转炉留渣操作原因与注意事项

莱钢60t转炉单渣留渣操作实践

莱钢60t转炉单渣留渣操作实践安全规律，因此一直没有得到大范围推广应用。

但氧气转炉留渣操作能够充分利用前炉钢终点炉渣的热量、碱度和氧化性，大幅降低渣料消耗，在转炉吹炼初期可以快速造就高碱度氧化渣，有利于提高生产效率，并具有显著的经济效益，特别在铁水资源不足的钢厂效益更加突出。

因此各钢厂一直在进行生产试验，以求实现留渣操作的稳定。

留渣操作主要有两方面的危害：一是兑铁时碳氧剧烈反应发生大喷；二是转炉开吹打不着火，转炉烟道内氧气和一氧化碳达到爆炸极限，产生烟道爆炸事故。

1.1兑铁大喷的原因及预防即温度低于1507℃时，铁水和上一炉的炉渣接触，首先是硅的氧化（但也不排除有碳的氧化，因为铁水中含碳量较高），也就限制了碳的激烈氧化。

另外，也可根据不同温度下各种纯氧化物的分解压力找出碳和硅优先氧化的温度。

由氧化物标准生成自由焓的变化与温度的关系可知：SiO2分解壓力曲线与CO分解压力曲线相交的对应温度为1530℃。

当t小于1530℃时，[Si]先于[C]被氧化；当t大于1530℃时则[C]先于[Si]被氧化。

既便是在热力学满足式（3）的情况下，反应也不一定进行或进行的很缓慢而不会造成喷溅，这是由复杂的动力学因素决定的。

上式表明，化学反应速度随温度升高而加快，也就是说温度越高发生喷溅的概率越大。

反之，化学反应速度降低，发生喷溅的概率越小。

从热力学和动力学的分析都可以看出，降低炉渣温度是避免出现兑铁大喷的关键因素，目前转炉大部分实现了溅渣护炉，溅渣后炉渣温度均低于1500℃。

可以说留渣操作的条件已经具备。

同时在溅渣操作时，通过溅干炉渣，防止有液态炉渣，溅渣终点由炉长亲自查看炉渣状态，溅渣时加入一部分石灰等渣料等措施，可以确保兑铁时不出现大喷危害。

1.2 开吹打不着火的原因及预防开吹打不着火主要是由于留渣操作炉渣、加入的废钢带入的渣钢以及铁水带入的铁水渣量大，漂浮在表面，导致氧气流股不能够直接穿透渣层，发生反应。

开吹打火时间超过40s，则前期氧气流股一部分冲击炉渣表面，造成（FeO）聚集，一部分进入烟道内，造成烟道内氧气含量大于2%。

转炉铸渣安全操作规程

转炉铸渣安全操作规程1. 引言铸渣是在钢铁冶炼过程中产生的冶金废料，它常常带有高温、腐蚀性、易燃性等危险特性。

为了确保转炉铸渣操作过程的安全性和保障工作人员的身体健康，制定了本安全操作规程。

2. 适用范围本规程适用于所有参与转炉铸渣操作的工作人员，包括但不限于生产操作人员、现场监督人员和维护人员等。

3. 安全操作要求3.1 个人防护1.所有参与操作的工作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，包括隔热手套、防护服、防护眼镜、安全鞋等。

