浅谈调节阀检查试验
3阀门检验试验工艺指导书
限责任公司阀门检验和试验工艺指导书xxxx-03目录一、阀门的检验和试验1.阀门检验的一般要求2.阀门传动机构的检验和试验3.阀门的压力试验二、安全阀调试1.安全阀的壳体试验和密封试验2.安全阀的动作性能试验3.安全阀的性能调整三、其它阀门调试1.减压阀和疏水阀调试2.调节阀调试阀门检验和试验工艺指导书DFHJ/PIQW-03一.阀门的检验和试验1．阀门检验的一般要求①⑴阀门必须具有制造厂铭牌, 标明阀门型号、公称压力、公称通径, 工作温度, 工作介质和出厂日期等。
公称直径大于、等于50mm的阀门, 在阀体上必须铸造有公称通径、公称压力、介质流向和制造厂名或商标。
在安全阀的铭牌上还应有下列标志:②阀门设计的允许最高工作温度；③整定压力；④依据的标准号；⑤制造厂的基准型号；⑥额定排量系数或对于基准介质的额定排量；⑦流道面积；⑧开启高度；⑨超过压力百分数；制造单位名称, 制造注册证编号；检验合格标记, 监检标记；出厂日期。
阀门质量证明书应包括如下内容:——制造厂名称和出厂日期；——产品名称、型号及规格:——公称压力、公称通径、适用介质和温度:——依据标准、检验结论和检验日期；——出厂编号；——剧毒、可燃介质管道阀门试验证明文件。
合金钢阀门应逐号进行光谱分析并作标识。
设计要求作低温密封试验或材料晶间腐蚀试验的阀门, 应有制造厂的低温密封性试验或材料晶间试验合格证明书。
安全阀的质量证明书中除铭牌中的内容外, 还应有检验报告, 监检证书和其他特殊要求的资料。
①⑵对新到货或库存阀门, 其关闭件位置应符合下列要求：②闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀的关闭件应处于全关闭的位置；③旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置, 以防止灰尘沾染密封面；④隔膜阀应为关闭位置, 但不可关得过紧, 以防止损坏隔膜；⑤止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
阀门内应无积水。
锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷, 阀门两端应有防护盖保护。
阀门 试验 内容
阀门试验内容
阀门的试验内容主要包括阀门的强度试验和严密性试验。
1. 强度试验是在阀门开启状态下进行，检查阀门外表面的渗漏情况。
对于PN≤32MPa的阀门，其试验压力为公称压力的倍，试验时间不少于5min，壳体、填料压盖处无渗漏为合格。
2. 严密性试验是在阀门完全关闭状态下进行的试验，检查阀门密封面是否有渗漏。
其试验压力，除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。
以上内容仅供参考，如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询阀门生产厂家。
浅谈调节阀的安装和调试
浅谈调节阀的安装和调试调节阀又名控制阀，在工业自动化过程控制领域中，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变介质流量、压力、温度、液位等工艺参数的最终控制元件.一般由执行机构和阀门组成.如果按行程特点，调节阀可分为直行程和角行程；按其所配执行机构使用的动力，调节阀可以分为气动调节阀、电动调节阀、液动调节阀三种。
按其功能和特性分为线性特性,等百分比特性及抛物线特性三种。
调节阀适用于空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品等介质.英文名:control valve,位号通常FV开头。
调节阀常用分类:气动调节阀，电动调节阀，液动调节阀,自力式调节阀。
对执行机构输出力确定后，根据工艺使用环境要求，选择相应的执行机构。
对于现场有防爆要求时,应选用气动执行机构。
从节能方面考虑，应尽量选用电动执行机构。
若调节精度高，可选择液动执行机构.如发电厂透明机的速度调节、炼油厂的催化装置反应器的温度调节控制等。
调节阀的作用方式只是在选用气动执行机构时才有，其作用方式通过执行机构正反作用和阀门的正反作用组合形成。
组合形式有4种即正正（气关型）、正反（气开型)、反正(气开型）、反反（气关型），通过这四种组合形成的调节阀作用方式有气开和气关两种。
对于调节阀作用方式的选择，主要从三方面考虑:a）工艺生产安全；b）介质的特性；c）保证产品质量,经济损失最小。
引言随着科学技术的进步，生产过程自动化中用来控制流体流量的调节阀已普遍应用于各个行业.对于热力、化工控制系统,作为最终控制过程介质各项质量及安全生产指标的调节阀，在稳定生产、优化控制、维护及检修成本控制等方面起着举足轻重的作用。
在调节阀的应用中，计算与选型是前提，安装与调试是关键,使用与维护是目的。
调节阀如果安装不当，或者调试不好,就起不到调节的作用，甚至会成为系统的累赘。
1、调节阀的安装1.1 安装的基本原则调节阀的安装应遵循国家有关标准，按照设计图纸和设计文件的规定严格执行。
调节阀性能实验
调节阀性能实验一、实验目的要求1、了解调节阀的构造，掌握其操作和调节方法；2、测定调节阀基本误差、回差、死区、始终点极限偏差与额定行程偏差3、测定调节阀固有流量特性曲线；二、实验基本原理调节阀又名控制阀，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变流体流量。
调节阀一般由执行机构和阀门组成。
如果按其所配执行机构使用的动力，调节阀可以分为气动调节阀、电动调节阀、液动调节阀三种，另外，按其功能和特性分，线性特性，等百分比特性及抛物线特性三种。
调节阀用于调节介质的流量、压力和液位。
根据调节部位信号，自动控制阀门的开度，从而达到介质流量、压力和液位的调节。
调节阀由电动执行机构或气动执行机构和调节阀两部分组成。
