生产线平衡-电子产品装配线案例
线平衡改善及案例分析
提升生产速度﹐维持人手不变
缩短生产节拍
工
将工序2里一
作 时 间
改
改 善
善 前
后
部分可抽调的 时间转至工序 3里﹐以缩减 整体的生产节
拍
工序 1 2 3 4 5
生产线平衡-例2﹕减少人手(1人) 减少人员，维持生产速度不变
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4及 5之內﹐从而工序3里 的人手可调配其它生 产线去
18
1
打室内外线10
2 打线2 打电源线 16
16
1
打室内外线
插室 PCB外观 15
3
温管 插室温管温7
温 打胶水
2
24
1
4
插线 插变压器线7
37
1
插线
30
插线
20
5
功能 功能检验 16
检 拆线
5
45
2
贴断电标贴4
外观检验 8
6
外观 检 贴条码
2
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(2)
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(2)
100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%
生产线平衡率实例
Nt
=
11.35 mins/台 4.2 mins/台
=
2.702,
or 3
（5）根据排程排产
2
1
1
A
B
G
1.4
H
C
D
E
F
3.25
1.2
.5
1
任务 A C D B E F G H
工位 1
工位2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务
A C D B E F G H
工位2
后续任务
6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
C (4.2-3.25)=0.95
Idle=0.2
流水线平衡
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2)
Idle=0.2
Idle =0.95
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2)
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
工位2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
生产线平衡案例分析过程
生产线平衡案例分析过程1. 引言生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在确保生产线上的工作站之间的工作负载均衡，以提高生产效率和产品质量。
本文将以一个实际案例为例，分析生产线平衡的过程。
2. 案例背景假设某公司生产手机，并且生产线上有三个关键工作站：组装、测试和包装。
每个工作站的工人数量不同，导致工作负载不均衡，组装工作站负责最多的工作量，而测试和包装工作站的工作负载较少。
3. 数据收集为了分析生产线平衡的问题，首先需要收集一些关键数据。
包括每个工作站的工作时间、工人数量以及每个工作站的工作量。
工作站工作时间（分钟）工人数量工作量（数量）组装工作站30 3 200测试工作站25 2 150包装工作站20 2 100通过收集这些数据，可以计算出每个工作站的单位时间工作量，即每分钟能完成的工作量。
根据上表数据，可以得出以下结果：•组装工作站的单位时间工作量为6.67件/分钟（200件/30分钟）•测试工作站的单位时间工作量为6件/分钟（150件/25分钟）•包装工作站的单位时间工作量为5件/分钟（100件/20分钟）4. 分析和优化通过计算每个工作站的单位时间工作量，可以判断哪个工作站是生产线上的瓶颈工作站。
在这个案例中，组装工作站的工作量最大，成为瓶颈，会导致生产线的工作负载不平衡。
为了平衡工作负载，可以采取以下优化措施：•调整工人数量：增加组装工作站的工人数量，以减轻其工作负荷。
•优化工作时间：分析工作时间，寻找减少生产时间的方法，例如改进工艺或引入自动化设备。
•转移工作量：将部分组装工作转移到其他工作站，以平衡各工作站的负载。
5. 优化结果评估经过优化措施的实施后，重新计算每个工作站的单位时间工作量，以评估结果。
工作站工作时间（分钟）工人数量工作量（数量）单位时间工作量（件/分钟）组装工作站30 4 200 5测试工作站25 2 150 6包装工作站20 2 100 5通过调整组装工作站的工人数量，将其增加到4人，重新计算单位时间工作量之后，可以看到组装和包装工作站的工作量现在已经达到了平衡，测试工作站的工作量仍然保持不变。