2.在高温作业区域，必须戴上耐高温帽或头盔。

3.操作人员必须戴上防尘口罩，在灰尘较大的区域，应佩戴防毒面具。

3.2 操作规范1.操作前必须对铸渣工作区域进行检查，确保没有明火或其他可能引发事故的隐患。

2.必须按照操作规程中规定的操作步骤进行，严禁单人操作，必须由两人以上共同操作。

3.在铸渣作业过程中，操作人员必须保持警惕，防止溅渣等意外伤害。

4.禁止在有风险的区域进行吸烟、进食或饮水。

3.3 紧急预案1.所有操作人员必须熟悉铸渣作业现场的紧急疏散路线和逃生出口位置。

2.在发生火灾、爆炸或其他突发情况时，必须立即按照紧急预案进行疏散，并及时报告相关负责人。

3.除了常规疏散训练，每季度至少进行一次紧急情况模拟演练，以确保操作人员的应急反应能力。

4. 设备维护和检查4.1 检查频率1.转炉铸渣设备必须定期进行检查和维护。

2.对液压系统、电气系统、运输设备等相关设备必须进行每月一次的全面检查。

4.2 维护要求1.发现设备故障或异常情况时，必须立即停止作业并报告维护人员进行处理。

2.维护人员必须按照维护计划进行维护和检修，并及时更新设备维护记录。

5. 废料处理5.1 废渣处理1.废渣必须分类收集，按照相关规定进行储存和处理。

2.废渣储存区域必须保持清洁，并设置明显的警示标志。

5.2 废气处理1.废气排放必须符合相关环保法律法规的要求，严禁未经处理直接排放。

2.废气处理设施必须进行定期维护和检修，并确保正常运行。

转炉车间溅渣操作要点11.19概要

转炉车间溅渣操作管理制度针对目前各班溅渣操作不统一,不能正确的通过溅渣来维护炉子,造成炉子频频告急,给厂部和车间带来极大的工艺事故和安全事故隐患,通过这几个月来对炉前工艺操作和终点控制情况,特对溅渣作出下规定:一、溅渣条件1、钢水必须出尽炉长、必须炉炉关注后大面的情况,不能出现凹坑或不平,必须观察出钢口位置高低,确保出钢口不高于后大面,保证每炉钢钢水都出尽,(如有钢水出不完的现象,跟班技术员、作业长、炉长必须在3炉钢内处理好保证炉渣的可溅性。

2、在出钢过程中,炉长、操枪工必须从炉后观察炉内炉渣情况,炉长需及时指导操枪工的调渣密度和用量,确保渣子不调死,保证溅渣时间和效果,并指导自己下一炉的化渣枪位和方法。

3、操枪工必须确定有正常的工作氮压和流量,确保溅渣过程效果。

4、值班长必须保证炉后有充份的丢补料,每炉钢保证在出钢过程中向炉内加入10-15包的丢补料(30kg(遇渣很粘时,可以少丢或不丢。

5、遇拉后吹严重时,操枪工必须先加入轻烧白云石或改渣剂来稠渣,稠渣后倒掉1/3再进行溅渣。

6、在钢水没出尽或溅渣发现炉口钢花很严重时,但炉况又很差时,溅渣枪位必须比正常高200mm以上,并且通过调渣来把渣子溅干。

二、溅渣操作要点1 、调渣工艺及要求调渣工艺是指在炼钢结束后,通过炉口观察炉渣状况,判定炉渣是否适宜溅渣。

如果炉渣过于稀,应加入少量改渣剂调整炉渣,增强炉渣的黏稠度,如果炉渣过热度高,炉渣稀,流动性良好,应加入少量轻烧白云石降低熔渣温度,提高炉渣黏度,使之更适宜溅渣的操作工艺。

(1直接溅渣工艺:即以炼钢过程中调整炉渣为主,炼钢后的渣较好适合溅渣基本不进行调渣,而直接进行溅渣操作。

要求铁水及原燃料条件比较稳定,吹炼平稳,终点控制准确,出钢温度低,终渣较好,适合出钢[C]>0.10%,出钢<1660℃的炉次。

(2出钢后调渣工艺:即在炼钢结束后,根据炉渣状况适当加入少量改渣剂或轻烧白云石用以降低炉渣过热度,提高炉渣黏度,改善炉渣的渣系使溅渣层更耐高温和侵蚀。

转炉溅渣护炉技术

转炉溅渣护炉技术的应用方法1.溅渣护炉的基本原理,是在转炉出完钢后加入调渣剂,使其中的Mg与炉渣产生化学反应,生成一系列高熔点物质,被通过氧枪系统喷出的高压氮气喷溅到炉衬的大部分区域或指定区域,粘附于炉衬内壁逐渐冷凝成固态的坚固保护渣层,并成为可消耗的耐材层。

转炉冶炼时,保护层可减轻高温气流及炉渣对炉衬的化学侵蚀和机械冲刷,以维护炉衬、提高炉龄并降低耐材包括喷补料等消耗。

氧气顶吹转炉溅渣护炉是在转炉出钢后将炉体保持直立位置,利用顶吹氧枪向炉内喷射高压氮气(1. 0MPa) ,将炉渣喷溅在炉衬上。

渣粒是以很大冲击力粘附到炉衬上,与炉壁结合的相当牢固,可以有效地阻止炉渣对炉衬的侵蚀。

复吹转炉溅渣护炉是将顶吹和底吹均切换成氮气,从上、下不同方向吹向转炉内炉渣,将炉渣溅起粘结在炉衬上以实现保护炉衬的目的。

溅渣护炉充分利用了转炉终渣并采用氮气作为喷吹动力,在转炉技术上是一个大的进步,它比干法喷补、火焰喷补、人工砌砖等方法更合理,其既能抑制炉衬砖表面的氧化脱碳,又能减轻高温渣对炉砖的侵蚀冲刷,从而保护炉衬砖,降低耐火材料蚀损速度,减少喷补材料消耗,减轻工人劳动强度,提高炉衬使用寿命,提高转炉作业率,减少操作费用,而且不需大量投资,较好地解决了炼钢生产中生产率与生产成本的矛盾。

