工序检验规程
关键工序检验规程
关键工序检验规程关键工序检验规程一、目的保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。
防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。
二、范围:适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。
3．职责:3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。
3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。
4．工作程序:4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度：4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。
4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。
5 试验方法（制带）5.1 外观质量用肉眼直接观察。
假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露5.2 规格尺寸5.2.1 单根网带宽度和厚度裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm 的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。
6试验方法（粘结）6.1.网孔边长取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取小数点后1位，修约至小数点后1位。
关键工序检验规程
关键工序检验规程受控状态：编制审核批准******公司关键工序操作规程一、隔爆外壳入库验收质量控制点1、水压试验检查：隔爆外壳应台台进行水压试验检验，试验压力1.0MPa,持续时间1分钟，打压后壳体应无明显变形，所有焊缝处应不连续滴水（每间隔大于10S滴水一滴为不连续滴水）为合格，不合格的隔爆外壳做返厂处理；2、隔爆面检查：用游标卡尺测量隔爆面宽度：L=36±1（mm)\l=18±1（mm) ; 采用塞尺测量隔爆间隙：ic≤0.35mm ;用粗糙度样块检测隔爆面光洁度Ra≤6.3 ，以上标准均符合标准要求的为合格，不合格的隔爆外壳做返厂处理；二、电气零部件的电气性能调试质量控制点1、变压器检验项目：变比、耐压1）、变比：在检测台上测试，初级一端接入660V或127V，次极接电压表，变比在660V/133V±5%或127V/133V±5%视为合格；2）、耐压：用耐压仪测试，初/次耐压2640V/min；初/壳耐压1500V/min ; 次/壳耐压1500V/ min ; 无闪络、无击穿；2、开关电源检验1）、变比：在检测台上测试，初级一端接入127V，次极接电压表，变比在127V/24V±5%视为合格；2）、耐压：用耐压仪测试，初/次耐压1500V/min；无闪络、无击穿；3、工业以太网交换机(5010G)检测；1）、将5010G用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.10.1),观察各种配置是否齐全.2）、用光功率计测量光口发射功率≤-3dbm合格.3）、用光衰减器测量光口接收功率≥-35dbm合格4、工业以太网交换机(4510)检测；1）、将4510用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.10.1),观察各种配置是否齐全.2）、用光功率计测量光口发射功率≤-10dbm合格.3）、用光衰减器测量光口接收功率≥-42dbm合格5、工业级信号转换器(1301-s)检测；1）、用光功率计测量光口发射功率≤-3dbm合格.2）、用光衰减器测量光口接收功率≥-35dbm合格6、485转以太网设备(NETCOM-400ME)检测1）、将NETCOM-400ME用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.0.178),观察各种配置是否齐全.2）、用示波器测量信号输出开路电压,2V~10V合格3）、用示波器测量信号输出短路电流,≤50mA合格7、CAN转以太网设备(CANET-200T)检测1）、将CANET-200T用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.0.178),观察各种配置是否齐全.2）、用示波器测量信号输出开路电压,2V~10V合格3）、用示波器测量信号输出短路电流,≤50mA合格8、ONU光网络单元检测1）、将ONU连接到GEPON实验平台上,打开网络配置界面,观察各种配置是否齐全.9、蓄电池检测1）、用开关电源给蓄电池充电,充电时间12-14h.2）、连接一台样机放电,放电时间≥2h合格，放电截止电压≥19.5V。
生产过程产品质量检验操作规程
生产过程产品质量检验操作规程一、前言生产过程中，产品质量的检验工作起着至关重要的作用。
为了确保产品质量的稳定性和可靠性，制定本操作规程以规范生产过程产品质量的检验工作。
二、适用范围本操作规程适用于生产过程中对产品质量进行检验的各个环节，包括原材料进货、加工过程、包装过程等。