调节阀通常分为直通单座式调节阀和直通双座式调节阀两种，后者具有流通能力大、不平衡办小和操作稳定的特点，所以通常特别适用于大流量、高压降和泄漏少的场合。
三、实验内容1 外观及清洁度检查清洁度是指零件、整机的影响产品可靠性部位被杂质污染的程度。
可用采集的杂质大小、数目等来展示。
若特定部位杂质过多，则会沉积在管道中，堵塞流道，使实际测得的流量变小。
杂质也会使造成比较大的摩擦损害，如弹簧、密封材料的损坏，严重影响阀门的使用寿命及工作的可靠性。
阀门外观应该清洁、光滑。
不得有任何铁屑、污垢、粉尘、绣点及其他异物；紧固件不得有松动、损伤等。
调节阀清洁度检查参考JB/T4058中6.2.8节的规定执行，壳体内壁及零部件表面清洁度要求检查结果填入表中。
结果如表1所示。
从表1检查结果来看，在阀门壳体内壁、加工零部件未观察到微小颗粒、异物、杂质，清洁度符合相关标准要求，说明阀门特定部位杂质及颗粒不会成为影响试验结果的重要因素。
1调节阀表面清洁度检查记录表2.动作灵活性及程序控制开关功能验证试验1、将调节阀调手动状态，检查阀门转动部件动作灵活性，看是否卡滞、转动不灵活等现象发生；记录结果于表2中。
2、接通调节阀电源，投电动状态，观察其动作灵活性，并记录阀门在升程与降程区间行程位移及时间，试验不得少于3次，记录结果于表2中。
调节阀试验方案
调节阀试验方案
1、调节阀出库时，应对铭牌内容进行核实，并检查各部件不得有损坏、阀芯
锈蚀等现象；
2、调节阀耐压强度试验：阀门全开状态下用煤油进行，试验压力为公称压力
的1.5倍，所有工作中承压的阀腔应同时承压3min，且不应有可见的泄露现象；
3、调节阀的泄露量试验：
1）调节阀处于全开状态：
2）试验压力为阀门的最大工作压差△P；
3）如有泄露，调动阀杆或压紧弹簧，直至泄露量符合规范要求（10-4*阀的额定容量）或阀门的数据表；如泄露量还是偏大，检查阀芯部分，是否有泄露点；
4）试验完泄露量，拧紧阀杆的锁紧螺母，以后不再调节阀杆；
4、调节阀的气密性试验：将0.1Mpa的仪表风输入薄膜气室，切断气源后5min，气室压
力不得下降；
5、调节阀的行程试验：加入额定的仪表风，调节直流信号发生器，使调节阀全行程运动
（取三点），行程允许偏差应符合说明书规定。
如误差太大，应调节阀门电气转换器，使之达到精度要求（此时不可调节阀门弹簧、阀芯）；
6、调节阀的灵敏度试验：使调节阀薄膜气室压力分别为30、60、90Kpa，阀位分别停于
相应行程处，增加或降低信号压力，测量阀杆开始移动的压力变化值，不得超过信号范围的1.5%；
7、试验时，必须做好详细的数据记录。
试验完毕后，必须放净试验介质，并擦拭干净，
然后进出口封闭，置于室内保存；
8、试验完的调节阀运往现场时，应注意小心轻放。
调节阀检查试验
◎手轮应在没有气源情况下操作，操作结束后手轮必须回到规定位置，否则自动控制时达不到规定的行程。超过规定位置，用力过大时有可能损坏手动机构。
5.常见故障、异常的判别方法及措施
2.1阀体压力试验
阀体压力试验是检验阀体耐压，包括铸体本身是否有砂眼、机械连接部位是否严密以及有无变形等。试验是由专门的部门、用专用的设备进行的，试验用的介质是洁净水，在阀门全开的前提下升压至公称压力的1.5倍，在规定时间内无可见的泄漏为合格。
2.2阀座密封试验
阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性。调节阀的结构形式决定了其阀芯与阀座的密封等级。密封检查是在调节阀完全关闭的情况下检查阀座的泄漏量，即在规定的实验条件下试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门，测量泄露的数量；使用的介质根据试验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。
3.2 带有行程显示的智能阀门定位器灵敏度测试
灵敏度是调节阀的又一个性能指标，按照规范要求，灵敏度用百分表测定，使调节阀薄膜气室处于分别为对应12.5%、50%和87.5%位置的信号压力上，增加或降低信号压力，测定使阀杆开始移动的压力变化值，旦不得超过信号范围的1.5%，有阀门定位器的调节阀压力变化值不得超过0.3%。
4.检查试验项目的扩展
调节闭类型不同，在实际工作中检查的内容也应该适当的增加，有些也可以适当进行修改，以达到合理的自的。
4.1 定位器抗冲击的稳定性
调节阀是通过调节流量从而达到调节其它参数的目的，有些场台要求调节闹对外界干扰抵抗能力强，电磁干扰可以通过单端接地等措施消除。但现场检查和操作时，有可能对调节阀的阀体或信号管路以及定位器等产生冲击，从而造成处于平衡状态的调节阀短时间失去平衡，出现波动，对正在进行的控制造成影响，所以应对此进行检查，检查的方法如下：
调节阀检修方案
调节阀检修方案1. 引言调节阀是工业自动化控制过程中常用的一种设备，用于调解流体介质的流量、压力、温度等参数。
为了保证调节阀的正常运行和延长其使用寿命，定期进行检修是非常重要的。
本文将介绍调节阀检修的方案和步骤，以保障设备的稳定性和可靠性。
2. 检修前的准备工作在开始检修调节阀之前，需要做好以下准备工作：2.1 安全措施•确保操作人员已经接受相关安全培训，并了解检修时需采取的安全措施；•穿戴好个人防护装备，如安全帽、口罩、手套、防护眼镜等；•检查周围环境是否存在危险物品，如有必要进行相应处理。
2.2 工具和材料准备根据调节阀的具体型号和要求，准备相应的工具和材料，如扳手、螺丝刀、密封胶、润滑油等。
2.3 关停设备在开始检修之前，确保相关设备已经停止运行，并进行相应的解除用电操作。
3. 检修步骤3.1 拆卸调节阀外壳使用相应的工具拧松并拆卸调节阀的外壳，注意保持外壳的完整不受损。
使用专门的清洗剂或溶剂将调节阀内部的污垢和沉积物进行彻底清洗，可以使用刷子或软布进行擦拭。
3.3 检查阀门和密封件检查调节阀的阀门和密封件是否磨损或有损坏情况，如有需要及时更换，同时要检查阀门的开闭是否顺畅。
3.4 润滑调节阀内部在清洗和检查完调节阀内部后，在适当的部位上添加润滑油或润滑脂，以保证阀门的灵活性和运行顺畅。