因此,转炉溅渣护炉技术与复吹炼钢技术被并列为转炉炼钢的2项重大新技术。

2 溅渣护炉主要工艺因素2. 1 合理选择炉渣并进行终渣控制炉渣选择着重是选择合理的渣相熔点。

影响炉渣熔点的物质主要有FeO、MgO和炉渣碱度。

渣相熔点高可提高溅渣层在炉衬的停留时间,提高溅渣效果,减少溅渣频率,实现多炉一溅目标。

由于FeO易与CaO和MnO等形成低熔点物质,并由MgO和FeO的二元系相图可以看出,提高MgO的含量可减少FeO相应产生的低熔点物质数量,有利于炉渣熔点的提高。

从溅渣护炉的角度分析,希望碱度高一点,这样转炉终渣C2 S 及C3 S之和可以达到70%～75%。

转炉炼钢中留渣技术的原理及应用

钢厂的油炸比例控制在60%范围内，减少炉渣，如果炉渣多次循环使用，会导致有害物质的积累。如果五氧化二磷的含量过度饱和，则无法充分发挥前期的脱磷作用。
2.3留渣安锂近年来，随着我国转炉炼钢技术不断发展和完
善，由于顶底复合吹炼、溅渣护炉等一系列的工艺出现之后，能有效地解决喷溅问题。对于渣循环来说, 它能够带来良好的经济效益，从单扎法中衍生出各种各样的操作工艺，自从留渣技术应用之初,要考虑到它自身的安全,采取留渣操作之后进入废钢以后,
间,这对前期脱离有着积极的推动作用,经过反复的实践研究，其中影响脱离效率撮主要的因素就在于物质的酸碱度和炉渣的含量，避免炉渣中氧化铁过多，产生的喷溅，必须要确保它的游离氧含量大于 900x10电科学的调整留渣含量叫 32稳定留渣量
对于绝大部分的炼钢厂来说，冶炼效果和留渣量的稳定性，两者密切相关。如果炉渣发泡过稀，此时可以使用氮气进行溅渣，能有效的控制问题的发生，进而实现渣量稳定控制。我国首先使用的是
钢工艺实践［J］.新疆钢铁,2018（2）：26-30.
（编辑:苗运平）
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.山酉肖金 E—mail:sxyjbjb@
第44卷
问题根源，实施改进措施。
3结论 1）棒材劈头堆钢主要由钢坯质量问题引起（偏
析、夹杂）。
2）钢坯内裂属于铸造缺陷，但与冶炼时成分相关。 3）冶炼时应避开包晶点，可以有效避免偏析、内裂。
4）提高钢中镒硫比例可防治方坯内裂。 5）轧制过程中，粗轧岗位密切盯钢，尽量及时处理钢质问题。
6 ）年修时,对轧机的轧制线对正,跟换更耐磨的
3、5架导卫衬板。 7）适当调大2、4机架导卫扭转角。
参考文献
[1 ]王凯.降低高线粗轧机轧辐轴承消耗的措施[J] •轧钢,2006,23

炼钢企业转炉安全操作要点(三篇)

炼钢企业转炉安全操作要点1、炉前、炉后平台不应堆放障碍物。

转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。

2、废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。

废钢料高不应超过料槽上口。

转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。

3、兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。

4、新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。

若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。

5、炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。

转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。

无关人员不应在炉下通行或停留。

6、转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧枪漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。

7、吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。

8、转炉修炉停炉时，各传动系统应断电，氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离，煤气、重油管道应用蒸汽（或氮气）吹扫；更换吹氧管时，应预先检查氧气管道，如有油污，应清洗并脱脂干净方可使用。

9、安装转炉小炉底时，接缝处泥料应铺垫均匀，炉底车顶紧力应足够，均匀挤出接缝处泥料；应认真检查接缝质量是否可靠，否则应予处理。

10、倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定：测温取样倒炉时，不应快速摇炉；倾动机械出现故障时，不应强行摇炉；11、倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口；采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。

12、火源不应接近氧气阀门站。

8-转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

“留渣-双渣”工艺示意图
3.转炉脱磷影响因素
3.脱磷的基本原理
2[P]+5(FeO)+4(CaO)=4CaO·P2O5+5[Fe]
a 4CaO P2 O 5 a a
2 p 5 F eO
Kp
a
4 C aO