三、检验设备1.检验设备应满足国家标准和标准化要求，并定期进行校验和维护。
2.检验设备应按照使用要求进行放置和保管，保持清洁、整齐。
四、检验步骤1.原材料进货检验：(1)对进货的原材料进行外观检验，包括颜色、形状、尺寸等；(2)进行物理性能检验，如硬度、抗拉强度等；(3)进行化学性能检验，如成分含量、腐蚀性等。
2.加工过程检验：(1)在加工过程中，对每个工序进行质量检验，确保加工精度和工艺流程的合理性；(2)对加工过程中的产生的废品进行分类和记录，及时进行整改和改进。
3.包装过程检验：(1)对包装材料进行外观检验，确保包装材料的质量符合要求；五、检验记录1.检验过程中的各个环节都应进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验时间等；2.记录需要真实准确，遵循保密原则，不得外泄。
六、异常处理1.当发现产品质量不合格时，应及时停止生产，并进行确认和调查原因；2.对于不良品，应进行分类和记录，以便进行整改和改进；3.合格的产品应分类存放，做好防潮、防尘等工作。
七、检验结果处理1.检验结果正确的产品，可以进行下一步生产工序；2.检验结果不符合要求的产品，应及时进行整改和改进，直到符合要求为止；3.不合格产品的处理应按照内部流程进行，严禁私自流入市场。
八、操作规范所有检验工作人员都必须按照本操作规程进行检验工作，确保操作规范、一致性和稳定性。
九、培训与考核对所有进行检验操作的人员应进行岗前培训，并进行考核，确保其掌握正确的操作方法和技能。
十、操作安全进行检验操作时，必须戴好安全防护用具，遵守安全操作规程，确保人员的安全。
十一、附则1.本操作规程应定期进行检查和更新，确保其适应生产过程的实际情况；2.对于重大问题或不符合规程的情况，应及时上报质量管理部门进行处理。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。
范围：适用于本公司所有零件和工序。
本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。
一、冲压工序。
操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。
并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。
二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。
三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。
四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。
专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。
五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。
六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。
工序抽样及检验规程
原材料、外购外协检验规程SD-11为控制采购产品的质量，确保其安全使用性能，根据公司实际情况，特制定本制度：一、原材料、外购件、外协件的进货必须是由合格供方提供的。
二、采购A、B类产品由供应部按品种、规格等填写《采购产品（材料）检验申请单》，连同合格证、说明书、安标证、试验报告、质量证明文件、技术标准等，交质检员检查验证。
合格证、说明书、安标证、试验报告、质量证明文件等由仓库保管员保存，随同产品出库。
三、凡有下列情况之一者，质检员拒绝检查验证：1、无生产厂家、无技术数据或技术数据不清楚难以辨认者、无安标证、试验报告、质量证明文件或规格、安标证和质量证明文件与实物不符者；2、外观锈蚀严重或有严重缺陷者。
四、未做标识、质检员未经验收签字的，不得出库；原材料退库由使用单位提出，仓库保管员做好材料标识后，入库保管。
五、A类物资的检查验证1、合金结构钢化学分析除了检验五大元素（C、Si、Mn、S、P）外，还要检验合金钢的主要合金元素以及图纸对材质有特殊要求的元素。
抽样比例为每批次抽取试样两组。
2、涉及安全性能的外购件的检验：（1）电动机：合格证、说明书、安标证、防爆证、煤安标志、防爆标志、出厂检验报告，入库前质检员必须对电机输出轴和键槽进行检查，并在交检单上填写检查数据。
抽样比例为全检。
（2）减速机：合格证、说明书、安标证、出厂检验报告，入库前对减速机输入、输出轴及键槽进行检查，并在交检单上填写检查记录；对非标减速机，技术部门要提供检测部位尺寸，由质检员检验，如发现不符合要求的，立即通知供应部门进行更换。
若减速机在组装试车中发现异常，应追究生产厂家的责任，及时更换及索赔。
抽样比例为全检。
（3）偶合器：合格证、说明书、安标证、出厂检验报告，入库前对偶合器输入、输出端轴孔及键槽进行检查，并在交检单上填写检查记录。
抽样比例为全检。
（4）防爆开关、真空断路器、高压隔离开关：合格证、说明书、安标证、防爆证、出厂检验报告及各类质量证明文件。
工序检验规程-模板
AQL=2.5
(10.1-20)± 水平I级进行
卷尺(0-3500*1)
卷尺(0-3500*1) 游标卡尺
(0-150*0.02)
片材长 a 为 (1～ 4)m 宽b均为 （0.9～ 2.0)m
