各类工程图技术要求
机械工程图技术要求
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械制图工程图技术要求全
15. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均 现象。 16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。 17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时， 与轴承座在对称于中心线 120°、与轴承盖在对称于中心线 90°的范围内应均 匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时，0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的 1/3。 19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用 0.05mm 塞尺检查不入。 22. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和 端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小 于 70%。 24. 合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象， 在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的 10%。 25. 齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用 0.05mm 塞 尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。 26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。 27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封 件装入时不被擦伤。 铸件要求 1. 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺 陷（如欠铸、机械损伤等）。 2. 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与 铸件表面齐平。 3. 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要 求。 4. 铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造 R，不大于 50μm。 5. 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨 光，达到表面质量要求。 6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 7. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。 9. 对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。 10. 铸件非加工表面的皱褶，深度小于 2mm，间距应大于 100mm。 11. 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度 Sa2 1/2 级的要求。 12. 铸件必须进行水韧处理。 13. 铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。 14. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 涂装要求 1. 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油
机械制图工程图技术要求全
机械图纸-技术要求汇总一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
图纸技术要求大全
图纸技术要求大全在工程设计和制造领域，图纸是传递设计意图和技术信息的重要文件。
而图纸上的技术要求则是对设计对象的规范和约束，确保其能够满足预期的功能、性能、质量和制造要求。
本文将为您详细介绍图纸技术要求的各个方面。
一、图纸技术要求的重要性图纸技术要求是图纸不可或缺的组成部分。
它明确了产品或零部件的制造、检验、装配等过程中需要遵循的标准和规范，为生产提供了准确的指导。
如果没有清晰、完整的技术要求，可能会导致生产过程中的误解、错误和延误，从而影响产品质量和生产效率。
二、图纸技术要求的内容1、材料要求材料的选择对于产品的性能和质量至关重要。
技术要求中应明确规定所用材料的种类、牌号、规格、性能指标等。
例如，对于钢材，应指明其强度、硬度、化学成分等；对于塑料，应说明其耐热性、耐腐蚀性等。
2、尺寸公差和形位公差尺寸公差是指允许尺寸的变动量，形位公差则是对零件的形状和位置精度的要求。
在技术要求中，应详细标注关键尺寸的公差范围，以及形状（如平面度、圆度）和位置（如平行度、垂直度）的公差要求。
这有助于保证零件之间的配合精度和装配质量。
3、表面质量要求表面质量直接影响产品的外观、耐磨性和耐腐蚀性等。
技术要求中应规定表面粗糙度、表面处理方式（如电镀、喷漆）以及表面缺陷的允许程度。
4、热处理要求对于需要进行热处理的零件，应明确热处理的类型（如淬火、回火、退火）、工艺参数（如温度、时间）以及处理后的性能指标。
5、加工工艺要求这包括加工方法（如车削、铣削、磨削）、加工顺序、切削参数等。
此外，对于一些特殊的加工工艺，如焊接、铸造、锻造等，也应给出相应的技术要求。
6、装配要求如果是装配图，应规定零部件的装配顺序、配合要求、紧固力矩等，以确保装配的正确性和可靠性。
7、检验要求明确检验的方法、量具、检验项目和验收标准。
这有助于保证产品在生产过程中的质量控制。
8、包装和标识要求说明产品的包装方式、防护措施以及标识内容（如产品名称、型号、批次、生产日期等），以便于产品的储存、运输和识别。
工业制图标准和规范
工业制图标准和规范
1.图幅可按需要加长:对于AO、A2、A4幅面的加长量应按AO幅面长边的八分之一的倍数增加;对于A1、A3幅面的加长量应按AO幅面短边的四分之一的倍数增加;AO和A1幅面也允许同时加长两边。
图框格式可分横式和立式两种，AO~A3图纸常用横式，但也可立式绘制，A4图纸则立式装订。
2.标题栏和会签栏
一般在图纸的右下角有一标题栏，又称图标。
在装订线边的图框线外侧有一会签栏。
学校制图作业可不设会签栏。
标题栏的内容:
设计单位甲方单位
图纸内容、编号、比例设计项目
W .docin.设计阶段
专业名称
项目设计、审核、绘图人员设计日期等等。
机械工程图技术要求综合
机械工程图技术要求综合一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
图纸技术要求大全
图纸技术要求大全在工程和制造领域，图纸是至关重要的沟通工具，它能够清晰地传达设计意图和规范，确保产品或项目的顺利实施。
而图纸上的技术要求则是对设计的进一步补充和说明，为生产、加工、检验等环节提供了明确的指导。
下面我们就来详细了解一下图纸技术要求的方方面面。
一、尺寸与公差要求尺寸是图纸中最基本的元素之一，它准确地描述了零件或结构的大小和形状。
在标注尺寸时，需要遵循一定的标准和规范，确保尺寸的清晰、准确和完整。
同时，为了保证零件在制造过程中的互换性和功能性，还需要规定公差。
公差是允许尺寸的变动量，分为尺寸公差和形位公差。
尺寸公差控制零件的尺寸精度，形位公差则控制零件的形状和位置精度。
例如，对于一个圆柱形零件，不仅要规定其直径的尺寸和公差，还要规定圆柱度、同轴度等形位公差要求。
二、材料要求材料的选择直接影响到产品的性能、质量和成本。
在图纸技术要求中，需要明确指定所使用的材料种类、牌号、规格等信息。
例如，对于机械零件，可以指定使用 45 号钢、铝合金等材料，并注明其热处理要求，如淬火、回火等。