% 4CaO P2 O 5 4CaO P O 4 5 4 % P 2 f P2 % F e O 5 F e O % CaO C aO
演变：首钢公司从2011年开始，在首钢首秦和迁钢分别连续试验单
转炉“留渣-双渣”操作，取得较好的效果，目前首钢集团首钢长治，首钢水钢均推广应用“留渣-双渣”少渣炼钢操作工艺，工艺相对成熟。
1. 大幅度减少炼钢石灰、白云石等渣料消耗和炼钢渣量； 2. 可以利用出钢后炉渣的物理热，预热废钢； 3. 炼钢终渣含Tfe：15~25%，渣量减少可以降低钢铁料消耗； 4. 双渣倒渣的炉渣主要为脱磷阶段低碱度渣，自由CaO含量低，可以简化炉渣处理； 5. 常规转炉出钢后留在炉内钢水随炉渣倒出，采用“留渣-少渣”工艺终点少倒渣、出钢后不倒渣，可以提高钢水收得率。
FeO%
H11Mn2SiA
3A14306-1 3A14306-2 3B14615-1 3B14615-2 3C14935-1 3C14935-2 3A14301-1 3A14301-2 3B14603-1 3B14603-2 3B14612-1 3B14612-1
1 冶炼周期影响
类别加料脱磷期双渣脱碳期终点加废钢兑铁时间前期吹炼时间氮气刹渣倒渣时间中后期吹炼拉碳、补吹时间等待终点成分出钢时间溅渣时间总冶炼周期留渣-双渣 1.7 2.4 4.5 2.1 3 8.8 2 1 2.5 2 30 单渣法 1.7 2.2 4.5 / / 8.7 2 1 2.5 2.5 25.1

转炉铸渣安全操作规程

转炉炉渣安全操作规程
1、不得在以下条件下进行操作：：
⑴油位低于650L。

⑵油加热器和冷却器故障。

⑶油温低于300C或高于700C。

⑷机油滤清器显示为红色。

⑸油路和阀门严重漏油，气动装置严重漏气。

⑹包子打不开，流口不畅。

2、铸渣前，确认模具中是否有水，以防爆炸。

3、铸渣时，注视铸渣情况，不得大量外溢（通常只在模具中80％±）。

4、在铸渣期间或之后需要返回倾斜台时，先按“停止”按钮，停止铸渣后方可按“返回”。

5、铸渣机只能在运行期间调整速度。

6、挂粗铜包时，须现场指挥吊车。

挂满渣后，在喷嘴处放置隔热材料。

7、清理完铸渣流槽后，在框架周围粘贴黄色泥浆，以防漏渣。

8、启动输送机时，要先按“起动警铃”。

底吹转炉钢中渣的形成机理与控制技术

底吹转炉钢中渣的形成机理与控制技术钢铁生产领域中，转炉炼钢是一种常见的炼钢方法。

在这个过程中，底吹转炉钢中渣的形成机理及其控制技术起着关键作用。

渣的一个主要功能是吸收和稀释炉内的含氧和硫等有害物质，同时也对脱碳、炉温控制等方面起到重要作用。

本文将介绍底吹转炉钢中渣的形成机理和控制技术。

底吹转炉钢的渣主要由氧化物组成，包括SiO2、MnO、FeO和CaO等物质。

这些氧化物的形成主要与底吹过程中的气体反应和炉料中的杂质有关。

底吹过程中，通过喷吹气体（通常是纯氧）进入转炉底部，气体与液态钢中的成分发生反应，生成氧化物。

此外，炉料中的杂质如硅、锰等也会与氧化物反应形成渣。

底吹过程中，气体与液态钢直接接触，产生的物理和化学反应是渣的形成机理的重要影响因素。

物理反应包括气泡的形成和气泡的上升，这些气泡带着渣中的有害物质上升到钢液表面并逸出。

化学反应则包括液态钢和底吹气体之间的反应，产生氧化物。

底吹气体中的纯氧和液态钢中的碳发生反应形成CO2，同时液态钢中的硅、锰等杂质也会与氧反应形成相应的氧化物。

控制底吹转炉钢中渣的形成有几个关键技术。

首先，要控制好底吹过程中的气体流量和气体喷嘴的位置。

气体流量的控制可以影响气泡的大小和数量，进而影响渣的形成和脱渣效果。

气体喷嘴的位置也是关键，需要使气泡均匀分布在整个炉液中，避免气泡聚集导致不均匀的渣形成。

其次，要合理控制底吹气体的成分。

氧气是最常用的底吹气体，通过控制氧气的流量和纯度可以影响氧化反应的速度和程度。

在渣的形成过程中，氧化反应是关键的步骤，因此控制氧气流量和纯度对于渣的形成和质量有着重要影响。

此外，底吹转炉钢中渣的形成还与炉料的选择和操作条件等因素有关。

炉料中的硅、锰等杂质含量会影响渣的成分和性质，因此需要控制炉料的质量和组成。

操作过程中的炉温、钢液搅拌等条件也会影响渣的形成和质量，需要进行合理的控制。

对于底吹转炉钢中渣的形成机理和控制技术的研究，可以通过实验和数值模拟等方法来进行。

260t转炉留渣操作实践

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中图分类号：Ｆ１Ｔ７３
文献标识码：Ａ
文章编号：１０ — ６３２１｝２０４ — ４０６４１（０２０ — ０２０