生产能力平衡案例ppt课件
SK公司的生产系统的能力平衡
测试区
第四个工作中心为测试区，它是一种混合式的工作中心。在老化 测试阶段，老化炉采用机群式组织方式布置于测试区，一个老化炉 能同时老化256个产品，整个老化测试过程长达数小时，工艺专业化 是必然的选择；紧跟其后的一个工位是标签工位，完全自动化作业， 加工对象平行移动，属典型的流水生产线对象专业化作业；再后的 接口测试则类似于老化测试，一台测试设备能同时检测120个硬盘驱 动器，测试完一批次后，再测试另一批次，测试时间比老化测试时 间稍短。
可以看出，产量增加了1/3 。
工序6的负荷= 9 0.74 12.2
SK公司的生产系统的能力平衡
第二个工作中心具有合理的流程，生产周期短，生产效率高。但分 工很细，设备种类不同，常因一台设备有问题导致整条流水线停顿，为 解决此问题，通常在一些关键工位保留一些安全库存。
伺服刻写
第三个工作中心为伺服刻写，即用机器在硬盘上写上磁道和相关信
综述
综上所述，四个工作中心都按照实际情况选择不同的空间组织、 对象专业化原则或工艺专业化原则以适应不同的情况需求，但各个 环节生产能力的平衡一直存在问题。
SK公司的生产系统的能力平衡
思考题
1. 第二个工作中心的流水线目前平衡率很低，系统不稳定， 安全库存过高，是否应在瓶颈工序增加设备？
2. 如果按上述分析中的改进，可以提高三分之一的产量，但 这样一来后两个工作中心的能力需要调整，增加设备投入（以第 三个工作中心讨论为例），是否可行？
SK公司的生产系统的能力平衡
清洗区
第一个工作中心为清洗区。硬盘驱动器的一部分机械组件包括 螺钉等，在去离子水中进行成批清洗、烘干。此工作中心属工艺专 业化工作中心，不同产品（螺钉）的清洗、烘干流程相同，使用的 清洗设备相同，工人的技术工种也相同，可对各种部件进行清洗操 作。其特点是有非常好的适应能力，能对标准件和各种差异件在标 识明确的情况下进行混合清洗，其最小单位为一篮。
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例引言生产线平衡是指在生产过程中，通过合理分配各个工序的工作量，使得各个工序的产能能够实现平衡，从而提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
本文将以一个实际案例为例，介绍生产线平衡分析和改善的具体过程。
案例背景某电子产品制造公司拥有一条生产线，生产一种电子产品，该产品的组装工序分为A、B、C、D四个子工序。
在目前的生产线上，工序A的生产能力远超其他三个工序，导致A工序成为瓶颈工序，无法满足后续工序的需求，从而影响了整个生产线的效率和产量。
因此，公司决定进行生产线平衡分析，并制定改善方案，以提高生产线的平衡度。
生产线平衡分析1. 数据收集首先，需要收集工序A、B、C、D的工作时间数据，包括每个工序的加工时间、准备时间和等待时间。
这些数据将作为分析的基础。
2. 流程图绘制根据数据收集到的各个工序的时间，并结合实际生产情况，可以绘制出生产线的流程图。
流程图可以清晰地展示每个工序的工作时间和流程顺序，有助于进一步分析。
3. 生产线平衡计算根据流程图，可以计算出每个工序的工作时间总和。
然后，根据目标产量，计算出每个工序的标准工作时间，即每个工序应该占用的时间比例。
通过比较实际工作时间和标准工作时间，可以评估生产线的平衡度。
4. 分析结果根据生产线平衡计算的结果，可以看出工序A的工作时间远超其他工序，导致生产线的不平衡。
这也解释了为什么A工序成为瓶颈工序。
改善方案1. 调整工序A的产能由于工序A是瓶颈工序，可以考虑通过增加设备或优化工艺，提高工序A的产能，以满足后续工序的需求。
这可以通过增加工序A的设备数量、提高工段效率或优化工艺流程等手段实现。
2. 优化其他工序除了调整工序A的产能外，还可以进一步优化其他工序的流程，减少每个工序的工作时间。
例如，可以通过流程改进、工艺优化、培训员工等方式，提高其他工序的效率，从而平衡整个生产线。
3. 调整生产计划根据生产线平衡分析的结果，可以对生产计划进行合理调整。
生产线平衡案例
实施平衡措施后，生产线平衡率得到显著提高， 在制品数量减少，设备故障率降低，整体生产效 率提升。
案例二：电子产品生产线平衡
生产线现状分析
针对电子产品生产线，发现其存在工序繁多、作业时间不稳定、 物料供应不及时等问题。
平衡措施实施
通过作业测定对工序进行重新组合与排序，实现作业时间的均衡化； 加强物料计划与调度管理，确保物料供应的稳定性。
稳定性。
降低生产成本和浪费
减少因生产线不平衡而产生的在制品库存和成品 库存，降低库存成本。