对于建筑结构，可能会指定使用混凝土的强度等级、钢材的型号等。
此外，还需要考虑材料的供应情况和成本，选择合适的替代材料方案。
三、表面处理要求表面处理可以提高零件的耐腐蚀性、耐磨性、美观度等性能。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氧化等。
在图纸技术要求中，需要明确表面处理的种类、工艺要求和质量标准。
例如，对于需要防锈的零件，可以要求进行镀锌处理，并规定镀层的厚度和质量要求。
对于外观要求较高的零件，可以进行喷漆处理，并指定漆的颜色、光泽度等要求。
四、加工工艺要求加工工艺是将原材料转化为成品的过程，它直接影响到产品的质量和生产效率。
在图纸技术要求中，需要根据零件的结构和功能，规定合理的加工工艺方法和顺序。
例如，对于一个复杂的零件，可能需要先进行铸造或锻造，然后再进行机械加工。
对于有精度要求的孔和轴，可能需要采用磨削加工工艺。
机械制图常见技术要求大全
机械图纸技术要求大全(工程图技术条件的必备资料)机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求,未注尺寸公差按GB-T1804-2000-m的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
机械图纸技术要求大全
机械图纸技术要求大全机械图纸技术要求大全(工程图技术条件的必备资料)机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
ISO9001-2015工程图绘制规范
工程图绘制规范（ISO9001：2015）1．目的本文件规定了公司工程图绘制的方法和要求，以保证本公司工程图的规范和统一、正确。
2．适用范围:本文件的规定适用于本公司所有工程图绘制。
3．职责3．1技术中心研发部负责制定本公司所有工程图绘制的方法和要求。
3．2技术中心管理室负责按此文件要求对本公司所有工程图的标准化确认。
3．3其他各部门负责按此文件要求绘制本公司工程图。
4．图纸要求4．1图纸的构成：图纸由以下几部分构成，缺一不可：①图框②标题栏③零件明细表（组装图和爆炸图）④图面内容⑤技术要求。
4．2图框的选用：必须选用统一的标准图框。
根据图面大小采用合适的A2、A3、A4图框，视图统一采用第一角画法。
左上角注明图纸版本号，右下角注明图幅大小。
打印时不得放大或缩小打印。
4．3图纸中的文字用“T 访宋GB2312”、标注尺寸数字的高度为3.5mm，其余的除标准图框中的文字以外的的文字“技术要求”字高为一律为5mm。
“技术内容用”字高为一律为3.5mm。
4．4图纸的修改：按照要求划改，保留原尺寸。
版本由阶段标记如“B/0→B/1”，依次往后，并在标题栏注明修改内容及日期。
4．5图纸上的零件名与零件编号一定要与BOM上一致，在标题栏注明零件的材质、处理、加工方法。
4．6图纸的发放：图纸审批完后交由管理室备案，由管理室发往相关部门文控员并收回旧版本图。
5．受控尺寸的概念及标注5．1每一张零件图均需标上受控尺寸。
5．2受控尺寸：零件与零件之间的配合关系能影响到装配性能的相关尺寸，同时作为检验部门为来料检验时需要严格控制的尺寸，质检员易于测量的尺寸，称为受控尺寸。
5．3受控尺寸的标注：在尺寸需要受控处注明受控尺寸，并且受控尺寸必须标明尺寸的公差范围。
5. 4受控尺寸公差范围的提出依据：①根据零件之间的配合关系；②根据工艺水平；③根据此尺寸与其它零件间影响配合关系的关键尺寸的比例关系。
（注塑件需在试作过程中根据试模的情况作出调整）6．图纸的技术要求6．1零件的技术要求对内是针对检验部门的一个检验标准，对外是作为物料供应商的一个产品质量标准，因此设计、制图人员根据公司的质量标准或者客户的要求在图纸上必须明确相关的技术要求。
机械工程图技术要求
机械工程图技术要求Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998机械设计技术要求大全机械,大全,技术,设计技术要求(冲压件)1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度.2.冲件表面氧化处理:.或(表面镀锌钝彩..).3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-92m级.技术要求(铸件)1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.2.未注明铸造拔模斜度为1~%%d.3.铸造公差按GB6414-86CT6.4.未注明铸造圆角为R1~.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-92m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96H级.7.去毛刺,未注倒角%%D.8.时效处理。
9.加工后涂防锈底漆技术要求（锻件）1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.4.去锐边毛刺,直角处倒钝.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-92m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96H级.技术要求(活塞件)1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-92m级.2.未注形位公差按GB/T1184-96H级.3.去毛刺,未注倒角%%D.4.表面磷化处理.技术要求(橡胶件)1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在以上)且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于.3.邵氏A型硬度65%%P5.4.去净飞边.技术要求(塑料件)1.成形前材料应预热干燥.2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于.且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T1804-92m级.技术要求(弹簧件)1.旋向:左旋.2.总圈数:no=123.工作圈数:no=104.钢丝硬度:HRC42~48.5.表面氧化处理:.(俗称发黑)6.单端并紧磨平.归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。
机械制图工程图技术要求全
机械图纸-技术要求汇总一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
机械制图工程图技术要求综合汇总 工程
机械制图工程图技术要求综合汇总工程一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边，2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹外表不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件外表上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工外表上的浇冒口应清理与铸件外表齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，到达圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工外表上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工外表的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应去除浇冒口、飞刺等。
非加工外表上的浇冒口残留量要铲平、磨光，到达外表质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应去除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件根本尺寸配置。
