺示意图
3.转炉脱磷影响因素
3.脱磷的基本原理
2[P]+5(FeO)+4(CaO)=4CaO·P2O5+5[Fe]
a 4CaO P2 O 5 a a
2 p 5 F eO
Kp
a
4 C aO
% 4CaO P2 O 5 4CaO P O 4 5 4 % P 2 f P2 % F e O 5 F e O % CaO C aO
演变：首钢公司从2011年开始，在首钢首秦和迁钢分别连续试验单
转炉“留渣-双渣”操作，取得较好的效果，目前首钢集团首钢长治， 首钢水钢均推广应用“留渣-双渣”少渣炼钢操作工艺，工艺相对成熟 。
1. 大幅度减少炼钢石灰、白云石等渣料消耗和炼钢渣量； 2. 可以利用出钢后炉渣的物理热，预热废钢； 3. 炼钢终渣含Tfe：15~25%，渣量减少可以降低钢铁料消耗； 4. 双渣倒渣的炉渣主要为脱磷阶段低碱度渣，自由CaO含量低， 可以简化炉渣处理； 5. 常规转炉出钢后留在炉内钢水随炉渣倒出，采用“留渣-少渣”工 艺终点少倒渣、出钢后不倒渣，可以提高钢水收得率。
FeO%
H11Mn2SiA
3A14306-1 3A14306-2 3B14615-1 3B14615-2 3C14935-1 3C14935-2 3A14301-1 3A14301-2 3B14603-1 3B14603-2 3B14612-1 3B14612-1
1 冶炼周期影响
类别 加料 脱磷期 双渣 脱碳期 终点 加废钢 兑铁时间 前期吹炼时间 氮气刹渣 倒渣时间 中后期吹炼 拉碳、补吹时间 等待终点成分 出钢时间 溅渣时间 总冶炼周期 留渣-双渣 1.7 2.4 4.5 2.1 3 8.8 2 1 2.5 2 30 单渣法 1.7 2.2 4.5 / / 8.7 2 1 2.5 2.5 25.1
转炉留渣操作技术
转炉留渣操作技术1 前言氧气顶吹转炉留渣操作在20世纪80年代初期就已经提出，由于没有掌握留渣后操作安全规律，在兑铁时时常出现大喷，因此，留渣操作一直没有得到推广应用，但氧气顶吹转炉留渣操作可以大大降低钢铁料消耗、节约石灰，在转炉吹炼初期可以快速成渣，而且是高碱度氧化渣，有利于提高生产率，我们知道，钢铁料消耗占转炉生产成本80％左右的水平，因此，留渣操作具有显著的经济效益，特别是对于我们某厂公司，铁水资源不足的钢厂效益更是立竿见影，所以，只要从理论上找出留渣后兑铁发生大喷的根本原因，从操作上找出切实可行的规避措施，留渣操作从可持续发展和循环经济的层面上是大有可为的。
2转炉留渣操作的可行性某厂二炼钢铁水成分如下：铁水平均温度1250～1300℃冶炼终渣成分为：CaO：52％、MgO：8％、Si02：10％、FeO：18％。
兑铁时发生喷溅的主要原因是在兑铁瞬间，铁水中的碳和钢渣中的FeO发生激烈的C-O反应，生成的CO气体急剧膨胀，把铁水和钢渣带出炉口，因此，只有解决兑铁时的C-O激烈反应，才能避免大的喷溅。
3留渣操作的特点由于炼钢生产节奏快，一炉钢在冶炼过程中，其吹炼时间只有十几分钟，也就是说要在十几分钟的吹氧时间内形成具有一定碱度、良好流动性、合适且TFe和MgO含量正常泡沫化的炉渣，以保证冶炼成分和温度同时双命中的钢水，并减少对炉衬的侵蚀，留渣操作贯穿于炼钢整个冶炼周期，主要是靠所留炉渣的物理热和炉渣化学性能，使其具有迅速参与反应、并促进前期炉渣的快速形成、提高去除P、S的效率、节省石灰用量。
3.1有利于去磷在氧气顶吹转炉中，磷的氧化是在炉渣-金属界面中进行的，其反应式为：生成的磷酸铁在高温下极其不稳定，它可以重新分解生成P2O5，而P2O5是不稳定的化合物，因此，仅靠生成P2O5。
不能去除磷，但P2O5是酸性化合物，若用碱性化合物与其结合生成稳定的化合物可以去除。
研究认为，在碱性渣中P2O5与CaO形成稳定的(CaO)x P2O5型的化合物，其中x为3或4，因此，操作中需加入石灰，使其生成稳定的化合物3CaO· P2O5。
转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践