3.5 维修或更换部件若在检查中发现调节阀内部的部件有严重磨损或损坏情况，需要进行维修或更换。
在更换部件时要注意选择适合的型号和规格。
在完成以上检修和更换工作后，将调节阀外壳装配回原位，并使用相应的工具将螺栓紧固。
3.7 启动调节阀在装配完调节阀外壳后，进行相应的启动操作，确保调节阀的运行正常。
4. 检修后的工作在完成调节阀的检修后，应做好以下工作：•清理工作现场，确保没有遗留的工具和材料；•检查调节阀周围环境是否存在其他问题，如有需要及时进行处理；•记录检修的细节和结果，以便后续参考。
5. 结论通过定期检修调节阀，可以保证其正常运行和延长使用寿命，同时可以避免因故障引起的工艺生产停滞和安全隐患。
调节阀试验报告范文
调节阀试验报告范文一、试验目的本次试验的目的是测试和评估调节阀的性能和稳定性，以确保其能够满足设计要求和运行条件。
二、试验装置本次试验采用以下试验装置：1.压力控制器：用于控制试验介质的压力，并监测和记录压力参数。
2.流量计：用于测量和记录试验介质的流量。
3.温度计：用于测量和记录试验介质的温度。
4.数据采集系统：用于采集并记录试验过程中的各种参数。
5.压力表和温度计：用于监测和记录试验介质的压力和温度。
6.调节阀：待测试的调节阀。
三、试验步骤1.将调节阀安装在试验装置中，并确保密封良好。
2.调整压力控制器，使试验介质的压力达到设计要求的范围。
3.打开调节阀，记录初始状态下的流量和压力参数。
4.通过改变调节阀的阀位，逐步调节流量，并记录流量和压力参数。
5.对不同的阀位，重复步骤4，并记录相应的流量和压力参数。
6.根据记录的数据，分析调节阀的性能和稳定性。
四、试验结果与分析根据所采集并记录的数据，我们对调节阀的性能和稳定性进行评估和分析。
1.流量特性分析：通过记录的数据，绘制调节阀的流量-阀位曲线，以评价其流量特性。
根据曲线的斜率和变化趋势，我们可以确定调节阀的调节精度和稳定性。
在曲线的线性范围内，斜率越小，调节精度越高。
2.压力特性分析：通过记录的数据，绘制调节阀的流量-压力曲线，以评价其压力特性。
根据曲线的变化趋势，我们可以确定调节阀的调节响应速度和压力稳定性。
在曲线的平稳区域内，压力变化越小，调节响应速度越快。
3.稳定性分析：通过对流量和压力参数的统计分析，计算调节阀的稳定性指标，如流量波动率和压力波动率。
较低的波动率表示较好的稳定性。
根据以上分析，我们可以得出对调节阀性能和稳定性的评价。
五、结论根据试验结果和分析，我们得出以下结论：1.调节阀的流量特性良好，在整个阀位范围内呈现较小的斜率，调节精度高。
2.调节阀的压力特性良好，在整个阀位范围内呈现较小的压力波动，调节响应速度快。
3.调节阀具有较好的稳定性，流量和压力的波动率较低。
调节阀检修方案
调节阀检修方案标题：调节阀检修方案引言概述：调节阀在工业生产中起着至关重要的作用，但长时间使用后会出现各种问题，因此定期检修调节阀至关重要。
本文将介绍调节阀检修的方案，帮助工程师们更好地进行设备维护。
一、检修前准备工作1.1 清洁工作：在进行调节阀检修前，应先将调节阀周围环境进行清洁，确保无杂物干扰。
1.2 停机工作：在检修前，需要先将调节阀停机，并确保相关管道内无介质流动。
1.3 安全工作：检修前需进行安全检查，确保设备无泄漏、无电气故障等安全隐患。
二、拆卸调节阀2.1 拆卸外壳：首先需要拆卸调节阀的外壳，将内部结构暴露出来。
2.2 拆卸阀盖：接着需要拆卸阀盖，检查阀芯和密封圈等部件。
2.3 清洁内部：将拆卸下来的部件进行清洁，确保无杂物残留。
三、检查调节阀内部部件3.1 检查阀芯：对阀芯进行检查，确保其表面无损伤、无变形等情况。
3.2 检查密封圈：检查密封圈是否老化、磨损，如有问题需及时更换。
3.3 检查阀座：检查阀座是否有磨损、变形等情况，需要进行修复或更换。
四、更换损坏部件4.1 更换密封圈：如检查发现密封圈有损坏，需及时更换新的密封圈。
4.2 更换阀座：如阀座有损坏，需要进行修复或更换，确保阀座平整、无漏气。
4.3 更换阀芯：如果阀芯有损坏，需更换新的阀芯，确保调节阀的正常运行。
五、组装调节阀5.1 组装部件：在更换损坏部件后，需要将调节阀的各部件按正确的顺序组装好。
5.2 调试工作：组装完成后，需要进行调试，确保调节阀的运行正常。
5.3 安全检查：最后进行安全检查，确保调节阀无泄漏、无故障，可以投入使用。
结语：通过以上步骤的检修，可以有效延长调节阀的使用寿命，保障工业生产的正常运行。
希望工程师们能够认真执行调节阀检修方案，确保设备的安全可靠性。
阀门试验标准
阀门试验标准
阀门试验标准是指对阀门进行检测和验证其性能的一系列标准化程序。
阀门作为管道系统中的重要组成部分，其性能的稳定与否直接影响到整个管道系统的安全运行。
因此，制定和执行严格的阀门试验标准对于保障管道系统的安全运行至关重要。
首先，阀门试验标准应包括对阀门材料和结构的检测。
阀门的材料应符合相关的标准要求，具有足够的强度和耐腐蚀性能，以保证在各种工况下都能正常工作。
同时，阀门的结构设计也需要符合相关的标准，确保其在使用过程中能够稳定可靠地开启和关闭。
其次，阀门的密封性能是阀门试验标准中的重点内容之一。
阀门在关闭状态下应能够完全密封，防止介质泄漏。
因此，阀门试验标准应包括对阀门密封性能的检测，确保其符合相关的密封标准要求。
另外，阀门的耐压性能也是阀门试验标准中需要考虑的重要内容。
阀门在使用过程中会承受各种压力，因此需要经过严格的耐压测试，以验证其在不同压力下的稳定性和安全性。
此外，阀门的使用寿命也是阀门试验标准需要考虑的内容之一。
通过对阀门的使用寿命进行评估和测试，可以有效地预测阀门的使用寿命，从而及时进行维护和更换，保障管道系统的长期稳定运行。
最后，阀门试验标准还应包括对阀门操作性能的检测。
阀门在使用过程中需要能够灵活可靠地开启和关闭，因此需要对阀门的操作性能进行全面的检测，以确保其符合相关的操作标准要求。
总的来说，阀门试验标准是保障管道系统安全运行的重要保障措施。
通过严格执行阀门试验标准，可以有效地保证阀门的质量和性能，从而确保管道系统的安全