通过优化生产计划和调度，减少生产过程中的停 机、换模等浪费，降低生产成本。
提高设备利用率和员工工作效率，减少人力和物 力的浪费。
增强企业竞争力和可持续发展能力
• 生产线平衡有利于企业实现精益生产和敏捷制造，快速响应市场需求变 化。
优化资源配置
通过生产线平衡，合理配置人力、 物力和财力资源，使生产过程更加 顺畅，提高企业的整体运营水平。
生产线平衡的定义和意义
定义
提升生产效率
降低成本
提高产品质量
增强企业竞争力
生产线平衡是对生产线 上各个工序进行作业时 间分析和调整，使各工 序的作业时间尽可能相 等或接近，以达到提高 生产效率、降低成本的 目的。
编制方法
根据工艺流程图提供的基础数据，计算各工序的生产能力、负荷率等 指标，并按照一定的格式编制成表格。
瓶颈分析和改善
定义
瓶颈分析是指通过分析生产线上各工序的生产能力和负荷 情况，找出制约生产线整体效率的瓶颈工序，并制定相应 的改善措施。
作用
通过瓶颈分析，可以针对生产线上的瓶颈工序进行改善， 提高生产线的整体效率，降低成本，提高产品质量。
即每个产品需要在多长时间内完成生产。
装配生产线改善案例
装配生产线改善案例01.装配部部门简介装配部，作为车模生产的最后一道工序，肩负着车模成品的组装和包装的全部生产过程。
装配部现有六条生产线和一条样办组装线。
常用的设备有：钻床，电批，手啤机，风批，烙铁，高周波，封口机等。
为了更好的完成生产任务，装配部引入了精益生产工艺流程。
精益生产是目前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。
通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。
02.例子（一）：DCP1/25货车，按流程标准可分成：车身半品( 10人)，车身组合(16人)，内座组合(4人)，车底组合(11人)，成品组装(7人)和包装(9人)共六个小组(57人)来完成。
每个小组会有一次或以上的自检。
（二）：YTB002 1/42莱茵之星单层客车，按流程标准可分成：内座组装(12人)，车底组装(9人)，车身组装(20人)，成品包装(6人)共四个小组(47人)来完成，在其中也加入了多次的自检。
03.装配车间平面分布图04.装配生产线平衡改善过程•了解产品组装工艺•对U型拉进行工时测定，得到统计数据•从统计数据分析U型拉平衡状况•识别瓶颈工位，找出不平衡的原因•运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案•将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善•改善效果分析总结05.平衡改善法则-ECRS法则简介以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：06.装配线平衡典型案例•U拉序号：U24、U25•产品编号：53072（太空车）•组装部分：成品和包装改善前各工位组装工艺此款产品的装配线由U25、U24两个U型拉组成，工位分布如下图所示：平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数)=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12)=65.71% 平衡损失率=1－平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。
生产线平衡(实例版)
1﹑生产线平衡的相关概念
1.2工站及周期时间
时间
T2
T1
T3
T4
T5
工站
S1
S2
S3
S4
S5
CycleTime ﹕每工站中1个循环的作业所需的标
准工时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)
8
1﹑生产线平衡的相关概念
1.3瓶颈时间
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3
T4
T5
工站
S1
S2
S3
S4
S5
瓶颈工时﹕生产线作业工时最长的工站的
生产单位:协助生产单位拟定及推动改善方案. 制工单位:改善前/后之工时测量,山积表制作﹑分析及改善方案之实施,
跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统窗体发行﹔ 品管单位:负责改善前/后产品质量评估﹔ 工务单位:主导及其它改善事项协助﹐设备改善﹔ IE﹑经管﹑企划:改善前后产线效益评估及跟进.
50
THE END!