转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践李伟东;杨明;何海龙;刘鹏飞;乔冠男【摘要】The key technologies on steelmaking based on the slag reserving and duplex slag process in converter in General Steelmaking Plant of Angang Steel Co., Ltd. are introduced, in-cluding slag reserving and slag solidifying technology, slag fluidity controlling and high efficient dephosphorization technology, fast slagging sufficiently and deslagging technology from molten iron, control technology for slag getting dry and content of FeO in final slag and fast operation technolo-gy based on slag reserving and duplex slag process. After these technologies are used the cost is reduced by 12.19 yuan RMB per ton steel.%介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉“留渣+双渣”工艺的关键技术，包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣FeO控制技术以及“留渣+双渣”快速生产技术，采用这些技术后，吨钢成本降低12.19元。
【期刊名称】《鞍钢技术》【年(卷),期】2015(000)005【总页数】5页(P41-45)【关键词】转炉;少渣;留渣;双渣;脱磷【作者】李伟东;杨明;何海龙;刘鹏飞;乔冠男【作者单位】鞍钢股份有限公司炼钢总厂，辽宁鞍山114021;鞍钢股份有限公司科技质量部，辽宁鞍山114021;鞍钢股份有限公司炼钢总厂，辽宁鞍山114021;鞍钢股份有限公司炼钢总厂，辽宁鞍山114021;鞍钢股份有限公司炼钢总厂，辽宁鞍山114021【正文语种】中文【中图分类】TF777少渣炼钢是指转炉冶炼总渣量极少化的一种炼钢工艺。
鞍钢260t转炉少渣冶炼实践
石 灰加 入 量 由 ３ ６ ． ８ ｋ ｇ ／ ｔ 降低 至 ３ １ ． ２ ｋ ｇ ／ ｔ ， 熔剂 消耗 量 由 ８ ５ ． １ ｋ ｇ ／ ｔ 降低 至 ６ ４ ． ８ ｋ ｇ ／ ｔ ， 转 炉脱磷 效 果 未 受到影 响 。 关 键词 ：转炉 ； 少渣 冶 炼 ； 脱磷 ； 渣 耗 中图分 类 号 ： Ｔ Ｆ ｖ ７ １ 文献标 识码 ： Ａ 文章编 号 ：１ ０ ０ ６ — ４ ６ １ ３ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ４ — ０ ４３ ０ — ０ ３
ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｎ ｓ ｕ ｍｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｓ ｌ ａ ｇ ．Ｔ ｈ ｅ ａ ｄ ｄ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｌ ｉ ｍｅ ｉ ｓ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ｔ ｏ ３ １ ． ２ ｋ ｇ ／ ｔ ｆ ｒ ｏ ｍ ３ ６ ． ８ ｋ ｇ ／ ｔ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｎ ｓ ｕ ｍｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｌ ｆ ｕ ｘ ｉ ｓ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ｔ ｏ ６ ４ ． ８ ｋ ｇ ／ ｔ ｒ ｆ ｏ ｍ ８ ５ ． １ ｋ ｇ ／ ｔ ｗｈ ｉ ｌ ｅ ｔ ｈ ｅ ｄ ｅ ｐ ｈ ｏ ｓ ｐ ｈ ０ ｒ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｓ ｂ ｙ