稳定运行。
希望各相关单位能够高度重视阀门试验标准的执行，共同维护好管道系统的安全运行。
手动对开多叶调节阀检验标准
手动对开多叶调节阀检验标准手动对开多叶调节阀检验标准一、引言手动对开多叶调节阀是工业控制系统中常用的关键元件之一，用于调节流体介质的流量、压力、温度等参数。
在使用过程中，为了确保其正常运行和安全性，需要进行定期的检验和维护。
本篇文章将对手动对开多叶调节阀的检验标准进行全面评估，并探讨其在工程实践中的重要性。
二、手动对开多叶调节阀的检验标准概述手动对开多叶调节阀的检验标准主要包括以下几个方面：1. 外观检验：包括阀门外壳、连接螺纹、密封面等部位的外表面质量、表面处理和防腐蚀情况的检查。
2. 尺寸和安装尺寸检验：包括阀门的外形尺寸、连接尺寸和与管道连接的符合性检验。
3. 密封性能检验：包括阀门在正常工作压力下的密封性能检验，确保阀门在关闭状态下不发生泄漏。
4. 操作力检验：包括手动操作阀门时所需的力矩或旋转力的检验，确保阀门的操作力符合标准要求。
5. 通径流量特性检验：包括阀门的流体流量特性曲线的绘制和检验，确保阀门在不同开度下的流量特性符合要求。
6. 耐久性检验：包括阀门在频繁使用或长时间工作条件下的耐久性检验，确保阀门寿命和性能稳定性。
三、手动对开多叶调节阀检验标准的重要性手动对开多叶调节阀的检验标准的制定和执行对于保证工业生产安全和产品质量具有重要意义。
通过严格执行检验标准，可以有效保证手动对开多叶调节阀的质量和性能稳定性。
只有确保阀门符合标准要求，才能保证其在工程实践中的可靠性，避免因阀门故障导致的生产事故和损失。
检验标准的执行可以帮助工程技术人员全面评估阀门的性能优劣。
通过对阀门外观、尺寸、密封性能、操作力、通径流量特性等方面的检验，可以有效评估阀门的整体性能，并进行合理使用和维护。
检验标准的执行也有利于促进行业技术水平的提高。
通过对手动对开多叶调节阀的检验标准的不断完善和执行，可以促进阀门制造企业的技术创新和质量管理，推动整个行业技术水平的提升。
手动对开多叶调节阀的检验标准对于保障工业生产安全和产品质量、提高阀门整体性能、促进行业技术水平的提高等方面具有重要意义，必须引起足够重视。
浅谈调节阀检查试验
浅谈调节阀检查试验1 前言调节阀是石油化工行业中应用最多的装置之一，它安装在工艺管道上，调节阀响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙实现节流，改变流体通过的流通面积，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。
根据国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。
调节阀性能的好坏直接关系到装置试车和生产能否正常进行，对调节阀的检验是检查其性能指标的重要手段。
有时因为参数模糊或标准不一，造成检定结论不同。
检验的程序和手段以及内容应该符合有关规范的规定，对规范中没有规定的项目也应视不同的阀门类型而扩展。
2 国内外规范标准对检查项目的比较随着引进装置和技术的加快，国内常用的一些技术参数与国外参数有时容易混乱。
在规范中，对调节阀的检验规定了检查项目，包括阀体压力试验、阀座密封试验、膜头(气缸)泄漏、行程和全行程时间等项目。
2.1 阀体压力试验阀体压力试验是检验阀体耐压，包括铸体本身是否有砂眼、机械连接部位是否严密以及有无变形是由专门的部门、专用的设备进行的，试验用的介质是洁净水，试验压力是工作压力的1.5倍，在规定时间内无泄漏为合格。
国内外常用阀门强度试验压力一览表2.2 阀座密封试验阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性，调节阀的结构形式决定了其阀芯与阀座的密封等级，密封检查是在调节阀完全关闭的前提下，实际上是检查阀座的泄漏量：在规定的实验条件下，试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门的数量，使用的介质根据实验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。
要清楚调节阀的泄漏计算方法，首先必须要明确流量系数这个概念，在国内和国外表示方法和定义的不同以及它们之间的关系。
气动调节阀的检验标准
气动调节阀的检验标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：气动调节阀是一种常见的控制阀门，在工业生产和流程控制中起着至关重要的作用。
为了确保气动调节阀的正常运行和安全性，需要对其进行定期的检验和维护。
而检验标准则是评估气动调节阀质量和性能的重要依据。
一、外观检验在进行气动调节阀检验时，需要对其外观进行检查。
外观检验主要是检查阀门本体、执行机构、附件等零部件的表面是否有明显的损坏、腐蚀或变形现象，是否存在漏气、漏液的情况。
如果发现外观存在明显缺陷，应及时对其进行修理或更换，确保气动调节阀的正常使用。
二、性能检验除了外观检验外，性能检验也是气动调节阀检验的重要内容。
性能检验主要包括以下几个方面：1. 密封性能检验：检验气动调节阀的密封性能，包括密封材料的密封性能、密封面的平整度等。
通过压力测试和泄漏测试等方法来评估密封性能是否符合要求。
2. 流量特性检验：检验气动调节阀的流量特性，包括调节范围、调节精度等。
通过模拟实际工作条件下的流量变化，评估气动调节阀的实际工作性能。
3. 耐压性能检验：检验气动调节阀的耐压性能，包括阀门本体和执行机构的耐压性能。
通过加压测试来评估气动调节阀在不同压力下的安全性。
4. 操作性能检验：检验气动调节阀的操作性能，包括开启、关闭、调节等操作是否灵活顺畅。
通过模拟实际操作情况来评估气动调节阀的可操作性。
5. 控制精度检验：检验气动调节阀的控制精度，包括调节精度、稳定性等。
通过模拟不同工况下的控制情况来评估气动调节阀的控制精度。
三、检验标准针对气动调节阀的检验工作，通常会参考国家标准或行业标准进行检验。