时间
S1
S2
S3
S4
S5
增加可供时 间
还有什么 方法 平均时间T CT
工站
41
Steps4:山积表平衡
3.平衡的步骤
若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈
时间
CT 平均时间T
S1
S2
S3
S4
S5
工站
42
Steps4:山积表平衡
3.平衡的步骤
若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 消除瓶颈
时间
所有工站时间之和 平衡率= 瓶颈工站时间*工站总数
100%
16
1﹑生产线平衡的相关概念
1.6平衡率﹐平衡损失及其计算
装配式建筑施工中的生产线平衡与优化
装配式建筑施工中的生产线平衡与优化装配式建筑是一种以搭建预制构件为主的建筑方法，它通过将各种构件在工厂内进行加工和组装，然后再运送到现场进行安装。
这种建筑方法具有高效、环保、质量可控等诸多优点，因此在现代建筑领域得到了广泛应用。
而在装配式建筑的施工过程中，生产线平衡与优化是非常重要的环节。
一、生产线平衡的意义及挑战在装配式建筑的生产线中，每一个环节都需要精确计划和协调，以保证施工效率和质量。
而实现生产线平衡就是要使得每个工序之间能够相互匹配，并且保持稳定的流程。
只有达到生产线平衡，才能提高施工效率、降低成本，并最大程度地减少浪费。
然而，在实际施工中，面临着一系列挑战。
首先，不同构件具有不同的制造时间和难度，在分配任务时需要考虑这些差异性。
其次，在交接处合理安排人力资源和设备也是一个复杂问题。
此外，在物料供应方面也需要注意及时交付，并且保证物料的质量符合要求。
因此，生产线平衡是一个综合性的问题，需要系统思考和精确规划。
二、生产线平衡的优化策略为了实现装配式建筑生产线的平衡，并提高整体效率，可以采取一系列的优化策略。
1. 任务分解与下发首先，需要对各个工序进行详细的任务分解，并安排适当的人力资源和设备。
在安排任务时，要根据构件的不同特点、制造时间等因素进行评估和权衡。
通过科学合理地分配任务，可以减少工序之间的等待和碰撞，提高整体施工速度。
2. 自动化技术应用在装配式建筑施工中，自动化技术是实现生产线平衡和优化的重要手段。
例如，在预制构件加工环节可以引入数字化设计和数控设备，提高构件加工的精度和效率。
同时，在装配过程中使用机器人和自动导向车辆等设备也能够减少劳动强度，并且提高运输效率。
3. 物料供应管理物料供应是装配式建筑施工中必不可少的环节。
为了确保物料供应不成为生产线的瓶颈，可以采用预先储备物料、及时补充和管理库存等策略。
此外，与供应商建立稳定的合作关系，并制定合理的供应计划也是非常重要的。
4. Lean施工思维Lean施工思维是一种以减少浪费为核心的管理理念，它能够帮助优化装配式建筑生产线。
IE运用的典型例子—生产线平衡
IE运用的典型例子—生产线平衡一、流水线平衡的过程装配线平衡问题是一个与设施规划相牵连的问题。
一个工作站要完成的工作总量与安排到该工作站的基本工作单元总数是全都的。
装配线平衡问题就是将全部基本工作单元分派各个工作站，以使每个工作站在节拍（即相邻两产品通过装配线尾端的间隔时间）内都处于繁忙状态，完成最多的操作量，从而使各工作站的未工作时间（闲置时间）最少。
这个问题被产品设计和过程技术中所规定的各基本工作单元的关系弄得复杂了（是否应删除）。
各基本工作单元的这种关系称为作业先后关系，它打算了装配过程中操作完成的先后次序。
装配线平衡的步骤如下：1）用一个流程图表示作业先后关系。
流程图由圆圈和箭头组成。
圆圈代表单个作业，箭头代表作业操作顺序；（目前我们这里就没有用符号﹐而是真实的表现写出来的）2）求出生产节拍（C），所用公式为：C=每天的生产时间/每天的计划产量3）用下面的公式求出满意节拍要求的最少工作站理论值（结果要用不少于原值的最小整数来表示）：Nt=完成作业所需的时间总量（T）/节拍（C）4）选用将全部作业安排到各工作站的第一规则，若该规则遇到问题，则采用第二规则；5）向第一个工作站安排作业，一次一项，逐项增加，直至作业完成所需时间等于节拍，或者由于时间或操作次序的限制，其它作业不能再行增加为止。
重复该过程向工作站2安排作业，然后是工作站3，直至全部作业安排完毕；6）用下面的公式评价装配线平衡后的效率：效率=完成作业所需的时间总量（T）/7)假如结果不如人意，用其它决策准则重新对装配线进行平衡。