留渣操作注意事项

转炉留查操作工艺注意事项
①每炉钢留渣量约为1.5～2.0吨左右，在溅渣时应把渣溅好，溅
渣时间应控制在150～240秒，保证炉渣挂到炉壁上，当炉口甩出的渣片由细小颗粒转变为较大块状物渣块时，提枪结束溅渣，即可进行下一炉加废钢、兑铁水操作；
②在加废钢前根据铁水质量准确计算出石灰、白云石、冷料等渣
料的加入量，控制好过程渣，保证转炉良好的运行状态；
③留渣操作的前期采用低枪位操作，减少头批料的加入量，中后
期适当提枪，同时跟进一定量的冷料来控制温度，从而达到准确控制终点的目的；
④在放完钢后认真观察，待炉内炉渣的黏度和流动性适宜时，直
接溅渣并进行严格的时间控制，把炉渣温度降至1500℃以下；
⑤为避免留渣量积累过多，坚持每隔4~5炉进行一次倒渣操作；
⑥为避免炉底上涨，每天必须测炉底零位，及时清除引起炉底上
涨的炉渣。

转炉清扫操作规程

转炉清扫操作规程背景介绍钢铁行业中的转炉，是炉内加热后所产生的铁水和渣进行分离的一种设备。

在转炉生产中，渣的分类和处理至关重要。

知道了什么时候进行清扫，如何进行清扫和清扫操作规程就显得尤为重要。

清扫的时间班中清扫在中班，要根据渣的品质，现场工艺要求，那么中班凝固的渣就可以扫了。

中班的常规操作要求是每个班次都要进行一次清扫。

中班清扫的时间通常在中午休息时间，一般是12:30到13:00，现场会派专人进行清扫操作。

夜班清扫由于夜班处理的渣挺多的，所以那些常规操作要求的清扫就由夜班工人来完成，这样中班工人就可以更好的准备后续的工作了。

夜班清扫可以加速中班的生产速度。

夜班清扫的时间为20:00到20:30，由专人进行负责操作。

清扫的操作清扫前的准备1.确认转炉状况。

看炉子质量、炉口点火情况、转炉顶部状况等等。

2.关闭出渣阀门，注意将炉子里的“火嘴”盖好。

清扫操作1.打开转炉边缘盖板，提供通道。

2.打开炉口盖子，进入炉膛。

3.用铁铲去除渣锅中的大块渣块，小渣块可以留在锅中。

4.将渣坑中的渣桶、小铲子和长铲按要求摆放在炉口处，待清扫完成后进行收纳。

5.在现场派专人负责清理渣坑之外的渗渣地面。

清扫后的操作1.关闭炉口盖子。

2.将渣坑中的渣桶、小铲子和长铲回收并清洁。

3.通知现场工人就位。

开启出渣阀门，启动转炉，进行下一组浇铸。

清扫的注意事项1.几个班次之间必须进行清扫，不然对后续的生产、设备的使用会带来负面影响。

2.清扫前务必要对炉子状态进行检查，防止产生危险。

3.清理渣坑之外的渗渣地面需要专人进行负责。

总结转炉清扫操作规程的意义，在于为了确保生产能够顺畅地进行。

在操作过程中要注意对炉子状态进行检查，准备工作要充分做好，清扫操作要严格遵守要求。

只有这样，才能够提高生产的效率，避免不必要的损失，保障生产设备的正常运作。

转炉留渣操作工艺的优化

２、留渣操作工艺流程的优化根据上述分析，为了避免兑铁水时喷溅，结合实
际生产情况，该厂改善后的工艺流程如图ｌ所示：
魑巍越燃广 — — 补峨．－
ｇＩ
由（）一（得出式（：２ ×２１）３）
２【＋（ｉ２＝【ｉ＋｛ｏＣＪＳＯ）ｓＪ２ｃｌ
２１＃第４０１－期
／炉留渣操作工艺的优化／转
转炉留渣操作工艺的优化
陈凌张英杰孟淑敏
济南２０１５０４）（山东省冶金设计院股份有限公司山东
摘要：结合某炼钢厂的工艺条件，对留渣操作的不安全因素及防止措施进行了分析，探讨了氧气顶吹转炉留渣操作的可行性及优点，指出生产中只要控制炉渣温度低于１０ ℃ 就可实施留渣操作；实施留渣操作对转５８炉冶炼过程十分有利，并可增加钢水收得率，经济效益可观。关键词：留渣操作；转炉炼钢；炉渣温度；转炉经济效益
在始于２０年末的全球金融危机的背景影响下，０８持续辉煌了近１年的中国钢铁企业开始进人寒冬。如０何通过改善产品结构及优化工艺过程等改革降本增效，关乎到国内各大钢铁企业能否在严冬中生存。与笔者长期合作的某钢厂在如此严峻的形势下积极推动转炉冶炼过程工艺优化，其中最重要的一项成果就是全面推行留渣操作，钢铁料耗降低近ｌＫ／，经济效Ｏｇ吨益十分可观。转炉留渣操作是将上一炉终渣经调渣和溅渣后，全部或部分留在炉内，作为下一炉钢冶炼初期渣来使用的一种节约资源炼钢操作法，符合循环经济要求。由于终渣碱度高、渣温高、ＦＯ量高，有助于前期ｅ含石灰熔化成渣和脱磷，其优点突出。但若掌握操作不当，极易发生兑铁大喷、开吹不易起燃、喷溅严重、炉底上涨等问题，个别钢厂有过事故教训，对此应高度重视。该钢厂的技术人员通过长期研究和对生产过程的跟踪，对留渣操作的工艺流程及工艺参数进行了大幅度改进优化，取得了非常不错的效果。１、转炉留渣操作的可行性研究兑铁水时产生喷溅的原因是在兑铁的瞬间，铁水中的碳与钢渣中的ＦＯ生激烈的脱碳反应，生成的ｅ发Ｃ气泡在近似自由空间迅速膨胀，把铁水和钢渣Ｏ推出炉口所致。因此避免喷溅的根本在于解决或者降低兑铁时的碳氧激烈反应。当铁水兑人留有上炉终渣的转炉时，金属与炉渣发生下列反应：［ｉ２［ｓ］＋Ｏ］＝ＳＯ）（ｉ２