常用的气动调节阀检验标准包括《气动调节阀通用技术条件》、《气动调节阀性能试验方法》等。
这些标准对气动调节阀的外观、性能、检验方法、试验规程等方面进行了详细规定，为检验工作提供了具体的指导。
在进行气动调节阀检验时，需要严格按照检验标准的要求进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
调节阀校验实施细则
/调节阀校验实施细则一. 适合范围:以4-20mA为输入信号的调节阀的校验对于带气动阀门定位器的调节阀可参照执行。
二. 技术要求1. 基本误差不超±1％。
2. 回程误差:仪表的回程误差不应超过基本误差的绝对值。
3．死区：仪表的死区不应超过基本误差绝对值的2/5。
4．气源压力变化的影响：当气源压力改变公称值的±10％时，仪表的行程变化应不超过公称行程的±1％。
三．校验条件1．环境要求：环境温度为5-35℃；相对湿度为45-85％；气源压力为公称值的±1％。
2．校验设备：具备有效的计量检定合格证明,标准设备基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3.标准信号校验仪24V电源箱空气压缩机数字式万用表电秒表兆欧表百分表四．校验项目及校验方法1．调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料，规格，尺寸，材质等，同时检查各部件，不得有损坏，阀芯锈蚀等现象。
2．膜头(气缸)气密性试验将最大工作压力的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5分钟内，气室压力不得下降，或者用肥皂水涂抹连接处，观察有无气泡产生。
3．阀体耐压强度试验试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3分钟（一般为5分钟），且不应有可见的泄漏现象。
4．泄漏量试验应符合下列规定：1）试验介质应为5—40℃清洁气体（空气或氮气）或清洁水。
2）试验压力为0.35MPa。
当阀的允许压差小于0.35MPa时，应为设计规定值。
3）试验时气开式调节阀的气动信号压力为零，气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20KPa；切断型调节阀的信号压力应为设计规定值；4）当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计规定值；5）允许泄漏量应符合下表要求：注：①ΔP为阀前后压差（kPa）；② D为阀座直径（mm）；③对于可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325kPa和绝对温度为273K的标准状态下的测量值;④A试验程序时,应为0.35MPa,当阀的允许压差小于0.35MPa时用设计规定的允许压差;⑤B试验程序时,应为阀的最大工作压差.6)阀的额定容量应按下表所列公式计算注：Q1—液体流量（m3/h）Q2—标准状态下的气体流量（m3/h）；K V—额定流量系统；P M=（P1+P2）/2（kPa）；P1—阀前绝对压力（kPa）；P2—阀后绝对压力（kPa）；ΔP—阀前后压差（kPa）；T—试验介质温度（℃），取20℃；G—气体比重，空气比重为1；ρ/ρO—相对密度（规定温度范围内的水ρ/ρO为1）。
调节阀试压标准
调节阀试压标准# 调节阀试压标准## 一、前言嘿，朋友们！你知道吗，在工业生产或者各种管道系统中，调节阀那可是相当重要的角色呢。
就好比是交通里的交警，控制着流体（像水啊、油啊之类的东西）在管道里的流量大小、压力高低等。
但是呢，调节阀要是质量不过关，那可就麻烦了，就像交警指挥错了交通，整个系统都可能乱套。
所以啊，为了确保调节阀能够好好地工作，我们就得对它进行试压。
这试压标准就像是调节阀的考试规则，只有按照这个规则来检查，我们才能放心地把调节阀用到各种设备或者工程里。
## 二、适用范围（一）工业管道系统在大型的工业厂房里，到处都是纵横交错的管道，像石油化工、电力、冶金等行业。
比如说在石油化工厂里，有输送原油、各种化学原料的管道，调节阀在这些管道里控制着物料的流量。
这些调节阀在安装之前或者维修之后，都得按照试压标准来检测。
如果不这样做，一旦调节阀在运行的时候出了问题，那可能会导致原料泄漏、生产中断，甚至还可能引发危险的化学反应呢。
（二）建筑给排水系统在咱们住的大楼里，也有调节阀的身影哦。
比如在大楼的供水系统中，为了确保每个楼层都能有合适的水压，就会用到调节阀。
在这种情况下，调节阀的试压标准同样适用。
要是试压没做好，可能会出现水压过高或者过低的情况。
水压过高，水龙头一开可能就像小喷泉一样，到处溅水；水压过低呢，洗澡的时候水就淅淅沥沥的，洗得很不痛快。
（三）暖通空调系统再说说咱们办公大楼或者家里的空调系统吧。
空调系统里的冷媒或者热水在管道里流动，也需要调节阀来控制流量，从而实现调节室内温度的目的。
如果调节阀没有按照试压标准进行检测，可能就会影响空调的制冷或者制热效果，夏天热得要死，冬天冷得发抖，那可就太难受了。
## 三、术语定义（一）公称压力这个公称压力啊，简单来说就是调节阀在正常工作的时候能够承受的压力的一个名义数值。
你可以想象成是调节阀的一个压力“等级标签”。
比如说公称压力是1.6MPa，就表示这个调节阀在设计的时候是按照能够承受大概这么大压力来做的。
阀门压力试验标准
阀门压力试验标准
阀门是工业生产中常用的一种流体控制装置，具有控制、截断、防倒流、调节流量等功能。
在使用阀门之前，需要进行压力试验，以确保其安全可靠性。
本文将介绍阀门压力试验的标准和要求。
首先，阀门压力试验应按照国家相关标准进行，如GB/T 13927-2008《阀门压力试验》等。
在进行试验前，应对试验设备进行检查和校准，确保其准确可靠。
试验前应对阀门进行外观检查，确保无损坏、腐蚀等情况，同时清洁阀门内部和密封面。
在进行压力试验时，应根据阀门的设计压力和使用环境确定试验压力。