鞍 钢 技 术
２ ０１ ３年 第 ４期
ＡＮＧＡ ＮＧ ＴＥＣＨ ＮＯＬＯＧＹ 总第 ３ ８ ２ 期
鞍钢 ２ ６ ０ ｔ 转炉 少 渣 冶炼 实践
王富 亮 ， 徐 国义 ， 李超 ， 尹 宏军 ， 马 宁
（ 鞍 钢股 份有 限公 司鲅 鱼 圈钢铁 分公 司， 辽宁 营 口 ｌ １ ５ ０ ０ ７ ） 摘要 ： 鞍 钢股 份有 限公 司鲅 鱼 圈钢铁 分 公 司转 炉 受铁 水磷含 量 高的影响 ， 渣料 消耗偏 高，
260T顶底复吹转炉一键式自动溅渣
260T顶底复吹转炉一键式自动溅渣项目内容：目前，转炉炉衬维护主要依靠补炉和溅渣等两种方式，其中溅渣护炉可使转炉炉龄得到极大提高，因此被广泛应用在炼钢领域。
一直以来，转炉溅渣作业都是由操作工手动完成，但是人工作业存在着判断失误、误操作等不确定因素，为钢水冶炼带来一定风险。
同时，随着国内外钢铁企业的快速发展，智能化炼钢已成为必然的发展趋势，炼钢工序自动化程度低，一线操作人员劳动强度大，转炉冶炼溶时长等问题一直困扰着我们，因此，开发转炉一键式自动溅渣项目是智能化炼钢的必然步骤。
实施方案：为了推进转炉一键式自动溅渣项目，点检人员与一线生产人员进行沟通，对不同炉渣状态预设了五种溅渣模型，包括：正常、长炉底、降炉底、长炉衬、铜磷钢等，通过转炉一级控制；每个溅渣模型对应不同的溅渣总时间、溅渣剂数量、设定氧枪抢位、氧枪时间，由一级自动控制；在每炉次出钢时根据转炉炉龄、副枪TSO测试温度、氧值、BL值和上炉碳氧积因素自动判断炉渣状态，通过转炉二级自动计算，并传递给一级系统；为了保证溅渣效果，自动模型还考虑了氮气压力变化对溅渣的影响，当氮气总管压力低时，对不同方案步骤进行枪位调整。
具体枪位步骤如下：编辑大量WINCC画面变量及编写PLC控制程序实现转炉吹炼后表面输入目标值一键式自动下枪溅渣，枪位自动调节、溅渣时间自动调整、自动投料、自动氮气调节等智能控制功能，大大提升生产效率及降低一线操作人员劳动强度，具体见下图：新增WINCC画面变量编译操作画面，增加自动溅渣模式设定自动溅渣剂自动投料画面编译及程序编写自动溅渣程序编写片段通过一段时间的试运行并跟踪效果目前已在炼钢部3座转炉全面应用，目前转炉一键式自动溅渣运行稳定并达到预期效果，实现了“一键炼钢+智能语音播报+自动溅渣”工艺贯通，在转炉智慧化开发领域取得喜人突破。
自自动溅渣投入以来，运行效果良好，减少了操作工工作量；缩短了溅渣时间，提高转炉作业率；提高了溅渣护炉效果，保证全炉役安全、稳定、长周期顺行；在保证炉衬的前提下，稳定转炉底吹效果，降低了氮气消耗。
转炉留渣操作工艺实践
生喷溅 、 氧枪点火不畅吃漏 、 炉底上涨不易操作等
问题 ， 因此该 工艺 在 天铁炼 钢 厂一 直 没有得 到 推广
应 用 。但转 炉 留渣操 作可 以大大 降低 钢铁 料 消耗 、 节约 石 灰 ， 在 转 炉 吹炼 初期 可 以快 速成 渣 ， 而且 是
铁水 温度 ： １ ２ ５ ０ １ ３ ０ ０℃。
吹炼 终 点 ： ０ ． ０ ４ ％～ ０ ． １ ０ ％Ｃ ； 精 炼钢 温 度 １ ６ ２ ０ ～ １ ６ ７ ０ ｑ Ｃ ， 非 精炼 钢 １ ６ ７ ０ ～ １ ７ ０ ０℃。
终渣 成分 ： ４ ８ ％～ ５ ２ ％Ｃ ａ ０、 ８ ％～ ９ ％Ｍｇ Ｏ、 １ ２ ％
天舜 幺 分
ｄ ｏ ｉ ： １ ０ ． ３ ９ ６ ９ ￣ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ６ — １ ｌ Ｏ Ｘ ． ２ ０ １ ４ ． ０ ６ ． ０ ０ ３
转 炉 留渣 操 作 工艺 实践
尹 建妙
（ 天津天铁 冶金 集 团有 限公 司炼钢 厂 ， 河北 涉县 ０ ５ ６ ４ ０ ４ ）
ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｓ ｔ ｆ ｏ ｒ ｅ ａ ｃ ｈ ｔ ｏ ｎ ｏ ｆ ｌ ｉ ｑ ｕ ｉ ｄ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｌ ｏ ｗｅ ｒ ｅ ｄ ｒ ｅ ｍａ ｒ ｋ ａ ｂ ｌ ｙ ． Ｈｉ ｇ ｈ ｅ ｃ ｏ ｎ ｏ ｍｉ ｃ ｂ ｅ ｎ ｅ ｉ ｆ ｔ ｉ ｓ ｏ ｂ ｔ ａ ｉ ｎ ｅ ｄ ．