转炉定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践

9.96——降低石灰消耗，kg/吨钢
0.4 ——石灰成本，元/kg 0.8 ——钢铁料消耗与留渣溅渣率相关系数
0.4 ——项目本身贡献系数
四、溅渣护炉效果与经济效益
4.3经济效益
通过应用转炉定量留渣溅渣技术研究成果后，溅渣效果较好，降低补炉耐材消耗。按降低耐材消耗0.49元/吨钢计算，年可降低耐材消耗效益： 200×1.53×0.24×0.4=29.38万元/年其中： 200 ——年钢产量，万吨/年
8.4 ——降低钢铁料消耗，kg/吨钢
2.75 ——钢铁料成本，元/kg 0.7 ——钢铁料消耗与留渣溅渣率相关系数
0.4 ——项目本身贡献系数
四、溅渣护炉效果与经济效益
4.3经济效益
溅渣后可利用热态渣提高转炉化渣效果，同时，可充分提高转炉初期渣碱度，从而提高转炉脱磷效果，达到降低石灰消耗的目的；按按降低石灰消耗9.96kg/吨钢计算，年可降低石灰消耗效益： 200×9.96×0.4×0.8×0.4=254.97万元/年其中： 200 ——年钢产量，万吨/年
渣制度、温度制度和终点控制的优化，成功解决传统全留渣工艺存在的问题。
三、定量留渣-溅渣-全留渣的工艺实践
3.5定量留渣-溅渣-全留渣工艺制度
表9 定量留渣-溅渣-全留渣工艺制度
溅渣前渣量控制渣量适中（根据炉体侵蚀情况调整适当转炉倾角，保证留渣量2～ 2.5）且稳定
溅渣压力 Mpa
溅渣时间 min
溅渣枪位（标尺） m
全留渣控制
1.1～1.3
1.5-2.5
1.5→0，交变溅渣枪位
溅渣完毕全部留渣
四、溅渣护炉效果与经济效益
4.1 溅渣护炉效果
表10 溅渣护炉效果对比

谈留渣双渣操作

知行合一-----谈炼钢留渣双渣操作众所周知，明朝思想家王阳明提出“知行合一”，所谓知行合一，是指客体顺应主体，知是指科学知识，行是指人的实践，知与行的合一，认识事物的道理与在现实中运用此道理，是密不可分的。

这也是我党思想体系的基本原则之一，面对严峻的市场形势，长材部转炉车间每名干部职工都很清楚自己的工作，都在摸索进一步挖潜增效、降低成本的方法。

在实际当中我们必将用到相关的理论知识，我们在运用理论时应该认真的遵循炼钢经典理论；辩证的看待炼钢“衍生”理论。

何为炼钢“衍生”理论，我认为就是某位专家或学者根据某一企业或几个企业的实际所写的论著或论文等。

我们在学习运用“衍生”理论的时候，必须研究他们所处的实际，他们是在怎样的条件下得出的结论。

因为每个企业的生产实际都不同，甚至差之千里，运用到我们这里不一定合适，甚至起反作用。

我以转炉炼钢经典理论为基础，从生产实际出发，通过对炼钢“衍生”理论知识的学习，初步总结了唐钢长材部转炉车间炼钢转炉留渣双渣“三步走”操作方法。

我们研究留渣双渣操作目的无非是硅高优化冶炼操作以及降低造渣料消耗。

我厂现在以降低造渣料消耗这个目的为主，降低造渣料消耗就要保证双渣阶段最大限度的氧化完炉内的铁水硅；最大限度的脱除炉内的磷含量；还要保证合适的渣中氧化铁含量以及尽可能的降低渣中铁珠含量，最大限度的降低钢铁料消耗，降低成本。