试验压力应逐渐增加，直至达到设计要求的试验压力。
在试验过程中，应注意监测阀门的泄漏情况，确保其密封性能符合要求。
试验结束后，应逐渐减压，观察阀门是否有泄漏、变形等情况。
阀门压力试验的标准还包括试验持续时间、试验介质、试验温度等要求。
试验持续时间应符合标准要求，以确保阀门在长时间压力作用下的稳定性能。
试验介质应选择符合使用要求的流体，如水、空气、油等，并严格控制试验温度，以模拟实际使用环境。
此外，阀门压力试验还应对试验结果进行记录和分析。
记录试验过程中的压力变化、泄漏情况、试验温度等数据，并对试验结果进行评估。
对于试验中发现的问题，应及时进行修复和调整，并重新进行试验，直至符合标准要求。
总之，阀门压力试验是确保阀门安全可靠性的重要环节，应严格按照国家标准进行，确保试验过程的准确性和可靠性。
只有经过严格的压力试验，阀门才能在工业生产中发挥其应有的作用，确保生产系统的安全稳定运行。
调节阀的测试方法及主要性能是什么
调节阀的测试方法及主要性能是什么1.1 气动调节阀主要性能及测试：气动调节阀的性能指标有：基本误差、回差、死区、始终点偏差、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数、固有流量特性、耐振动性能、动作寿命，计13项、前9项为出厂检验项目。
由于调节阀的运输、工作弹簧范围的调整等因素，安装前往往需要对如下性能进行调整、检验：1）基本误差将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构气室（或定位器），测量各点所对应的行程值，计算出实际“信号－行程”关系与理论关系之间的各点误差。
其最大值即为基本误差。
试验点应至少包括信号范围0、25％、5 0％、75％、100％这5个点。
测量仪表基本误差限应小于被试阀基本误差限的1/ 4。
2）回差试验程序与上面第1）点所述相同。
在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值即为回差。
3）始终点偏差方法同第1）点。
信号的上限（始点）处的基本误差即为始点偏差；信号的下限（终点）处的基本误差为终点偏差。
4）额定行程偏差将额定输入信号加入气动执行机构气室（或定位器），使阀杆走完全程，实际行程与额定行程之差与额定行程之比即为额定行程偏差。
实际行程必须大于额定行程。
5）泄漏量试验介质为10～50℃的清洁气体（空气和氮气）或液体（水或煤油）；试验压力A程序为：当阀的允许压差大于350KPa时，试验压力均按350KPa做，小于350KPa时按允许压差做；B试验程序按阀的最大工作压差做。
试验信号压力应确保阀处于关闭状态。
在A试验程序时，气开阀执行机构信号压力为零；气闭阀执行机构信号压力为输入信号上限值加20KPa；两位式阀执行机构信号压力应为设计规定值。
在B试验程序时，执行机构的信号压力应为设计规定值。
试验介质应按规定流向加入阀内，阀出口可直接通大气或连接出口通大气的低压头损失的测量装置，当确认阀和下游各连接管道完全充满介质后方可测取泄漏。
1.2 电动调节阀主要性能及测试：电动调节阀主要性能指标有：基本误差、回差、死区、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数，固有流量特性、耐振动、温度、长期工作可靠性、防爆、阻尼特性、电源电压变化影响、环境温度变化影响、绝缘电阻、绝缘强度等。
气动调节阀的检验标准
气动调节阀的检验标准气动调节阀的检验标准包括以下几个方面：1. 外观检查：气动调节阀的外壳零件表面应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，表面无积点、积油。
阀门的铭牌应符合现行GB标准《通用阀门标志》GB 12220的规定。
对于工作压力大于1.0 MPa 及在主干管上起到切断作用的阀门，安装前应进行强度和严密性能试验，合格后方准使用。
2. 安装检查：气动调节阀应安装牢固、不松动，零部件完整无损，安装位置恰当，便于维护。
紧固件无松动和损伤现象，可动部分灵活可靠、无卡涩。
对于气动执行机构，其外壳管路附件连杆等零件表面也应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，安装牢固、不松动。
3. 功能检查：气动调节阀应有完整的气动执行机构和阀门定位器，其动作应平稳、灵活、无卡涩、无跳动，全行程时间应符合制造厂的规定。
在失去控制信号时，阀门应闭锁不动。
带有自锁保护的执行机构应逐项检查其自锁保护的功能。
对于气动单座调节阀，应存放在干燥的室内，通路两端必须堵塞，不准堆置存放。
长期存放的调节阀应定期检查，清除污垢，在各运动部分及加工面上应涂以防锈油，防止生锈。
4. 气源检查：关闭气源手动阀，断开阀体处的气源管接头，打开气源手动阀进行管路吹扫1-2min；关闭气源手动阀，接回气源管接头，确认接头无泄漏；如果有泄漏，必须更换密封圈或进行处理。
气动调节器的气源和调节系统外部管道必须连接准确、牢固、无漏气。
5. 校验检修记录：维修或更换的调节阀及其附件安装应规范、牢固，各连接处无泄露，阀门开关自如，灵活，动作稳定，零点、量程调校符合使用要求，指示准确；配件齐全；材质正确，各部件清洁，并做好校验检修记录。
综上所述，气动调节阀的检验标准包括外观检查、安装检查、功能检查、气源检查和校验检修记录等方面。
在检验过程中，应严格按照标准进行检查，确保气动调节阀的正常运行和使用安全。
调节阀的现场检验与日常维修
调节阀的现场检验与日常维修1 现场调节阀的主要性能检测调节阀的全面性能指标包括很多，除有些项目安装前只需核对产品的检定、测试证书外，建议对如下项目应重点进行检测和调校。
1)基本误差：将20~10kPa的输入信号平衡增大或减少地输入执行机构的气室(或定位器)内，测量各点所对应的行程值，计算出：“信号-行程”关系与理论值之间的各点误差，其最大值即为基本误差。
试验点应至少包括信号范围中的0、25%、50%、75%、100%这5个点，测量仪表基本误差应限于被测试阀基本误差限的四分之。