１ 引 言
表 １ 入 炉 铁 水 成 分
， ｏ ／ ｏ
转 炉 留渣 是 指将 上一 炉终 渣经 调渣 和溅 渣 后 ， 全 部或 部分 留在 炉 内 ， 作 为下 一炉 钢冶 炼初 期 渣来 使 用 的一种操 作 方法 。留渣操 作技 术在 ２ ０世纪 ８ ０ 年 代就 已经 提 出 ，然 而冶 炼终 渣有 极 强 的氧化 性 ，
转炉留渣脱磷工艺实践
转炉留渣脱磷工艺实践摘要：留渣操作就是将炼钢转炉上一炉所形成的高温、高碱度、含有一定量FeO 的终渣全部或部分留在炉内，实践证明，实施留渣操作，转炉车间的造渣料消耗得到大幅降低，高拉碳比例得到了提高，转炉冶炼终点碳的升高，从而使诸多转炉技术经济指标得到优化，钢铁料消耗有所降低、合金料成本得到降低、脱氧剂成本得到降低、炉况得到好转耐材消耗降低，同时也提高了钢水质量。
通过实施留渣操作转炉冶炼吨钢成本得到降低。
转炉留渣操作，从而达到了降低转炉冶炼成本的目的。
关键词：转炉；脱磷；留渣磷是大多数钢种的有害元素，易造成钢材冷脆。
随着用户对钢材性能要求越来越高，各行业对钢材的磷质量分数和洁净度要求更加严格，大量优质钢要求磷质量分数低于０．０１５％，一些超低磷钢要求磷质量分数低于０．００５％。
大部分优质钢由电炉进行生产，相比电炉冶炼，转炉生产高碳低磷钢具有低成本、高效的优点，如何提高转炉脱磷效率和转炉高拉碳合格率成为转炉产品结构调整的关键。
1实验原理转炉生产普碳品种原来采用的是不留渣单渣模式，此种冶炼模式操作简单，技术成熟，目前被广泛采用，但存在钢铁料消耗以及辅料成本相对较高的缺点，采用留渣单渣法能够很好解决单渣法冶炼普碳品种的不足，但是留渣单渣法主要存在兑铁喷溅安全隐患，以及终点渣循环利用磷富集影响过程脱磷等难点。
为了能有效解决留渣单渣法工艺难点，攻关组进行了理论测算和针对性的试验。
2转炉留渣脱磷工艺措施2.1炉渣循环利用次数的影响转炉终渣P含量较高，循环利用过程中转炉中P负荷越来越高，脱P越来越困难，循环利用炉次较多时，不但造成渣量过大，冶炼过程容易出现喷溅，还会使辅料消耗大大增加，因此选择合适的炉渣循环利用次数尤为关键。
为选择合适的炉渣循环利用次数，进行了小规模试验，试验中得出了天钢铁水条件下，炉渣循环利用次数与渣量之间的关系，从而得出合适的炉渣循环利用次数为6-7炉。
脱P反应能否充分进行，反应过程中动力学条件很重要，而转炉冶炼过程中提供动力学条件的除氧枪外，转炉底吹作用也很重要。
鞍钢260t转炉IF钢顶渣改质工艺优化
(生户卖減^....鞍钢260 t转炉IF钢顶渣改质工艺优化李冰，李泊，朱国强，齐志宇，何文英，孙振宇，高立超(鞍钢股份有限公司炼钢总厂，辽宁鞍山114021)摘要：针对鞍钢260t转炉钢包顶渣氧化性强的问题，优化了渣系、转炉出钢挡渣工艺、小粒白灰与改质剂的加入量及钢包底吹氩搅拌工艺。
采取措施后，钢包顶渣FeO含量由12.52%降至9.54%，中间包T.[O]含量由0.002 875%降至0.002 237%，提高了钢水的洁净度。
关键词院转炉；IF钢；钢包顶渣；改质中图分类号:TF537 文献标识码：A 文章编号院1006-4613(2018)04-0052-03O p t i m i z a t i o n o f T o p-s l a g M o d i f y i n g P r o c e s s f o rI F M o l t e n S te e l S m e l t e d b y 260t C o n v e r t e r i n A n s t e e lLi Bing，Li Bo，Zhu Guoqiang，Qi Zhiyu，He Wenying，Sun Zhenyu，Gao Lichao (General Steelmaking Plant of Angang Steel Co., Ltd., Anshan 114021, Liaoning, China)Abstract: To deal with the problem of