11、铸件非加工外表的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工外表均需喷丸处理或滚筒处理，到达清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂外表与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件外表应平整，浇口、毛刺、粘砂等应去除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件外表在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件外表的油脂、污垢。
工程图常见技术要求
一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求，有等级要求H K L，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804-m（表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
各类工程图技术要求
各类工程图技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝;未注倒角均为0。
5×45％%d；未注越程槽均为1。
2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求(金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184—K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理;表面电泳处理;表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹)m=0。
4 GB/T 6403。
3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30—35HRC;制件高频淬火45~50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40—45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184—K；未注倒角均为0.5×45％％d；未注壁厚2.5；未注筋板1。
5~2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%％d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0。
2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工,加工后涂油保护;未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5—10;铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916—2级;制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷;去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级;制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷;浇口、溢边修剪后飞边≤0。
今日制造 工程图技术要求
今日制造工程图技术要求零件棱角1。
未注圆角半径R5。
2.未注倒角均为2×45°。
3。
锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1.各密封件装配前必须浸透油.2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等.7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。
11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60％，并应均匀分布。
13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙.14。
花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
16.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
17。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
19。
轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
工程图常见技术要求(工程部)
一般技术要求. 零件去除氧化皮。
. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
. 去除毛刺飞边。
热处理要求. 经调质处理，～。
. 零件进行高频淬火，～℃回火，～。
. 渗碳深度。
. 进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合的要求，有等级要求，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合（表示中等），要求依次降低。
. 未注长度尺寸允许偏差±。
. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角. 未注圆角半径。
. 未注倒角均为×°。
. 锐角尖角锐边倒钝。
装配要求. 各密封件装配前必须浸透油。
. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过℃。
. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合和的规定。
. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的，并应均匀分布。
. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
. 花键装配同时接触的齿面数不少于，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于。
. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
机械工程图技术要求
机械设计技术要求大全机械,大全,技术,设计技术要求(冲压件)1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-92m级.技术要求(铸件)1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.2.未注明铸造拔模斜度为1~2.5%%d.3.铸造公差按GB6414-86CT6.4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-92m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96H级.7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.8.时效处理。