2)回差：试验方法同1。
在同一输入信号上秘得的正反行程的最大差值即为回差。
3)始终点偏差：试验方法同1。
信号的上限(始点)处的基本误差即为始点偏差；信号的下限(终点)处的基本误差即为终点偏差。
4)泄漏量：较方便地试验介质为常温水试验压力按A试验方试为：当阀的压差小于350kPa时，实验压力按350kPa做，当阀的工作压差大于350kPa时按允许压差做；而B试验方试按阀的最大工作压差做。
在A试验方试时，气开阀执行机构信号压力为零；气闭阀执行机构信号压力为输入信号的上限值；在B试验方试时，执行机构的信号压力应为设计规定值。
试验介质应按规定流向进入阀内，阀出口可直接连通大气或连接出口通大气的低压损失的测量装置，确认阀和下游各连接管道完全充满介质后，方可测取泄漏量。
5)对主要阀门，还应做强压试验。
6)对配套定位器的阀，在运输、安装过程中，很容易碰动定位器的反馈板和碰松气接头。
因此，在安装、投运前，均应现场调试。
2 调节阀现场安装的注意要点调节阀安装时重点注意如下问题：1)首先是安全。
阀门在操作的各个环节中(即安装、试验、操作和维修)，注意人员和设备的安全性。
2)维修调节阀和手动操作的可接近性，让今后仪表进入现场操作和检修时更加方便。
3)按流向方向安装(如果装反，阀就会产生振荡或启跳现象)。
4)阀前直管段尽可能更长。
5)如果可能，出口配管应用3~5倍管道直径的直管段。
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浅谈调节阀检查试验1 前言调节阀是石油化工行业中应用最多的装置之一，它安装在工艺管道上，调节阀响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙实现节流，改变流体通过的流通面积，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。
根据国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。
调节阀性能的好坏直接关系到装置试车和生产能否正常进行，对调节阀的检验是检查其性能指标的重要手段。
有时因为参数模糊或标准不一，造成检定结论不同。
检验的程序和手段以及内容应该符合有关规范的规定，对规范中没有规定的项目也应视不同的阀门类型而扩展。
2 国内外规范标准对检查项目的比较随着引进装置和技术的加快，国内常用的一些技术参数与国外参数有时容易混乱。
在规范中，对调节阀的检验规定了检查项目，包括阀体压力试验、阀座密封试验、膜头(气缸)泄漏、行程和全行程时间等项目。
2.1 阀体压力试验阀体压力试验是检验阀体耐压，包括铸体本身是否有砂眼、机械连接部位是否严密以及有无变形是由专门的部门、专用的设备进行的，试验用的介质是洁净水，试验压力是工作压力的1.5倍，在规定时间内无泄漏为合格。
国内外常用阀门强度试验压力一览表2.2 阀座密封试验阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性，调节阀的结构形式决定了其阀芯与阀座的密封等级，密封检查是在调节阀完全关闭的前提下，实际上是检查阀座的泄漏量：在规定的实验条件下，试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门的数量，使用的介质根据实验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。
要清楚调节阀的泄漏计算方法，首先必须要明确流量系数这个概念，在国内和国外表示方法和定义的不同以及它们之间的关系。
调节阀流量系数的符号在国内为C和Kv，分别是用工程单位制(MKS制)和国际单位制(SI制)表示，定义分别是调节阀全开的前提下：C——温度5～40℃的水，在1kg/cm2压降下，1小时内流过调节阀的立方米数。
K v——温度5～40℃的水，在105Pa压降下，每小时内流过调节阀的立方米数。
国外一般采用英制单位，表示符号为C v，同样在全开的条件下：C v——温度60℉(15.6℃)的水，在11b/in2(7kPa)压降下每分钟内流过调节阀的美加仑数。
三者之间的关系是：C v＝1.17C K v＝1.01C另外，Fisher公司使用C g和C s分别表示气体和蒸汽的流量系数。
如石化集团公司行业标准SH3521-1999与美国ANSI B16.104-1976对调节阀的泄漏量分级比较：其中，C和C v是按照“额定容量”计算的，与前面讲的流量系数和流通能力不同，指调节阀全开情况下，对应所加的前, , 后压差时的流量，这个流量与前后差压不成正比。
简化后的调节阀泄漏量计算公式如下：A1试验介质为常温水时，Q=C v x(△P)1/2x1.4245x允许泄漏率A2 试验介质为空气时A2.1 当△P≥P1/2时，Q=C v xP1x2.424456x允许泄漏率A2.2 当△P＜P1/2时，Q=C v x{△P(P1+P2)}1/2x 2.79445x允许泄漏率A3 试验介质为氮气时A3.1 当△P≥P1/2时，Q=C v xP1x2.446166X允许泄漏率A3.2 当△P＜P1/2时，Q=C v x{△P(P1+P2)}1/2x2.83734x允许泄漏率其中：Q ——泄漏量，升/分钟；P1——阀前绝对压力，kPa；△P——阁前后压差，kPa；P2 ——阀后绝对压力，kPa。
VI级泄漏量对照如下表1。
表1气体泄漏试验需要采取排水取气法，在VI级泄漏量试验中，用一根6mm(国外用1/4英寸，相当6.3毫米)外径x1mm(国外为0.032英寸，相当0.8mm)壁厚的管子沉没于水中，沉没深度处于5～10mm(国外为1/8～1/4英寸，相当3～6mm)的范围内，管子轴线应垂直于水表面。
A、B、C三种程序比较如下表2。
表21Cv=1.17C=3.7851/min如果使用水作为试验介质，则ANSI B16.104简化后的允许泄漏量计算公式为如下表3。
表3在实际操作中，直接将Cv数值带入就可以计算出调节阀的泄漏量了(用毫升/分钟表示)。