strong oxidability of the top slag in steel ladle tapped from the 260 t converter in Ansteel, such measures as optimizing the slag system and slag stopping process, improving the addition of both small size quicklime and modifier and using the stirring process by argon blowing at the bottom of ladle were taken. After these measures were taken, the content of FeO among the top slag in steel ladle tapped from the converter was cut down to 9.54% from 12.52% and the content of total oxygen in molten steel in the tundish was reduced to0.002 237% from 0.002 875%, and thus the cleanliness of the molten steel was improved.Key words：converter; IF steel; top slag in ladle; modificationIF钢由于具有良好的深冲性能，被广泛应 用于汽车中的复杂冲压件、外覆盖板以及作为高 成形镀锌钢板的基板。
采取留渣操作的护炉实践
酗i t．艮采取留渣操作的护炉实践陈业创唐山森(广州钢铁股份有限公司转炉炼钢厂，广东广州510380)情要】文章介绍顶吹转炉采取留渣操作的低破废渣护妒工艺的实践过程、操作方法及实践效果。
提出大出钢口低温出钢与低．碱度炉渣的概念，并钟对-J r-客易出现的问题予以解决办法。
+既罐词】护炉；留渣操作；低翮废；低温出钢；炉龄；转炉采用多种手段来护炉，总的分为冶炼过程护炉及终点溅渣护炉。
终点溅渣护炉技术是利用M gO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压N2的吹溅。
冷却、凝固在炉衬表面上形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地黏结附着的方法。
为应对激烈的市场竞争，各企业紧紧围绕低成本战略展开。
炼钢实施低成本战略之一就是减少辅料消耗，增加炉龄，增加作!f E率。
1方法1．1护炉工艺条件转炉公称容量：245t平均出钢量：46t平均冶炼周期：30r ai n品种钢：H PB235N20M nSi出钢温度：H P8*******～166a℃N20M nSi1650—167a℃铁水主要成分：Si0．400／0—1．00％，S0．07％，PO．15％氧枪工艺参数：氧枪结构：4孔，喷管与中心夹角为驴供氧流量：10500—14500m3／h使用压力：0．75～0．95M Pa供氧时间：10—13m i n12护炉工艺基本参数N2的总管压力，>I．0M Pa，工作压力：O BO一095M Pa溅渣时间：2—3m i n终渣成分：M908％一10％，z F e010％～15％，R2．1—26N2要求干燥，且纯净度，>9995％、氧气含量。
<20ppm’溅渣频率设定：炉龄。
<200炉时，视炉衬挂渣情况适当进行溅渣操作：200<。
炉龄。
<500炉时，每两炉进行一次溅渣操作；炉龄>，500炉时，每炉进行溅渣操作。
13前期护炉情况分析对2008年3月16日冶炼N20M nSi2钢的终点渣抽查化验及对应的石灰耗、出钢温度，结果见．表一炉号M gO／％R F c o／％石灰耗做g出钢温度，。
转炉定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践
9.96——降低石灰消耗，kg/吨钢
0.4 ——石灰成本，元/kg 0.8 ——钢铁料消耗与留渣溅渣率相关系数
0.4 ——项目本身贡献系数
四、溅渣护炉效果与经济效益