二、流水平衡中削减作业的方法在作平衡前﹐先要找到不平衡﹐有的也叫“瓶颈“﹐这个可以从产品出现在一个地方积累﹐或者出现工人等待等现象发觉﹐在通过秒表测时﹐和预定动作时间研究后﹐经过比较﹐就可以发觉一些问题啦﹗这里说说削减作业时间的方法主要有：1．作业分解：通过作业分解的方法使一个作业分解到两个或更多的工作站；2．作业共享：将作业在相邻的工作站多少进行一些共享，这样，紧邻的工作站就能完成该工作站的部分作业。
生产组装线平衡实例
生產組裝線平衡實例清華大學工業工程與工程管理學系許棟樑教授研究生: 陳俊元Project List for a major NB maker Project 1:•系統組裝線分析診斷<Skip>•系統組裝線Line BalanceProject 2：物流與倉儲佈置分析改善Project 3:•電路板組裝線分析診斷<Skip>電路板組裝線Line Balance <Skip>Use in-depth optimization techniques to balance the line by properly assigning tasks to work stations in order to:•Maximize the outputs with given input resources (Outputoriented)•Minimize the input resources with given outputrequirements. (Input oriented)•Or, somewhere in between the above two –looking formore outputs with less inputs so that the efficiency ismaximized.Methodology Briefing¾建立一數學模型來使得各工作站在考慮組裝前後次序下能以較佳的時間分配其動作(task)項目, 並以ILOG CPLEX軟體迅速求解。
利用此模式系統組裝線進行工作站數及作業內容的最佳化分配，以提昇平衡率並減少工作站數。
¾最佳化之目標導向可分為兩類：1.Input-Oriented：在固定產出率下，最佳化(極小化)資源投入量。
¾收集所需資料1.動作先行圖(Precedence Diagram)2.各細項動作時間(detail task perform time)3.工作站數(number of workstations)4.產出間隔時間(Takt time)¾依所收集之資料建立數學模式¾O/P oriented: objective func: minimize takt time ( optimize production vol.)¾I/P oriented: OF: given takt time minimize # W/S.¾以ILOG CPLEX求得最佳解。
生产线平衡讲解与案例分析
=
单件时间总和 瓶颈时间∗工站总数
*
100%
✓ 平衡损失率 = 1-平衡率。 ✓ 各工站的CT越接近，产线平衡率越高，平衡损失率越小。
Line balance
生产线平衡的常见概念
➢ UPH和UPPH
✓ UPH (Units Per Hours)：指的是单位小时内的产出. UPH = 1/瓶颈时间（H）
如何确定节拍？ 1.依据产能需要 2.根据实际产线考虑
Line balance
生产线平衡的常见概念
➢ 循坏时间（Cycle time）和瓶颈（Bottleneck）
✓ 循环时间（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。即就是完成单个产品的平均时间。它决定了生产线的产出能 力、生产速度和效率。 例：如A零件的第一档工艺, 生产设备每小时(循坏)产出为50pcs，则： 循坏时间（CT）= 1*3600s/50pcs = 72s/pc 根据以上节拍比较说明该工艺不能满足出货需求。
49
60
53
Line balance
生产线平衡的案例分析
➢ 生产A零件的线平衡分析
✓ 5. 改善后的平衡状态图
70
59
60
50
40
30
20
10
0
洗
• 改善后：
瓶颈工序
A零件改善后线平衡状态
60
47
50.5
49
25.5
#1
切
刮刀
抛光
上漆
作业循坏时间（CT）（秒/件）
节拍（秒/件）
平衡效率（LBE）= 单间时间总和/(瓶颈时间*工站总数) *100%= (59+25.5+…+23)/(60*8) *100% = 77.9% UPH = (1*3600)s/(60s/件) = 60 件/小时 UPPH = 60/11 = 5.45件 一个月产出： 60*22*8 = 10560件> 客户需求10k件.