9.加工后涂防锈底漆技术要求（锻件）1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.4.去锐边毛刺,直角处倒钝.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-92m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96H级.技术要求(活塞件)1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-92m级.2.未注形位公差按GB/T1184-96H级.3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.4.表面磷化处理.技术要求(橡胶件)1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.3.邵氏A型硬度65%%P5.4.去净飞边.技术要求(塑料件)1.成形前材料应预热干燥.2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为R0.5.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T1804-92m级.技术要求(弹簧件)1.旋向:左旋.2.总圈数:no=123.工作圈数:no=104.钢丝硬度:HRC42~48.5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)6.单端并紧磨平.归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。
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各类工程图技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V 历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；制件还应符合GB1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。
制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边；制件应按JB/T9605《电动工具电源线护套》进行抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷；制件应能承受50Hz；实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；14、碳刷技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；刷体四边应倒角0.5×45%%d；刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%，若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应≥3；无冲击状态脱出力应≥50N；刷辫应用TSR型软铜绞线；未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；外观应无可见损伤，标记清晰；标称电容量最大允许偏差为±20%；试验和检验均应符合GB/T 14472《电子设备用固定电容器第14部分抑制电源电磁干扰用固定电容器》标准要求；16、电感技术要求制件应无可见损伤；标称电感量最大允许偏差为±25%；试验和检验均应符合GB/T 16513《抑制射频干扰固定电感器第2部分试验方法和一般要求的选择》标准要求；17、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；18、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；19、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；20、含油轴承技术要求制件密度：制件含油率：制件要求无裂纹、缺损等缺陷；制件硬度要求：制件真空渗油（46号机油或防锈油），时间不得少于6分钟21、砂轮罩技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径%%C5，至少均布5个焊点；22、刨刀组件（含刀轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽为1.2×0.3；制作刨刀组件时，配件：刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重，两边偏差不得大于0.3克；刨刀部件组装须对刀片进行基本调试；组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末；23、金刚石锯片（烧结）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为37-42HRC；锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃；锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布锯片试验和检验应符合GB/T11270.2《超硬磨料制品金刚石圆锯片第2部分烧结锯片》标准要求；24、硬质合金锯片（焊接）技术要求锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为37-45HRC；锯齿表面不得有裂纹及2个以上长、宽大于1的崩刃；焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；锯齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25；锯片试验和检验应符合GB/T11270.1《超硬磨料制品金刚石圆锯片第1部分焊接锯片》标准要求；25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T 3715《固结磨具修磨用钹形砂轮》标准要求；26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T6353《固结磨具树脂和橡胶薄片砂轮》标准要求；27、标贴（铭牌、商标）技术要求图线及字体线条应清晰端正；双重绝缘标记应符合GB 3883.1标准要求；字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称；表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字体或图线；28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整；在1m的单张瓦楞纸板上不应有大于20mm的翘曲；瓦楞纸板交货水分应不大于14%；瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m；钉合瓦楞纸箱应采用宽度1.5mm以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；单瓦楞纸箱的尺寸公差允许±3mm，双瓦楞纸箱的尺寸公差允许±5mm；瓦楞纸箱摇盖经开合180%%d往复5次，表层和里层均不得有裂缝；十、总装图技术要求技术参数：Hz，V，W，r/min；各装配结合面外形错位≤0.5；外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；齿轮室加入约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂；开关启动灵活无阻滞，通断可靠；机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异常杂音；整机在校验台上空载运行15min后，测试电缆插头和输出轴之间应能承受50Hz，实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；产品应符合GB 3883.1（可移式：GB13960.1）标准要求；包装应符合JB/T 7587《电动工具产品包装技术条件》标准要求；产品应按出厂检验规范规定程序进行出厂检验，全部项目合格才可包装出厂；作为“技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求所提出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相关标准、法规的要求。