4.3经济效益
通过应用转炉定量留渣溅渣技术研究成果后，溅渣效果较好，降低补 炉耐材消耗。 按降低耐材消耗0.49元/吨钢计算，年可降低耐材消耗效益： 200×1.53×0.24×0.4=29.38万元/年 其中： 200 ——年钢产量，万吨/年
8.4 ——降低钢铁料消耗，kg/吨钢
2.75 ——钢铁料成本，元/kg 0.7 ——钢铁料消耗与留渣溅渣率相关系数
0.4 ——项目本身贡献系数
四、溅渣护炉效果与经济效益
4.3经济效益
溅渣后可利用热态渣提高转炉化渣效果，同时，可充分提高转炉初期 渣碱度，从而提高转炉脱磷效果，达到降低石灰消耗的目的； 按按降低石灰消耗9.96kg/吨钢计算，年可降低石灰消耗效益： 200×9.96×0.4×0.8×0.4=254.97万元/年 其中： 200 ——年钢产量，万吨/年
渣制度、温度制度和终点控制的优化，成功解决传统全留渣工艺存在的 问题。
三、定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践
3.5定量留渣-溅渣-全留渣工艺制度
表9 定量留渣-溅渣-全留渣工艺制度
溅渣前渣量控制 渣量适中（根据 炉体侵蚀情况调 整适当转炉倾角 ，保证留渣量2～ 2.5）且稳定
溅渣压力 Mpa
溅渣时间 min
溅渣枪位（标尺） m
全留渣控制
1.1～1.3
1.5-2.5
1.5→0，交变溅渣 枪位
溅渣完毕全 部留渣
四、溅渣护炉效果与经济效益
4.1 溅渣护炉效果
表10 溅渣护炉效果对比
260t／h循环流化床锅炉放渣技术研究及应用
用 局部 密封 盒 的结 构进 行 密 封 ；顶 棚 管采 用 断 续
塑膜 防漏技术的施工工艺是采用进 口的高温黏
鳍 片 ，顶 部密 封采 用箱 型密封 形式 ，在受 热面 穿顶 合剂和多层高密度陶瓷纤维把锅 炉本体漏 风漏灰部
棚处设 计 有 保 温护 板 ，遮 挡 烟气 ，减 少 漏灰 量 ，在 位密封起来 ，外部采 用耐 高温 的钢丝 网把纤维 层加
３ 效 果 及 评 价
改造 实施 后 ，６＃炉放渣 未 出现堵 渣现 象 ，彻 底 解 决 了由于放 渣不 畅给 电厂 安全稳 定运 行带来 的 不 利影 响 。
由于循 环流 化 床锅 炉 可 燃 用 多种 劣 质 燃 料 ， 炉 型不 尽相 同 ，放 渣 口的布 置及结 构也 不尽相 同。 本 次改造 也 可作 为 锅 炉设 计 单 位 的参 考 ，优 化 锅 炉 结 构 ，为 循 环 流 化 床 锅 炉 的长 周 期 运 行 做 出 贡 献 。
摘 要 ：针对南屯电力分公司锅炉放渣存在的问题进行分析 ，并提 出改造方案及 实施 。 关键 词 ：循 环 流 化 床 ；放 渣 ；改 造 中 图 分 类 号 ：ＴＫ２２７ 文 献 标 识 码 ：Ａ
Ｒｅｓｅａｒｃｈ ａｎｄ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ２６０ ｔ／ｈ ＣＦＢ Ｂｏｉｌｅｒ Ｓｌａｇｇｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ，
Ｗａｎｇ Ｗｅｎｆｅｎｇ，Ｍａ Ｚｈｉｈｏｎｇ，Ｊｉａｏ 咖
（Ｎａｎｔｕｎ Ｅｌｅｃｔｒｉｃｉｔｙ Ｂｒａｎｃｈ，Ｙａｎｋｕａｎｇ Ｇｒｏｕｐ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｚｏｕｃｈｅｎｇ ２７３５ １５，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ａｎａｌｙｓｉｓ ｉｓ ｇｉｖｅｎ ｉｎ ｔｈｉｓ ｔｈｅｓｉｓ ｆｏｒ ｂｏｉｌｅｒ ｓｌａｇｇｉｎｇ ｐｒｏｂｌｅｍ ｉｎ Ｎａｎｔｕｎ Ｅｌｅｃｔｒｉｃｉｔｙ Ｂｒａｎｃｈ ｗｉｔｈ ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｓｃｈｅｍ ｅ ａｎｄ ｉｍｐｌｅｍ ｅｎｔａｔｉｏｎ． Ｋ ｅｙ ｗ ｏｒｄｓ：ＣＦＢ； ｓｌａｇｇｉｎｇ；ｍ ｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ
转炉留渣操作控制要点分析
转炉留渣操作规程