案例-生产线平衡改善案例OK
第五步：通过ECRS法则进行改善
由于铣、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒≤2个生产节拍，因为作业员熟知操作铣、钻、磨工序，所以可以减少一台钻，由4人变为2人操作。
改善后的分析图如上所示。
改善后的平衡效率=(各工序标准时间总和/瓶颈时间*人员总数)*100%
=366/(40*10)*100%=91.5%
改善后的生产效率=3600*366/（10*8*3600*5）*100%=91.5%
改善前后的生产线布局如下所示：
第六步：改善小结（生产线改善前后对比）
由此可以看出，如果生产节拍>瓶颈时间，首先要想尽办法使生产节拍时间与
瓶颈时间相同或接近，否则就会造成人员的稼动损失，使生产节拍时间无限趋向瓶颈时间的主要思想有： ●提高生产量；
●缩短正常上班时间，把腾出的时间用来培训操作技能。
由于该生产线平衡效率及生产效率均未达到100%，仍有改善空间，因此可以从改善工装或工艺手段着手，简化各组装工序铣工序的时间，然后进行重排布局。
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例1. 引言在现代生产制造中，生产线平衡是一项重要的管理工具，它可以提高生产效率，降低成本，并优化生产过程。
然而，许多企业在实际操作中往往面临一些生产线不平衡的问题，导致生产效率低下、工作环境混乱等情况。
本文将通过一个实际案例，探讨如何进行生产线平衡分析和改善，并提出有效的解决方案。
2. 案例描述某制造企业生产线的主要产品是汽车轮胎。
该生产线包括橡胶混炼、轮胎成型、胶带裁剪等多个工序。
然而，该企业在生产过程中存在以下问题：•工序之间的生产能力差异较大：每个工序的生产能力不同，导致生产线产能受限，影响整体生产效率。
•工序间存在瓶颈工序：某些工序的产能远低于其他工序，成为生产线的瓶颈，导致生产线的平衡性差。
•产品在不同工序之间的等待时间过长：由于工序间生产能力不均衡，产品在某些工序中等待的时间过长，浪费了人力和资源。
3. 生产线平衡分析为了解决上述问题，我们首先进行生产线平衡分析，以找出生产线中的瓶颈工序和工序之间的不平衡情况。
具体步骤如下：3.1 数据收集我们收集了每个工序的生产能力以及产品在各个工序中的等待时间数据。
通过收集足够的数据，可以客观地分析生产线的瓶颈和不平衡情况。
3.2 生产线平衡度计算我们使用平衡度指数来衡量生产线的平衡情况。
平衡度指数的计算公式为：平衡度指数 = (最大生产时间 - 实际生产时间) / 最大生产时间通过计算每个工序的平衡度指数，我们可以得出整个生产线的平衡度情况。
3.3 瓶颈工序分析根据生产能力数据和平衡度指数，我们可以确定哪个工序是生产线的瓶颈。
通常来说，平衡度较低的工序往往是瓶颈。
通过瓶颈工序分析，我们可以找出生产线中的瓶颈，为后续的改善提供依据。
3.4 工序间平衡分析除了找出瓶颈工序外，我们还需要进行工序间的平衡分析。
通过比较不同工序的生产能力和等待时间，我们可以确定哪些工序之间存在不平衡的情况。
这种分析可以帮助我们找出生产线的瓶颈，并制定合理的改善方案。
装配生产线平衡
经过平衡优化后，服装生产线的生产效率得到提高，员工技能水平得到提升，产品质量得到保障。
06
生产线平衡的挑战与对策
设备故障与停机时间
设备老化与维护不足
长时间运行的设备容易出现故障，影响生产线的连续性和稳定性 。
停机维修与调试
设备故障时需要停机进行维修和调试，导致生产暂停和产能损失 。
预防措施与定期维护
制定优化方案与实施
制定优化方案
针对瓶颈工序和生产线平衡率低 的问题，制定优化方案，如改进 工艺、引入新设备、调整工序顺 序等。
方案评审与批准
组织专家对优化方案进行评审， 确保方案的可行性和有效性，并 获得批准。
方案实施
按照优化方案的要求，组织人力 、物力等资源，对生产线进行调 整和改进。
效果评估与持续改进
效果评估
收集实施后的生产线数据，计算生产线平衡率和 生产效率等指标，评估优化方案的效果。
持续改进
针对评估结果中仍然存在的问题和不足，制定持 续改进计划，不断完善和优化生产线平衡工作。
经验总结与分享
总结生产线平衡工作的经验和教训，与其他部门 或企业分享，促进共同进步。
05
生产线平衡案例分析
案例一：汽车装配生产线平衡
02
生产线平衡现状分析
生产线布局与设备配置
生产线布局
分析生产线的整体布局，包括设 备排列、工作站设置、物料流动 路径等，以评估生产线的效率和 平衡性。
设备配置
评估设备的数量、类型、性能和 生产能力，以确定生产线各工序 的设备需求和配置是否合理。