GB/T6343-1995 GB/T6344-1996 GB/T6669-2001 GB/T8410-2006 GB/T6670-1997 GB/T 10802-1989 及客户要求的其他性能
XXXX有限公司 原材料入厂检验规程
编制/日期
审核/日期
批准/日期
文件编号 材料名称
实施日期
第1页共7页
发泡材料
零部件图号
通用
更改单号 标记 更改记录
处数
更改人/日期
序号 1 2 3
4
检查项目 包装
技术要求
1） 外包装应完好无损 2）每批材料应有合格证或检验报告，其内容应正 确、清楚、完整ຫໍສະໝຸດ 检查水平 100%1次/年
外检
材质报告
接收标准
计量器具及 检测方法
备注
Ac=0
目测
原材料检查报告单
外观
材料的残缺面积每张≤2.5c㎡；大裂纹每张≤3条 按GB/T2828.1-
（5cm>长度>3cm），小裂缝每张≤5条（长度 <3cm）；油污面积每张≤2.5c㎡，发泡孔均匀，周
2003正常检查一次 抽样方案一般检查
AQL=2.5
边应整洁
水平I级进行
目测、 钢直尺（0～
300*0.5）
每张材料面积为 (1.5～4)㎡
尺寸 材质性能
长a 片材a±20；卷材a±100
宽b b±10
厚h <3±0.3; (3.1～6)±0.5;(6.1-10)±1 1.5;(20.1～40)±2;＞40±3
工序抽样及检验规程
工序抽样及检验规程1 目的对过程产品的质量特性进行检验和试验，以验证过程产品是否满足规定的要求。
2 适用范围半成品3 检验依据产品图纸文件4 检验工具钢卷尺、游标卡尺、钢板尺、硬度计等5 检验步骤5.1 熟悉产品图纸对每种产品检验之前，首先熟悉产品的图纸，并依照图纸进行工序检验。
5.2 执行“三检制工序的质量检验执行“三检制”的检验制度，即：操作者日常的自检、班组长对本组各工序的互检和下道工序对上到工序质量的互检、质量检验员的专检。
5.3实行首检专职检验员对批量加工零件实行首检，每班第一个零件在操作者自检合格后由专职检验员检查，合格后允许批量加工，并填写首检单，做好首检标识。
加工过程中专职检验员须进行巡检，频次每班至少抽查3次，做好巡检记录。
每道工序完工后，质检员按产品图样、标准、检验要求进行全检，如检验合格，由质检员做好合格产品的标识，操作者填写《工序检验单》 质检员签字认可。
5.4 下料工序检验5.4.1 按照产品图纸，用钢卷尺或钢板尺进行检验。
5.4.4 按照抽样5%规定进行检验5.5 机加工件检验5.5.1按照产品图纸，用游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、样规等测量器具进行检验，详细填写检验记录5.5.2 一般件检验5.5.2.1 按照图纸对产品进行工序检验，不合格不得转入下道工序。
5.5.2.2 详细记录各项检验数据。
5.5.3 活塞的检验5.5.3.1锻件坯料尺寸应符合产品图纸，工艺加工要求，使用卡尺进行检测。
5.5.3.2 夹φ38小头粗车φ76外圆，留余量2-3mm，使用卡尺进行检测。
5.5.3.3 夹φ76大头，粗车φ38外圆，留余量2-3mm，使用卡尺进行检测。
5.5.3.4 夹φ38外圆，平端面，钻φ35、φ24、φ14孔成形，使用阶梯验棒控制。
5.5.3.5 夹φ38外圆，精车M39×2左扣，使用热处理前M39×2左扣规格控制。
用φ24锪头钻φ24深1～15mm，锪钻成形，使用阶梯验棒控制，倒30角成形。
工序检验规程(1)
工序检验规程1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 职责：4 .1 各道工序生产操作者自检。
4.2 互检，操作者对上道工序检验。
4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5. 工作要求：5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检3 次；一般工序检2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含10 件）进行逐检;10～30 件抽检50%；30～60 件抽检30%；60 件以上抽检20%。
5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
缝纫工序检验作业规程
缝纫工序检验作业规程1、范围：本规程适用于服装加工过程的缝纫工序的一般性工艺检验，对缝纫工艺有特殊要求的，按具体款式和本公司技术部制订的工艺要求或质管部指导书标准进行检验。
2、依据：ISO9002—1994 4.9标准质量手册QC—4.9标准合同或质管部工艺制作要求。
3、检验方法：本检验方法要求作业员对前造工序先进行自检，上交半成品或成品由各生产组、质检员进行集中全检。
4、检验结果的判定各处置：4．1本检验发现有与标准不符合的专案，一律判为不合格。
4．2对被判为不合格的半成品与成品，一律执行返工，换片或退回前造工序。
5、判定标准5．1 开仓定位检验标准（本检验由作业车工对前造工序自检）A、面料、辅料、生产款号、数量准确无误。
B、裁片色差、抽纱、跳纱、破洞、横条等瑕疵。
C、裁片不准确，层次错编，标签有误等疑难问题。
D、有以上A、B、C问题，及时报告车间主任调整、退换，方可依据相应款式、尺码的定位板进行并认真熟悉样衣的制作要求。
5．2开袋A、袋位准确，袋唇平服不起波浪，袋角倒针牢固，无毛口，左右对称。
B、压单线止口约0.1cm，双线止约0.7 cm。
5．3拼缝A、拼缝必须顺直，平服不起皱。