转炉留渣操作规程
一、操作步骤
1. 炉前倒炉时要倒掉1/3左右炉渣，控制留渣量在3t左右；
2. 根据终渣情况和出钢温度加改质剂溅渣，炉口渣粒粒度大于30mm为宜，吹氮时间必保2分钟以上；
3. 留渣量为溅渣后全部渣量，不倒渣；
4. 必须先加废钢，向后摇到出钢面30°；
5. 兑铁时兑铁量1/2以前要小流缓慢兑入，一半以后可正常兑入；
6. 开吹采用低枪位操作，枪位比正常枪位低100～200mm，留渣炉次石灰加入量为正常加入量的2/3，轻烧白云石为正常加入量的1/2；头批料加入2/3的石灰，轻烧白云石加入1 /3，起渣后（留渣操作第3、4炉后起渣时间在2分半左右）氧压比正常氧压低0.1～0.15 MPa，视情况加入其余渣料，最晚9分钟以前加完；
7. 可以连续留渣4炉，但最多不超过5炉，将炉渣倒净，换新渣。
二、留渣操作中职责划分
1. 炉长：负全责，控制好留渣量；
2. 一助手：负责溅渣操作，将炉渣温度降到1500℃以下，具体方法保证吹氮时间＞2分钟，溅渣时氮气压力不低于1.0MPa；并根据终点情况确定改质剂加入量，目的溅完渣后炉渣成块状，加废钢后要向后摇炉，使铁块完全盖住炉渣；
3. 二助手：观察炉口渣粒情况，渣粒粒度太小或炉口看不到时要向前倒炉进行观察；兑铁时要保证炉前两侧无人，尤其是两炉中间门前也要无人，同时注意脚下要无杂物，站的位置靠近挡墙，以刚好看见炉口为宜。
三、以下情况严禁留渣操作
1. 铁水Si＞0.70％；
2. 未溅渣炉次；
3. 氮气压力低，溅渣不正常的炉次；
4. 炉内剩钢炉次；
5. 下一炉测枪位炉次；
6. 其它异常情况，没有把握的炉次；。
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用分析
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用分析发布时间：2021-11-17T02:43:17.083Z 来源：《中国科技人才》2021年第22期作者：郑信彬[导读] 伴随着转炉炼钢技术的不断升级，急需引进新技术强化钢渣回收利用，减少炼钢产生的能耗和污染。
基于此，对转炉炼钢中留渣技术原理展开了分析，并对技术应用要点进行了探究，发现需要通过开展工艺试验合理确定脱磷效率、留渣量等各项参数，确保技术应用取得理想效果。
郑信彬新疆天山钢铁巴州有限公司新疆 841300摘要：伴随着转炉炼钢技术的不断升级，急需引进新技术强化钢渣回收利用，减少炼钢产生的能耗和污染。
基于此，对转炉炼钢中留渣技术原理展开了分析，并对技术应用要点进行了探究，发现需要通过开展工艺试验合理确定脱磷效率、留渣量等各项参数，确保技术应用取得理想效果。
关键词：转炉炼钢；留渣技术；原理分析引言：作为国家重要的基础产业，钢铁工业在发展过程中一直存在资源消耗量多、废弃物排放量大等问题，不利于行业可持续发展。
在国内产钢量中，转炉炼钢占据较大比重，每年需消耗上千万吨石灰石和生白云石，产生的钢渣也数以千万计，造成资源消耗严重的同时，给环境发展带来了不利影响。
引入留渣技术开发新工艺，可以解决上述问题，加速产业转型升级。
1转炉炼钢中留渣技术的原理分析在转炉炼钢期间，钢渣密度比钢水小，将漂浮在钢水之上。
在转炉倾至20~35°时，液面漫过出钢口前钢渣将先流入钢包，出渣量占总体20~30%，属于前期渣[1]。
出钢后，由于钢水产生涡旋，将表面钢渣吸入，产生30%出渣量。
全部钢水倒入后，最后流出的钢水下渣量较大，出渣量达到40~50%，属于终渣，需及时摇起转炉结束出钢。
由于钢渣中含有的磷、硫等元素将给钢材性能带来较大影响，所以需加强下渣量控制，避免过多钢渣进入钢包，减少钢水精炼时间和铁合金加入量，达到提高效率和节约成本的双重目标。
运用留渣技术，需要将上一炉约2/3终渣留在炉内，对铁液加入废钢。
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用杨正府
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用杨正府发布时间：2021-09-26T07:45:34.951Z 来源：《防护工程》2021年15期作者：杨正府[导读] 转炉留渣法炼钢技术的普及和推广应用，为冶炼技术发展做出了极大的贡献。