生产流程与作业时间
生产流程
详细了解生产线的生产流程，包括各 工序的操作步骤、工艺要求、检验标 准等，以找出潜在的瓶颈和浪费环节 。
生产线平衡-电子产品装配线案例共51页
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
生产线平衡-电子产品装配线 案例
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
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MPM
Screen Printer
AOI system
High-speed Chip shooter
Multi-purpose Chip shooter
Reflow oven
制程缺点 50% ~70% 修护成本/缺点
SMT 生产线布置
結束
FUJI
MPM
LOADER
MPM UP2000
GL-541
FCP-642
2 3
计算闲置时间百分比
結束
=
(N)(CT)
生产线平衡的规则
一些启发式 (直觉式) 规则: 依照后续作业数最多者先指派 依照最大阶位者先指派
�
結束
阶位，是各个作业时间与其所有后续作业时间的加 总
例题 2
結束
0.2
0.2
0.3
a
0.8
b
0.6
e
c
d
f
1.0
g
0.4
h
0.3
例题2的解答
結束
站1
站2
SMT生产线影像-1
結束
SMT生产线影像-2
結束
手焊与修检站
結束
人工插件生产线
結束
电子构装类型
TYPE I
Solder paste SMT Complex FPT Simple
PLCC Chip Components SOIC
結束
TYPE II
Solder paste
PLCC
Chip Components
結束
ACM FILE CONTENT Device No. Part NO X- axis Y-axis Orientation
37,CRS1011J1M,R17,-6827,5732,90, 57,CTRRMPP01M,Q4, 195,12410,90, 21,CICA07474M,U1,-8338,12641,
結束
作业指导书内容
作业指导书乃依据产品设计图 /零件尺寸 /零件特性/组合公差 /生产线资源配置 /组装方式/循环时间考量下之产物。 作业指导书之目的在于正确无误与兼顾质量下组装产品并 需符合生产率之需求。 作业指导书内容须包含：
� 文件编号、产品料号、发行部门、制程别、、、 � 组装加工顺序 � 组装图 � 使用工具 (治夹具) � 使用材料列表 � 工具使用参数 (例如电动起子之扭力设定) � 注意事项
結束
电子产品
結束
PCB 基板 (Printed Circuit Board)
結束
SMT 电子零件
結束
电子构装织模型
結束
表面黏着制程 (Surface Mount Technology)
电子产品生产制程 (PCBA)
• Final ass’s – 产品组装作业 • Final test – 产品测试(功能性) • Packing – 产品包装作业
結束
•拒收(Rejected) (1) 焊锡未全部充满于零件接着面与焊垫上， 且零件50%以上脚宽超出焊垫范围。
SMT 检验标准
結束
Preferred
Acceptable
SMT制程控制流程
結束
表面黏着制造流程 表面黏着制造流程
•制程变异监控 •修正措施施行
SMT制程缺点与修护成本趋势
結束
FUJI
Speed: 1.65 ~ 2.00 sec/pcs
SMT 生产程序
Jobname: 18193r3/18193r3
Side: TOP Units: 10 Micro-meters CD PN OR X Y BX BY SD MT -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------R17 2 90 -6827 5732 -6727 5732 TOP S Q4 3 90 195 12410 195 12410 TOP S U1 16 180 -8338 12641 -8338 12641 TOP S . . . Date: Fri Aug 8
FINAL TEST
PACK ING
SHIP
FORM ING
SUB ASS'Y
HANDLING C BOARD (OPTIONAL) INST. W/S
POST SOLDER
SMT
FORM ING
