有史最全-工程图技术要求(适用于工厂出图)
工程图常见技术要求
一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50 ～55 。
2. 零件进行高频淬火，350 ～370 ℃回火，HRC40 ～45 。
3. 渗碳深度0.3mm 。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80 的要求，有等级要求H K L ，要求依次降低。
2. 未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804-m （表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm 。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中。
零件棱角1.未注圆角半径R5 。
2.未注倒角均为2×45 °。
3.锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100 ℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095 和GB11365 的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60% ，并应均匀分布。
工程图常见技术要求
一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求，有等级要求H K L，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804-m（表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
机械制图工程图技术要求全
机械图纸-技术要求汇总一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
图纸技术要求大全
图纸技术要求大全在工程设计和制造领域，图纸是传递设计意图和技术信息的重要文件。
而图纸上的技术要求则是对设计对象的规范和约束，确保其能够满足预期的功能、性能、质量和制造要求。
本文将为您详细介绍图纸技术要求的各个方面。
一、图纸技术要求的重要性图纸技术要求是图纸不可或缺的组成部分。
它明确了产品或零部件的制造、检验、装配等过程中需要遵循的标准和规范，为生产提供了准确的指导。
如果没有清晰、完整的技术要求，可能会导致生产过程中的误解、错误和延误，从而影响产品质量和生产效率。
二、图纸技术要求的内容1、材料要求材料的选择对于产品的性能和质量至关重要。
技术要求中应明确规定所用材料的种类、牌号、规格、性能指标等。
例如，对于钢材，应指明其强度、硬度、化学成分等；对于塑料，应说明其耐热性、耐腐蚀性等。
2、尺寸公差和形位公差尺寸公差是指允许尺寸的变动量，形位公差则是对零件的形状和位置精度的要求。
在技术要求中，应详细标注关键尺寸的公差范围，以及形状（如平面度、圆度）和位置（如平行度、垂直度）的公差要求。
这有助于保证零件之间的配合精度和装配质量。
3、表面质量要求表面质量直接影响产品的外观、耐磨性和耐腐蚀性等。
技术要求中应规定表面粗糙度、表面处理方式（如电镀、喷漆）以及表面缺陷的允许程度。
4、热处理要求对于需要进行热处理的零件，应明确热处理的类型（如淬火、回火、退火）、工艺参数（如温度、时间）以及处理后的性能指标。
5、加工工艺要求这包括加工方法（如车削、铣削、磨削）、加工顺序、切削参数等。
此外，对于一些特殊的加工工艺，如焊接、铸造、锻造等，也应给出相应的技术要求。
6、装配要求如果是装配图，应规定零部件的装配顺序、配合要求、紧固力矩等，以确保装配的正确性和可靠性。
7、检验要求明确检验的方法、量具、检验项目和验收标准。
这有助于保证产品在生产过程中的质量控制。
8、包装和标识要求说明产品的包装方式、防护措施以及标识内容（如产品名称、型号、批次、生产日期等），以便于产品的储存、运输和识别。
工程图常见技术要求
一般技术要求1。
零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0。
3mm。
4。
进行高温时效处理.公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求,有等级要求H K L，要求依次降低.2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804—m（表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中。
零件棱角1。
未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。
3。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。
5。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等.7。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏.10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时,各螺钉（螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙.14。
图纸技术要求大全
图纸技术要求大全在工程和制造领域，图纸是至关重要的沟通工具，它能够清晰地传达设计意图和规范，确保产品或项目的顺利实施。
而图纸上的技术要求则是对设计的进一步补充和说明，为生产、加工、检验等环节提供了明确的指导。
下面我们就来详细了解一下图纸技术要求的方方面面。
一、尺寸与公差要求尺寸是图纸中最基本的元素之一，它准确地描述了零件或结构的大小和形状。
在标注尺寸时，需要遵循一定的标准和规范，确保尺寸的清晰、准确和完整。
同时，为了保证零件在制造过程中的互换性和功能性，还需要规定公差。
公差是允许尺寸的变动量，分为尺寸公差和形位公差。
尺寸公差控制零件的尺寸精度，形位公差则控制零件的形状和位置精度。
例如，对于一个圆柱形零件，不仅要规定其直径的尺寸和公差，还要规定圆柱度、同轴度等形位公差要求。
二、材料要求材料的选择直接影响到产品的性能、质量和成本。
在图纸技术要求中，需要明确指定所使用的材料种类、牌号、规格等信息。
例如，对于机械零件，可以指定使用 45 号钢、铝合金等材料，并注明其热处理要求，如淬火、回火等。
对于建筑结构，可能会指定使用混凝土的强度等级、钢材的型号等。
此外，还需要考虑材料的供应情况和成本，选择合适的替代材料方案。
三、表面处理要求表面处理可以提高零件的耐腐蚀性、耐磨性、美观度等性能。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氧化等。
在图纸技术要求中，需要明确表面处理的种类、工艺要求和质量标准。
例如，对于需要防锈的零件，可以要求进行镀锌处理，并规定镀层的厚度和质量要求。
对于外观要求较高的零件，可以进行喷漆处理，并指定漆的颜色、光泽度等要求。
四、加工工艺要求加工工艺是将原材料转化为成品的过程，它直接影响到产品的质量和生产效率。
在图纸技术要求中，需要根据零件的结构和功能，规定合理的加工工艺方法和顺序。
例如，对于一个复杂的零件，可能需要先进行铸造或锻造，然后再进行机械加工。
对于有精度要求的孔和轴，可能需要采用磨削加工工艺。
每个机械工程师必备的图纸技术要求大全，你懂多少？
每个机械工程师必备的图纸技术要求大全，你懂多少？一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184—80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
工程图常见技术要求
一般技术要求1。
零件去除氧化皮。
2。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷.3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1。
经调质处理，HRC50~55.2. 零件进行高频淬火，350~370℃回火，HRC40~45。
3。
渗碳深度0。
3mm。
4。
进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184—80的要求,有等级要求H K L，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804—m（表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0。
5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中。
零件棱角1。
未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3。
锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油.2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等.7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60％，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙.14。
工程图常见技术要求
一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求，有等级要求H K L，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804-m（表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
工程图常见技术要求
一般技术要求1。
零件去除氧化皮.2。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3。
去除毛刺飞边。
热处理要求1。
经调质处理，HRC50~55.2。
零件进行高频淬火，350～370℃回火,HRC40～45。
3。
渗碳深度0.3mm.4。
进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求，有等级要求H K L，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804—m（表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0。
5mm。
3。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中.零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3。
锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1。
各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配.6。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手.紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。
11。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉(螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧.12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60％，并应均匀分布。
13。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。