在明确技术应用方法和工艺的基础上，做好对技术的创新与完善，将会进一步提升留渣冶炼技术应用价值。
柳钢转炉炼钢厂广西壮族自治区柳州市 545002摘要:转炉留渣法炼钢技术的普及和推广应用，为冶炼技术发展做出了极大的贡献。
在明确技术应用方法和工艺的基础上，做好对技术的创新与完善，将会进一步提升留渣冶炼技术应用价值。
关键词：转炉炼钢；留渣技术；脱磷引言在钢铁行业降本增效大背景下，转炉炼钢留渣法作为一种能够显著降低辅料消耗、降低钢铁料消耗的技术，使得炼钢生产成本得到了切实的控制和降低，并且提升了生产效率。
随着钢铁工业技术日益向精细化发展，转炉留渣法炼钢技术应用效果也越来越明显，更多的炼钢企业和技术人员愿意挖掘这一技术的潜在应用价值，对转炉留渣法炼钢技术进行不断创新和完善，进一步拓展该技术的使用范围。
1 转炉炼钢留渣技术原理转炉留渣法技术原理：将上一炉部分终渣留在炉内，溅渣护炉后，作为下一炉初渣，利用其高温，高碱度，高T.Fe以及含有MgO的碱性渣特点，促进石灰轻烧快速熔化成渣和前期脱磷，从而降低熔剂消耗，降低生产成本。
通过大规模工业试验和对转炉脱磷过程热力学、动力学分析，得到转炉铁水“三脱”预处理各工艺参数和如下主要结论：(1)转炉铁水脱磷效果决定于采用的脱磷工艺，经过工业实践：低碱度高FeO渣脱磷率为55.4％，中高碱度高FeO渣脱磷率为83.4％，中高碱度低FeO渣脱磷率为86.4％。
三种方案相比，中高碱度低FeO渣脱磷效果好、铁损低，应是脱磷工艺的首选方案。
(2)炉渣碱度是提高脱磷率的关键，炉渣碱度增大，脱磷率增加。
(3)在相同炉渣碱度条件下，随脱碳量增加，脱磷率增大；说明炉渣的脱磷能力决定了熔池中C．P平衡关系，在相同熔池C条件下，炉渣碱度越高，与C平衡的P越低。
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鞍 钢 技 术
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中图分 类 号 ： Ｆ １ Ｔ ７３
文 献标 识 码 ： Ａ
文章 编 号 ：１ ０ — ６ ３ ２ １ ｝ ２ ０ ４ — ４ ０ ６ ４ １ （０ ２ ０ — ０ ２ ０
Ｐｒ ｄｕｃ ｉ ｎ ｔ Ｓｌ ｇ ｅ ａ ｎｉ ｏ ｔｏ ｗｉｈ ａ －ｒ ｍ ｉ ｎｇ Ｏｐｅ ａ ｉ ｎ ｎ ６ ｎｖ ｒ ｅ ｒ ｔｏ ｉ ２ ０ ｔ Ｃｏ ｅ ｔ ｒ
（ 钢股 份 有 限公 司鲅 鱼 圈钢铁 分 公 司 ， 宁 营 口 １ ５ ０ ） 鞍 辽 １ ０ ７
摘 要 ：分 析 了 影 响 留 渣 操 作 安 全 的 因 素 及 留 渣 操 作 对 转 炉 冶 炼 相 关 指 标 的 影 响 提 出 了
．
ห้องสมุดไป่ตู้
留渣操 作 安 全性 的 工 艺参 数 ： 留渣 温度 不 高于 １４ ９℃， 铁速 度 小 于 １７ １ ７ｋ ／， 铁 时 间 ８ 兑 ｌ ． ｇｓ 兑 ５
大 于 ３ｍｉ ， 点钢 水氧 活度 小 于 ９ ｌ 。 实际操作 过 程 中 ， ｎ终 ｘＯ 应做 到 留渣量 合适 ， 高 热 平 衡 计 提
炼 算 的准 确性 和 终点控 制 水 平 。留渣操 作 结 果表 明 在 减 少渣 量的 同时有利 于转炉 冶 脱 磷 脱
硫， 降低 钢铁 料 消耗 ， 免 了剩 钢 焊渣罐 现 象。 避 关键 词 ：转 炉 ； 留渣操 作 ； 脱磷
ｔ ｒ ｏ ｎ ｕ ｉ ｇ ｔ ａ ｅｙ ｏ ｌｇ ｅ ｉ ｉ ｇ ｏ ｒ ｔｏ ｒ ｒ ｐｏ ｅ ｔ ｌ ｇ‘ｅ ｉ ｉ ｅ ｅ ａ－ ｅ ｓ ｆ ｒｅ ｓ ｒｎ ｈｅ ｓ ｆ ｔ ｆｓａ －ｒ ｍａ ｎ ｎ ｐｅ ａｉ ｎ ａ ｅ ｐ ｏ ｓ ｄ ｗｉｈ ｓａ —ｒ ｍａ ｎ ｎｇ ｔ ｍｐ ｒ ・
ｔｒ ｅｓｔａ ｒｅ ｕ ｌｔ ８ ℃ 。 ｏ— ｔｌｖ ｌｃｔ ｈ ｒｅ ｅ ｓｔ ａ １５ ｇｓ ｈ ｔ ｍｅａ ｕ ｅｌｓ ｈ ｎ ｏ ｑ ａ ｏ １４ ９ ｈ ｔ ｍｅａ ｅｏ ｉ ｃ ａｇ ｄ ｌｓ ｈ ｎ １７１ ．７ ｋ ／， ｏ－ ｔｌ ｙ
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