B、后片、袖子缝位1 cm，压面线止口约0.1 cm。
5．4上袖A、压线顺直、平服不起皱，暗线吃势均匀（转弯处前后打剪口，必要时肩套加棉）。
B、压单线止口约0.1 cm，双线约0.7 cm。
5．5合身、缝位1 cm。
5．6做领、缝位0.8 cm,长高按纸样标准。
5．7上领、缝位0.8 cm，平服、顺直、吃势均匀，左右对称，压单线止口约0.1cm，双线0.7cm。
5．8上拉链、吃势均匀，不起波浪、平服，压单线止口约0.1 cm，双线0.7cm。
5．9做帽：穿绳管车约2cm宽，帽链归中，链贴盖到帽下沿，单线止口约0.2cm，帽绳两边出头约0.5cm（对折）。
5．10唛标：主唛布标大小依纸样，主唛钉于唛头，布中央，距离领高约3cm，挂耳长约4cm归领中。
关键工序检验规程
探伤
接盘探伤：纵波垂直反射法 焊缝探伤：横波斜探头反射法 轴 探伤：纵波直探头径向和 端面轴向探伤、斜探头径向和 轴向辅助探伤。
全检
合格接受
组装
目测、外圆跳动试验、 静阻力系数试验
全检
合格接受
质 检 员
《 工 序 检 验 记 录 表 》
返 修
外观
目测 哑铃状标准试样法 哑铃状标准试样法 邵氏硬度计、袖珍型国际橡胶 硬度计 旋转滚筒式磨耗机法
全检
合格接受
全检
合格接受
全检
合格接受
酒精喷灯燃烧试验方法、 酒精灯燃烧试验方法
全检
合格接受
焊接 机头传 动装置 架
2
(a) 由焊接质量检查员和分厂主管焊接的工程师、分厂主管 质量的工程师进行焊接质量联合检验; (b) 要求焊缝不得有裂纹、烧穿、未焊透等严重影响焊接质 焊缝检验尺与钢板尺配合常规 量的焊接缺陷，也不得有影响焊缝强度和焊缝使用性能的超 检验量具，要求量具均在效验 标缺陷; 期内。 (c) 对于外露气孔，要求每条焊缝上不得超过3个，直径不 得超过2mm，累计咬边不得超过该条焊缝总长的10%; (d) 焊缝表面要求均匀平整。
西安重装铜川煤矿机械有限公司
带 式 输 送 机 产 品 生 产 过 程
关键工序检验规程
序号 部件 名称 检验项目 检验要求 (a) 焊缝表面要求均匀平整； (b) 允许出现单个缺陷最大长度200mm; (c) 单个缺陷的间距大于100mm。如果小于100mm，则两个缺 陷长度与间距之和应小于400mm；在同一截面内，单个缺陷不 的超过3个。 (d) 不允许有裂纹和白点。 (a) 钢板滚筒加工后，筒壁最小壁厚b1≥（b-1)mm(b筒皮名 义壁厚）； (b) 轴承和轴承座油腔中应充以锂基润滑油; (c) 轴承充油量为轴承间隙的2/3,轴承座油脂腔应充满; (d) 滚筒内壁应涂防腐剂 ; (e) 滚筒装配后能灵活转动，所测的静阻力系数值不大于 0.02; (f) 滚筒外圆跳动量取最大值. 橡胶包覆层表面应平整，无影响使用的明疤、起泡、缺胶和 裂纹。 橡胶包覆层的拉伸强度应不小于15.0MPa ； 1 滚筒 物理 机械 性能 橡胶包覆层的拉断伸长率应不小于250%； 橡胶包覆层的硬度应为60-75SHA； 橡胶包覆层的磨耗量应不大于160mm³。 包胶 检验方法 抽样 比例 不合 检验 格处 判定方法 检验 记录 理情 况
工序检验规程
工序检验规程1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 职责：4 .1 各道工序生产操作者自检。
4.2 互检，操作者对上道工序检验。
4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5. 工作要求：5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检 3 次；一般工序检 2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检 3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含 10 件）进行逐检;10～30 件抽检 50%；30～60 件抽检 30%；60 件以上抽检 20%。
5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
工序检验规程
1目的通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。
2 定义现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环”进行检查，五大因素的定义如下：工序：生产和检验的各个具体的阶段。
3 职责3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查；3.2对现场“4M1E”进行检查；3.3不合格品处理的监控；3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析；3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价；3.7为质量改进提供合理化建议；3.8半成品、成品的检验。
4检查要求4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成品的特性,了解设备的相关知识。
掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害控制点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准等，掌握内部审核方法。
