工序检验规程

工序检验规程

1.0 目的

为了及早发现不合格现象，而采取措施，以防止批量不合格品产生，同时防止不合格品流入下一道工序及装在最终产品上。

2.0 范围

适用于公司所有分厂生产制造中所有工序。

3.0作业内容

3.1检验员与操作者密切配合，以预防为主，认真做好“三自三检”工作，确保零部件达到图纸、工艺和技术文件及标准要求。

3.2批量生产的零部件，应按图纸、工艺和技术文件或检验规程进行首检和巡检。首件检验时必须认真核对加工路线卡，依照产品件号仔细检查各道工序加工内容，并按规定在检验过的零件上做好首检标识，根据加工需要还要进行巡回检验，并做好检验标识。杜绝批量报废事故。

3.3按图纸、工艺及规范要对完工零部件（半成品）进行检验并作判定，新产品、单一件及关键零部件（A类）执行100﹪检查，主要项目实行全数检查或抽样检查，合格零件按规定做好标识，并及时在半成品入库单上签字；一般零部件（B类）二十件以下的全数检；二十件以上、五十件以下抽检30%；五十件以上、一百件以下抽检10%；一百件以上抽检5%（具体抽样方法见附件样本检查频次表），B类出现了一件不合格品则进行全检，不合格品按《不合格品管理程序》处理。检验后应做好标记，根据精度分别给予点漆或盖章，并作好原始记录。

3.4为了避免少出差错，检验员要做到互检工作，组内每星期采取一次抽查检验方式，检查督促工作质量。

3.5检验人员对不按图纸、工艺加工的操作者，有权令其停止加工，并及时通知分厂，将不合格品隔离，填写好不合格品通知单，交分厂（或责任部门）和生产部及时补废。

3.6半成品入库对批量不合格和未完工品流入装配负责，要求每批零件必需抽样检查，若发现批量不合格或未完工序的立即报告，召集有关人员到现场开质量分析会，查明原因，杜绝再发生类似情况，保证未经检验或不合格的零

件不流入装配或转序。

3.7对有记录要求的零部件，应按要求做好各项检验记录。

3.8对不合格品做好标识记录，配合生产分厂做好隔离，并按规定填写「不合格品通知单」，对判定为返工、返修零件的回用，应按「不合格品回用申请单」的要求，对返工返修结果进行验证签字后，检验员才能在「半成品入库单」上签字。

3.9生产加工过程中，配合分厂管理人员，对员工操作方法进行监督指导，发现问题应参与进行原因分析与调整，并及时反馈至质量管理部。

4.关键工序的检验

4.1.检验依据

4.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行，

表1 线性尺寸的极限偏差数值 mm

4.1.2检验规程及判定准则

4.1.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检

4.1.2 .2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。

4.1.2.3 外观检验：检验加工件表面应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工表面无黑皮、表面无锈迹。铁屑应清理干净。否则判为不合格品.

4.1.2.4 尺寸及形位公差和表面粗糙度检验：按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。每种规格工序产品每道每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。

4.2焊接工序的检验

4.2.1检验依据

4.2.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未注尺寸公差与形位公差应符合表2-表4的规定：

焊接件尺寸偏差应符合表 2的规定

表2 mm

焊接件尺寸偏差应符合表 3的规定

表3

焊接件的的平面度公差，以及有关部位的同轴度、垂直度、对称度和平行度的公差应符合4的规定

表4

4.2.1.2 焊接件焊后消除应力处理按图样及工艺文件的规定

4.2.2检验规程及判定准则

4.2.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检

4.2.2 .2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。

4 .2.3焊接检验分为如下三种

焊前检验；

焊接过程检验；

c）焊后成品检验。

4.2.3.1焊前检验的项目、检测内容与检测方法如下表：

4.2.3.2焊接过程检验的项目、检测内容与检测方法：

焊件的首件应进行首检，在焊接过程中还应对焊接设备运行情况、焊接规范进行检验。焊接多层焊时，每焊完一道焊缝要进行质量检查和清渣检验。同时对已焊的零件进行全检，及时发现问题，及时解决。

4.2.3.3焊后成品检验的项目、检测内容与检测方法如下表

5.0相关附件

5.1.附件样本检查频次表附件：样品检查频次表