工程图常见技术要求
一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷.3。
去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50~55。
2. 零件进行高频淬火,350~370℃回火，HRC40～45。
3。
渗碳深度0。
3mm。
4。
进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184—80的要求，有等级要求H K L,要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804—m（表示中等）f m c v ，要求依次降低.2. 未注长度尺寸允许偏差±0。
5mm。
3。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中.零件棱角1。
未注圆角半径R5.2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝.装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃.3. 齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中.5。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查.8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏.10。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉(螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60％，并应均匀分布.13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
工程图常见技术要求
一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求，有等级要求H K L，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804-m（表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
图纸及工艺技术要求大全
图纸及工艺技术要求大全技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，50～55HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
工程图常见技术要求
1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求，有等级要求H K L，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804-m（表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
工程图常见技术要求(工程部)
一般技术要求. 零件去除氧化皮。
. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
. 去除毛刺飞边。
热处理要求. 经调质处理，～。
. 零件进行高频淬火，～℃回火，～。
. 渗碳深度。
. 进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合的要求，有等级要求，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合（表示中等），要求依次降低。
. 未注长度尺寸允许偏差±。
. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角. 未注圆角半径。
. 未注倒角均为×°。
. 锐角尖角锐边倒钝。
装配要求. 各密封件装配前必须浸透油。
. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过℃。
. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合和的规定。
. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的，并应均匀分布。
. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
. 花键装配同时接触的齿面数不少于，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于。
. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
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各类工程图技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V 历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min 不击穿；制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。
制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边；制件应按JB/T 9605《电动工具电源线护套》进行抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷；制件应能承受50Hz；实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；14、碳刷技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；刷体四边应倒角0.5×45%%d；刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%，若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应≥3；无冲击状态脱出力应≥50N；刷辫应用TSR型软铜绞线；15、电容技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；外观应无可见损伤，标记清晰；标称电容量最大允许偏差为±20%；试验和检验均应符合GB/T 14472《电子设备用固定电容器第14部分抑制电源电磁干扰用固定电容器》标准要求；16、电感技术要求制件应无可见损伤；标称电感量最大允许偏差为±25%；试验和检验均应符合GB/T 16513《抑制射频干扰固定电感器第2部分试验方法和一般要求的选择》标准要求；17、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；18、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；19、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；20、含油轴承技术要求制件密度：制件含油率：制件要求无裂纹、缺损等缺陷；制件硬度要求：制件真空渗油（46号机油或防锈油），时间不得少于6分钟21、砂轮罩技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径%%C5，至少均布5个焊点；22、刨刀组件（含刀轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽为1.2×0.3；制作刨刀组件时，配件：刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重，两边偏差不得大于0.3克；刨刀部件组装须对刀片进行基本调试；组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末；23、金刚石锯片（烧结）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为37-42HRC；锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃；锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布锯片试验和检验应符合GB/T 11270.2《超硬磨料制品金刚石圆锯片第2部分烧结锯片》标准要求；24、硬质合金锯片（焊接）技术要求锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为37-45HRC；锯齿表面不得有裂纹及2个以上长、宽大于1的崩刃；焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；锯齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25；锯片试验和检验应符合GB/T 11270.1《超硬磨料制品金刚石圆锯片第1部分焊接锯片》标准要求；25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T 3715《固结磨具修磨用钹形砂轮》标准要求；26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T 6353《固结磨具树脂和橡胶薄片砂轮》标准要求；27、标贴（铭牌、商标）技术要求图线及字体线条应清晰端正；双重绝缘标记应符合GB 3883.1标准要求；字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称；表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字体或图线；28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整；在1m的单瓦楞纸板上不应有大于20mm的翘曲；瓦楞纸板交货水分应不大于14%；瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m；钉合瓦楞纸箱应采用宽度1.5mm以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；单瓦楞纸箱的尺寸公差允许±3mm，双瓦楞纸箱的尺寸公差允许±5mm；瓦楞纸箱摇盖经开合180%%d往复5次，表层和里层均不得有裂缝；十、总装图技术要求技术参数：Hz，V，W，r/min；各装配结合面外形错位≤0.5；外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；齿轮室加入约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂；开关启动灵活无阻滞，通断可靠；机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异常杂音；整机在校验台上空载运行15min后，测试电缆插头和输出轴之间应能承受50Hz，实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；产品应符合GB 3883.1（可移式：GB13960.1）标准要求；包装应符合JB/T 7587《电动工具产品包装技术条件》标准要求；产品应按出厂检验规规定程序进行出厂检验，全部项目合格才可包装出厂；作为“技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求所提出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相关标准、法规的要求。