（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。
4.2检查要求：4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独立、公正地对现场进行管理；4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检查过程中，按共同认可的标准执行检查；4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、与本科室员工协同合作。
4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。
4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。
如当发生产品质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。
4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。
3.1文档与报告以下方面应的记录应予以保持：a）工作日志b）卫生检查记录c）质量检查结果d）整改单（或报告）、罚款单必要时，建立电子文档，便于传递。
5 检查方法总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。
工序抽样及检验规程
原材料、外购外协检验规程SD-11为控制采购产品的质量，确保其安全使用性能，根据公司实际情况，特制定本制度：一、原材料、外购件、外协件的进货必须是由合格供方提供的。
二、采购A、B类产品由供应部按品种、规格等填写《采购产品（材料）检验申请单》，连同合格证、说明书、安标证、试验报告、质量证明文件、技术标准等，交质检员检查验证。
合格证、说明书、安标证、试验报告、质量证明文件等由仓库保管员保存，随同产品出库。
三、凡有下列情况之一者，质检员拒绝检查验证：1、无生产厂家、无技术数据或技术数据不清楚难以辨认者、无安标证、试验报告、质量证明文件或规格、安标证和质量证明文件与实物不符者；2、外观锈蚀严重或有严重缺陷者。
四、未做标识、质检员未经验收签字的，不得出库；原材料退库由使用单位提出，仓库保管员做好材料标识后，入库保管。
五、A类物资的检查验证1、合金结构钢化学分析除了检验五大元素（C、Si、Mn、S、P）外，还要检验合金钢的主要合金元素以及图纸对材质有特殊要求的元素。
抽样比例为每批次抽取试样两组。
2、涉及安全性能的外购件的检验：（1）电动机：合格证、说明书、安标证、防爆证、煤安标志、防爆标志、出厂检验报告，入库前质检员必须对电机输出轴和键槽进行检查，并在交检单上填写检查数据。
抽样比例为全检。
（2）减速机：合格证、说明书、安标证、出厂检验报告，入库前对减速机输入、输出轴及键槽进行检查，并在交检单上填写检查记录；对非标减速机，技术部门要提供检测部位尺寸，由质检员检验，如发现不符合要求的，立即通知供应部门进行更换。
若减速机在组装试车中发现异常，应追究生产厂家的责任，及时更换及索赔。
抽样比例为全检。
（3）偶合器：合格证、说明书、安标证、出厂检验报告，入库前对偶合器输入、输出端轴孔及键槽进行检查，并在交检单上填写检查记录。
抽样比例为全检。
（4）防爆开关、真空断路器、高压隔离开关：合格证、说明书、安标证、防爆证、出厂检验报告及各类质量证明文件。
产品工序检验规范
产品工序检验规程1.目的对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有通过了规定的检验和试验（或授权让步放行）的产品才能转序和出公司。
2.适用范围适用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。
3.术语3.1 不合格品：不符合图纸、工艺要求和规范的产品或材料。
3.2 可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
3.3 紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。
3.4 质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。
）3.5 外购外包产品：由供应商提供的产品。
（包括原材料、精铸件、半成品、成品、委托加工品等。
）3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计资料上标明的所有的尺寸进行完整的测量。
4.职责4.1 质管部门负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验；4.2 技术部门负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、产品图样、技术标准、控制计划及工艺文件和/或作业指导书；4.3 生产车间负责完工产品的送检；生产车间负责严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验以及不合格品的返工、返修。
4.4 采购部门负责进货产品的送检和不合格产品的处理，紧急放行意见签署和办理。
4.5 技术总监负责紧急放行的批准。