使用水作试验时，应仔细消除阀体和管路内的气穴。
同时，需要先在阀体内充满水，加到要求的压力后等泄漏量稳定时再进行测量。
2.3 膜头气密试验膜头气密试验差异较大，在过去的国家规范中，膜头气密的压力是气源压力，后更改为气动信号上限加上20kPa，而现在在石化行业标准中降低到0.1MPa的仪表空气，下面是现执行的SH3521-1999与国外标准的比较如下表4。
表42.4 其它指标包括全行程时间、行程试验方法与项目基本相同。
3 规范项目操作中的体会规范中对检试验的要求是指导性的，在具体的操作中有时也会由于特殊情况而需要相应的改变操作方法，下面就本人在实际工作中的一点体会加以说明。
3.1 膜头密封试验膜头气密试验是检查与信号管路终端连接的气室的密封性，造成密封性差的原因主要包括橡胶模片有裂纹穿孔、与阀杆连接用于固定膜片的螺母未拧紧造成渗漏、上下膜头盖压接膜片处螺栓未拧紧的泄漏以及反作用调节阀中阀杆与下膜头气室的密封环处漏气等原因。
如果是进口调节阀，而且带有阀门定位器，那么鉴于国外调节阔气密试验压力较国内要求高。
为了不破坏原有管路的密封，可以不拆卸管路。
进行定量的膜头密封试验。
而是改用过程检验的定量方法进行，也就是如果定位器有切换开关。
可以通过切换开关向膜头通入气源压力，如果没有切换开关的情况，则向定位器输入量程点信号，使定位器输出信号压力的最大值，用肥皂水检查调节阀各处连接的密封点一膜头周边和通大气部分，对于反作用调节阀同时检查密封环与推杆连接处的密封。
对于采用Siemens公司的SIPART PS等智能节能型定位器本身、管路及膜头的密封性检查也可以采取另外一种方法，就是输入一个信号(如75%)，使调节阀处于某一个点停留3分钟，检查输出是否变化，即瞬间震动，然后重新平衡，因为如果管路或膜头漏气，由于采用不耗气型放大器，那么泄漏的压力不会及时得到补充，而是要到因泄漏造成的压力下降到引起阀杆出现变化，放大器的平衡机构检测到这个变化而采取补气过程，此时需要经过2～3个上下周期才能达到重新的平衡造成的。
为了使可能存在的这种现象更加明显，应该将输入信号放在靠近满量程处，如70%以上。
这样因为管路和膜头压力大，如果有泄漏则现象明显，这对于小膜头调节阀尤其重要。
3.2 带有行程显示的智能阀门定位器灵敏度测试灵敏度是调节阀的又一个性能指标，按照规范要求，灵敏度用百分表测定，使调节阀薄膜气室处于分别为对应12.5%、50%和87.5%位置的信号压力上，增加或降低信号压力，测定使阀杆开始移动的压力变化值，旦不得超过信号范围的1.5%，有阀门定位器的调节阀压力变化值不得超过0.3%。
对于带有行程显示的智能阀门定位器灵敏度测试可以不使用百分表等标准仪器，而改用定位器的行程指示，由于行程显示是通过将阀杆的机械位移变化量转换电阻值的变化，这种变化被采集到定位器的微处理器中，按照预先设置的量程值进行运算处理，将其在显示器上显示出来，灵敏度较高，指示能精确到0.1%，完全能够满足灵敏度测试的要求。
3.3 全行程时间的测试国家规范中要求，事故切断阀必须进行全行程时间试验，对于试验的方法也有明确的规定。
规定中对调节阀的测试是通过操作电磁阀来测试行程时间的，对切断阀和调节阀没有详细区分。
切断阀的测试应该使用设计选型确定的电磁阀本身，因为不同的电磁阀充排气速度不同，测试切断阀行程时间是整体效果，而不是单纯的阀门本体。
动作时间的计算可以明确为调节阀输入信号从零点到满量程(或反之)脉冲变化的瞬间计时到阔位稳定在要求的位置所经历的时间。
4 检查试验项目的扩展调节闭类型不同，在实际工作中检查的内容也应该适当的增加，有些也可以适当进行修改，以达到合理的自的。
4.1 定位器抗冲击的稳定性调节阀是通过调节流量从而达到调节其它参数的目的，有些场台要求调节闹对外界干扰抵抗能力强，电磁干扰可以通过单端接地等措施消除。
但现场检查和操作时，有可能对调节阀的阀体或信号管路以及定位器等产生冲击，从而造成处于平衡状态的调节阀短时间失去平衡，出现波动，对正在进行的控制造成影响，所以应对此进行检查，检查的方法如下：在试验过程中，将调节阀处于某一开度(不能在0%和100%位置，否则现象不明显)，用手轻拍定位器和信号管路的任意位置，模仿可能出现的震动环境，定位器输出应该未受影响，阀杆不产生上下移动，否则应加固。
对于定位器与定位器连成一体而本身未加固定的调节阀，方法是将定位器的过滤器减压阀安装在膜头上，连接管路到定位器，使定位器与调节阀合一，即增加了支点，又加强了定位器后面的容器容积，对因过滤器减压阀容量小造成的震动有益。
判定标准是，对于出现补气现象或振动冲击造成的调节闹闹位变化不得超过±1%。
4.2 贯穿试验的全过程对调节阀性能指标的检验是一个连续过程，作业过程中任何环节错误都有可能引起试验过程的连续性和结果，甚至影响回路的过程控制无法达到自的，所以应严格要求。
比如：◎试验前要充分清洗调节阀阀腔内部，防止杂物残留，否则会引起阀芯与阁座之间关闭不严，出现泄漏量超标，甚至影响阀芯导向部位动作不良。
◎空气配管接口及电气配线接口的塞子和盖等，在性能试验中可以拆下，必须及时恢复。
直到配管工程和配线工程开始时打开。
临时接头连接处为了防止漏气而使用的密封材料在拆卸时要清除干净，防止进入气管路而堵塞放大器。
调试过程完成后，必须拧紧定位器，附件以及配线端子箱上的盖子盖紧，防止因雨水或周围液体的侵入而导致漏电、附件故障，引起触电事故，达到防水和隔爆目的。
◎调节阀在调试过程中，强度和泄漏试验完成后，必须用压缩空气或者氮气吹扫干净，使内部不含有水滴，调校完成后必须将连接法兰口密封好，防止进入水和油等杂质。
◎手轮应在没有气源情况下操作，操作结束后手轮必须回到规定位置，否则自动控制时达不到规定的行程。
超过规定位置，用力过大时有可能损坏手动机构。
5 常见故障、异常的判别方法及措施在调节阀检查试验过程中，可能出现一些问题，如装配问题、泄漏问题等，除了要检查试验程序是否正确外，有时需要从调节阀本体进行解决。
比如振荡是调节阀调试中经常出现的一种现象，造成振荡的原因有多种，一般可以通过调整加以解决。