我们可以把转炉炼钢造双渣阶段看成一个完整但相对短时间的吹炼周期。

以前期、中期、后期分阶段；以升温、化渣、降枪搅拌增强去磷效果，适量降低渣中氧化铁为目的；最后用氮气对钢渣进行吹扫，提高炉渣泡沫化以及降低渣中铁珠含量。

第一步：降枪升温。

升温阶段以氧化铁水硅，把铁水升到一定温度为主，升温到什么程度呢？我认为应该升温到炉内有一定的碳氧，碳氧反应产生的气体可以对炉内产生一定的搅拌，为第二步打基础，但碳氧反应不能太大，太大不利于后期渣子的泡沫化，过于强的还原气氛不利于铁水磷的去除。

转炉留渣操作控制要点分析

转炉留渣操作规程
转炉留渣操作规程
一、操作步骤
1. 炉前倒炉时要倒掉1/3左右炉渣，控制留渣量在3t左右；
2. 根据终渣情况和出钢温度加改质剂溅渣，炉口渣粒粒度大于30mm为宜，吹氮时间必保2分钟以上；
3. 留渣量为溅渣后全部渣量，不倒渣；
4. 必须先加废钢，向后摇到出钢面30°；
5. 兑铁时兑铁量1/2以前要小流缓慢兑入，一半以后可正常兑入；
6. 开吹采用低枪位操作，枪位比正常枪位低100～200mm，留渣炉次石灰加入量为正常加入量的2/3，轻烧白云石为正常加入量的1/2；头批料加入2/3的石灰，轻烧白云石加入1 /3，起渣后（留渣操作第3、4炉后起渣时间在2分半左右）氧压比正常氧压低0.1～0.15 MPa，视情况加入其余渣料，最晚9分钟以前加完；
7. 可以连续留渣4炉，但最多不超过5炉，将炉渣倒净，换新渣。

二、留渣操作中职责划分
1. 炉长：负全责，控制好留渣量；
2. 一助手：负责溅渣操作，将炉渣温度降到1500℃以下，具体方法保证吹氮时间＞2分钟，溅渣时氮气压力不低于1.0MPa；并根据终点情况确定改质剂加入量，目的溅完渣后炉渣成块状，加废钢后要向后摇炉，使铁块完全盖住炉渣；
3. 二助手：观察炉口渣粒情况，渣粒粒度太小或炉口看不到时要向前倒炉进行观察；兑铁时要保证炉前两侧无人，尤其是两炉中间门前也要无人，同时注意脚下要无杂物，站的位置靠近挡墙，以刚好看见炉口为宜。

三、以下情况严禁留渣操作
1. 铁水Si＞0.70％；
2. 未溅渣炉次；
3. 氮气压力低，溅渣不正常的炉次；
4. 炉内剩钢炉次；
5. 下一炉测枪位炉次；
6. 其它异常情况，没有把握的炉次；。

转炉炼钢中留渣技术的原理及应用分析

转炉炼钢中留渣技术的原理及应用分析发布时间：2021-11-17T02:43:17.083Z 来源：《中国科技人才》2021年第22期作者：郑信彬[导读] 伴随着转炉炼钢技术的不断升级，急需引进新技术强化钢渣回收利用，减少炼钢产生的能耗和污染。

基于此，对转炉炼钢中留渣技术原理展开了分析，并对技术应用要点进行了探究，发现需要通过开展工艺试验合理确定脱磷效率、留渣量等各项参数，确保技术应用取得理想效果。

郑信彬新疆天山钢铁巴州有限公司新疆 841300摘要：伴随着转炉炼钢技术的不断升级，急需引进新技术强化钢渣回收利用，减少炼钢产生的能耗和污染。

基于此，对转炉炼钢中留渣技术原理展开了分析，并对技术应用要点进行了探究，发现需要通过开展工艺试验合理确定脱磷效率、留渣量等各项参数，确保技术应用取得理想效果。

关键词：转炉炼钢；留渣技术；原理分析引言：作为国家重要的基础产业，钢铁工业在发展过程中一直存在资源消耗量多、废弃物排放量大等问题，不利于行业可持续发展。

在国内产钢量中，转炉炼钢占据较大比重，每年需消耗上千万吨石灰石和生白云石，产生的钢渣也数以千万计，造成资源消耗严重的同时，给环境发展带来了不利影响。

引入留渣技术开发新工艺，可以解决上述问题，加速产业转型升级。

1转炉炼钢中留渣技术的原理分析在转炉炼钢期间，钢渣密度比钢水小，将漂浮在钢水之上。

在转炉倾至20~35°时，液面漫过出钢口前钢渣将先流入钢包，出渣量占总体20~30%，属于前期渣[1]。

出钢后，由于钢水产生涡旋，将表面钢渣吸入，产生30%出渣量。

全部钢水倒入后，最后流出的钢水下渣量较大，出渣量达到40~50%，属于终渣，需及时摇起转炉结束出钢。

由于钢渣中含有的磷、硫等元素将给钢材性能带来较大影响，所以需加强下渣量控制，避免过多钢渣进入钢包，减少钢水精炼时间和铁合金加入量，达到提高效率和节约成本的双重目标。