Terms: • SMT – 表面黏着技术(制程) • Forming – 零件成型 • INST. – 人工插件 (Insertion) • W/S - 波焊制程 (Wave soldering) • Post solder – 接接后作业 (Such as touch-up, rework) • B/I – 烧机测试 (Burn-in)
将前一页所显示的作业，安排到工作站之中
� 采用1.0分钟的周期时间 � 依照后续工作数最多者，依序安排作业
結束
例题1的解答
工作站 1 剩餘時間 1.0 .9 .2 1.0 0 1.0 .5 .3 有資格 的 a c 無 b 無 d e 指派工作 閒置時間 a c b d e -
結束
.2 0 .3 .5
电子构装生产线/ 作业指导书制作/生产线平衡
Prepared by: Dr. Tsung-Nan Tsai
电子产品与制程趋势
多重应用功能(Multi-purpose Applications) 携带式与缩小化 (Portable and Miniature)
. Mobile phone . PDA . Notebook …
結束
作业指导书制作流程图
了解产品电子 /机构 产品/雏型拆解纪录 (设计图/照片) 了解BOM结构 了解产品结构 (爆炸图) 了解生产线编制 / 能力/产品族群
結束
BOM SMT PTH
经由DCC编号 发行 Yes 各类制程 W/I齐备 No
TESTING
标准工时
了解各种作业/ 标准工时 人工编辑/软件协助 编辑
站3
站4
a c
b
e f d g h
平行工作站
30/小时 30/小时 30/小时 30/小时
結束
1 分钟
1 分钟
2 分钟
1 分钟
Bottleneck
30/小时 1 分钟 60/小时 1 分钟 30/小时 1 分钟. 30/小时 1 分钟 30/小时 1 分钟 60/小时
平行工作站
結束
决定所需工作站的最少数目
結束
N=
(D)( ∑ t) OT
∑t =
先行图 (Precedence diagram)
先行图: 用来平衡生产线的工具，以显示单元的作 业和顺序需求
0.1 分钟
第1个作业
結束
1.0 分钟
简单的先行图例
a c
b d
0.5分钟
e
0.2 分钟
0.7 分钟
例题 1: 装配线的平衡
作业指导书 (Working Instruction)
作业指导书类型
作业指导书乃用于指导作业员从事加工 /组装作业程序之文 件，作业员须依据此文件进行作业。 电子业作业指导书一般包含：
� 机器加工方式/组装指导书 � 零件/銲点修护指导书 � 人工插件指导书 (Manual Insertion) � 次组件组装指导书 (Sub-assembly) � 测试指导书 � 品检指导书 � 烧机指导书 (Burn-in) � 原物料取用与储存环境指导书 � 包装指导书 � 最后组装指导书 (Final assembly)
結束
可制性(Manufacturability) 构装自动化 (Automation in Assembly Process) 重复性与再现性 (Repeatability and Reliability) 生产力与及时供货能力 (Time to Market) 效率(Efficiency)
电子产品与制程趋势
a. 所有先行任务皆以分配 b. 作业时间未超过工作站剩余时间 c. 假若找部到合适任务则移至下一个工作站
結束
4. 当每个任务分配后应确认该工作站周期时间减掉 已指派作业时间之总和，以找出剩余时间。
生产线平衡步骤
5. 产生中断时则以下列规则处理之：
a. 分配最长作业时间之任务 b. 分配后续作业最多之任务 c. 如果能处于打结状态，责任选一个任务指派
零件黏贴
Ball screw
結束
基版
传感器 送料器
取置头
焊性检验标准 (IPC STANDARDS)
•标准(Preferred) (1) 零件脚位于焊垫中央。 (2) 零件端点与焊垫间皆充满足够的焊锡， 且呈平滑圆弧形。 (3) 零件脚与焊接面平贴于焊垫上。 •允收(Acceptable) (1) 零件接着面在焊垫范围内，且50%以上 脚宽位于锡垫范围内。
SOIC
DIP
Glue dot
Chip Components DIPs
TYPE III
Chip Components
SMT 生产作业网络
結束
SMT 生产线布置
結束
結束
High Speed Chip Shooter - Fuji
Speed: 0.09 ~ 0.45 sec/pcs
結束
Multi-purple chip shooter - Fuji
結束
组 装 爆 炸 图
PCB
产品组装爆炸图
結束
作业指导书格式