5工作流程及内容5.1进货检验和试验5.1.1原材料采购5.1.1.1采购部门要选择有合格资质的供货方。
5.1.1.2采购原材料进厂后，由采购部门采购员对采购产品的牌号、规格、数量、标示情况、质量证明文件、包装有无破损等进行检查验收，初步确认合格后通知仓库部门接受5.1.1.3对于公司没有能力检验的原辅材料，物资管理部向供方索要此类产品的产品标准、检验报告单、产品合格证等资料交品管部进行保存，作为验证依据，有质量争议时送国家相应检验机构检验，以验证其质量的稳定性和可靠性。
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工序检验规程
1.0 目的
为了及早发现不合格现象，而采取措施，以防止批量不合格品产生，同时防止不合格品流入下一道工序及装在最终产品上。
2.0 范围
适用于公司所有分厂生产制造中所有工序。
3.0作业内容
3.1检验员与操作者密切配合，以预防为主，认真做好“三自三检”工作，确保零部件达到图纸、工艺和技术文件及标准要求。
3.2批量生产的零部件，应按图纸、工艺和技术文件或检验规程进行首检和巡检。
首件检验时必须认真核对加工路线卡，依照产品件号仔细检查各道工序加工内容，并按规定在检验过的零件上做好首检标识，根据加工需要还要进行巡回检验，并做好检验标识。
杜绝批量报废事故。
3.3按图纸、工艺及规范要对完工零部件（半成品）进行检验并作判定，新产品、单一件及关键零部件（A类）执行100﹪检查，主要项目实行全数检查或抽样检查，合格零件按规定做好标识，并及时在半成品入库单上签字；一般零部件（B类）二十件以下的全数检；二十件以上、五十件以下抽检30%；五十件以上、一百件以下抽检10%；一百件以上抽检5%（具体抽样方法见附件样本检查频次表），B类出现了一件不合格品则进行全检，不合格品按《不合格品管理程序》处理。
检验后应做好标记，根据精度分别给予点漆或盖章，并作好原始记录。
3.4为了避免少出差错，检验员要做到互检工作，组内每星期采取一次抽查检验方式，检查督促工作质量。
3.5检验人员对不按图纸、工艺加工的操作者，有权令其停止加工，并及时通知分厂，将不合格品隔离，填写好不合格品通知单，交分厂（或责任部门）和生产部及时补废。
3.6半成品入库对批量不合格和未完工品流入装配负责，要求每批零件必需抽样检查，若发现批量不合格或未完工序的立即报告，召集有关人员到现场开质量分析会，查明原因，杜绝再发生类似情况，保证未经检验或不合格的零
件不流入装配或转序。
3.7对有记录要求的零部件，应按要求做好各项检验记录。
3.8对不合格品做好标识记录，配合生产分厂做好隔离，并按规定填写「不合格品通知单」，对判定为返工、返修零件的回用，应按「不合格品回用申请单」的要求，对返工返修结果进行验证签字后，检验员才能在「半成品入库单」上签字。
3.9生产加工过程中，配合分厂管理人员，对员工操作方法进行监督指导，发现问题应参与进行原因分析与调整，并及时反馈至质量管理部。
4.关键工序的检验
4.1.检验依据
4.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行，
表1 线性尺寸的极限偏差数值 mm
4.1.2检验规程及判定准则
4.1.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检
4.1.2 .2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
4.1.2.3 外观检验：检验加工件表面应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工表面无黑皮、表面无锈迹。
铁屑应清理干净。
否则判为不合格品.
4.1.2.4 尺寸及形位公差和表面粗糙度检验：按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。
每种规格工序产品每道每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。
4.2焊接工序的检验
4.2.1检验依据
4.2.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未注尺寸公差与形位公差应符合表2-表4的规定：
焊接件尺寸偏差应符合表 2的规定
表2 mm
焊接件尺寸偏差应符合表 3的规定
表3
焊接件的的平面度公差，以及有关部位的同轴度、垂直度、对称度和平行度的公差应符合4的规定
表4
4.2.1.2 焊接件焊后消除应力处理按图样及工艺文件的规定
4.2.2检验规程及判定准则
4.2.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检
4.2.2 .2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
4 .2.3焊接检验分为如下三种
焊前检验；
焊接过程检验；
c）焊后成品检验。
4.2.3.1焊前检验的项目、检测内容与检测方法如下表：
4.2.3.2焊接过程检验的项目、检测内容与检测方法：
焊件的首件应进行首检，在焊接过程中还应对焊接设备运行情况、焊接规范进行检验。
焊接多层焊时，每焊完一道焊缝要进行质量检查和清渣检验。
同时对已焊的零件进行全检，及时发现问题，及时解决。
4.2.3.3焊后成品检验的项目、检测内容与检测方法如下表
5.0相关附件
5.1.附件样本检查频次表附件：样品检查频次表。