运用留渣技术，需要将上一炉约2/3终渣留在炉内，对铁液加入废钢。

钢铁冶炼中的转炉钢渣处理技术

钢铁冶炼中的转炉钢渣处理技术钢铁冶炼是重工业生产中的重要环节之一，其产生的钢渣处理技术对整个工业链的环保安全和经济效益都有着重要影响。

在钢铁冶炼过程中，转炉钢渣处理技术是一种常见的处理方式，本文将对转炉钢渣处理技术进行详细介绍。

一、转炉钢渣生成原因钢铁冶炼过程中，将生铁和废钢放入转炉中进行冶炼，转炉中加入的生料在高温下熔融，氧化生成气体和钢渣。

钢渣是指在钢铁冶炼过程中，从熔炼金属中分离出来的杂质物质，它是熔体和熔渣中的一部分物质。

而转炉钢渣则是指在转炉冶炼过程中产生的钢渣。

二、转炉钢渣组成以及处理方式转炉钢渣主要由氧化物和还原物质组成，包括氧化铁、氧化硅、氧化钙、氧化镁、氧化铝等，还有少量的碳酸盐、硅酸盐、氧化钾、氧化钠等。

不同氧化物的含量和比例不同，对应着钢渣的不同性质。

转炉钢渣处理技术主要包括常规方法和新型方法。

常规方法包括混合熔炼、渣铸、风冷、半干法处理、干法处理等，这些处理方法主要是通过钢渣的物化性质差异，采用相应的方法将其分离，保留其中有用的物质。

渣铸方法是把热钢渣倒入浇铸模型中，冷却后从模具中取出，得到经过初步分离的钢渣块。

这种处理方法不仅可以将有用的物质得到回收利用，还可以减少运输和处理的成本。

风冷方法则是将熔融的钢渣放入钢渣散落区内，通过冷却吹风使其迅速冷却硬化并散落。

这种方法具有成本低、空间占用少、对环境污染小等特点，但处理效率较低。

半干法处理和干法处理是化学方法，将熔融的钢渣加入反应器中，加入石灰石等化学剂，使钢渣成为固态。

这种方式不仅可以减少钢渣的体积，还可以回收其中的有价值的物质。

三、传统转炉钢渣处理存在的问题虽然传统转炉钢渣处理技术在一定程度上解决了钢渣处理的问题，但其存在着许多问题，主要表现在以下几个方面：1、难以满足环保要求。

传统的钢渣处理方法，往往会对环境造成一定的危害，例如渣铸处理方式会在周围环境中产生大量灰尘和噪音，而风冷处理方式则会对空气产生一定的污染。

这种处理方式对环境造成的危害大大降低了其应用范围和市场竞争力。

转炉留渣操作原因与注意事项

转炉留渣操作原因与注意事项
一、转炉留渣操作可以极大降低原料消耗，在吹炼初期可以快速成渣，有利于提高生产率，因而推广应用的潜力很大，但转炉留渣操作易发生大喷溅，限制了其应用。

二、分析认为需要注意以下几点，可以使留渣操作得到切实可行：
1、安全问题：兑铁时喷溅，因此所留的炉渣应确保：一是温度不能太高（≤1500℃），二是溅渣时间必须保证，因为留渣操作一般与溅渣护炉并用，必要时要加入一定量的改质剂稠渣。

2、初期渣化的早，尤其是前期低温时易发生喷溅，随之而来发生返干现象，导致沾枪沾罩操作困难，应注意。

3、开吹时打火困难，可以采用前后摇炉或者先点吹30-40s再加废钢的办法。

4、吹气渣化得早，前期渣来得迅速，低温炉渣容易从炉口涌出，特别是吹炼到约6分钟时，压料后易“返干”，特别是Si数低时更明显，而铁水Si含量高时，过程渣不易控制易发生喷溅，当铁水Si数超过0.5%时，喷溅率直线上升。

5、拉碳时火焰判断不准，易拉高碳，点吹时降碳量和升温速度相比单渣法要低，由于留渣造成热平衡不好计算且留渣火焰相比单渣法时火焰亮，温度控制难度加大，需要特别注意。

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