6S现场管理改善实务教材

6S现场管理改善实务
课程提纲
第一讲现场管理概论
第二讲 6S管理概要
第三讲正确的现场管理意识
第四讲 6S 活动启动
第五讲 6S现场规划
第六讲 6S现场实施
第七讲 6S活动推进
第八讲 6S管理维持
第九讲现场改善手法
第十讲现场目视管理
第十一讲 6S活动激励
第十二讲 6S活动深化
第一讲现场管理概论
（一）制造型企业增值的基本原理
企业存在的最直接的目标是要创造利润，只有利润才能维持企业的可持续发展，使企业更好地承担社会责任，实践企业的经营使命。

企业要发展，必须进行现场管理。

创造利润和企业的经营方式有关。

企业能够创造价值存在的最根本的原因是因为围绕市场的客户需求，我们通过加工的过程，改变物料的形状、尺寸、性质、状态，最终改变产品的使用功能来满足客户的需求。

根据这样一个增值的原理，企业部所有的流程都是围绕这样一个增值的目标来进行的。

对它有用有帮助的，就是增值工作，反过来对它有害的就是浪费，所以我们要精益生产。

在这个过程当中，有七大浪费，包括等待的浪费、搬运的浪费、产品质量不良的浪费、员工作业动作的浪费、加工过程的浪费、库存的浪费制造过多以及制造过早的浪费。

这七大浪费的发生如果不能得到及时有效地消除，就会造成第八大浪费，即缺货损失，也就是客户要的时候，我们不能提供，这样就会给企业带来机会损失，会影响企业的长期发展，所以围绕这个增值的目标，我们来展开企业的经营管理活动。

（二）企业运营的两大关键业务流程
企业的运作是通过关键业务流程来实现增值的，它有最关键的两个业务流程：一个是订单执行流程，一个是产品开发流程。

1.订单执行流程
订单执行流程，就是根据客户的订单需求，做订单评审、生产计划、物料的采购、生产的准备、生产的组织、质量的保证以及物料的物流的配送，通过这个过程实现准时制交货，来拉动企业的资金流动。

企业是通过资金流动来赚取利润的，例如：一个500万的订单，我们需要买200万的物料，买回来了之后组织部生产，需要100万的部成本，最后把产品送出去，收500万回来。

这样一个过程是把现金流出去转化成物料再流回来，再通过产品交付客户，再把这个订单的合同款项拿回来，这个过程每流动一次，它就增值一次。

以这个例子来算，300万的流动资金，带来500万的现金回款，用300万赚回了200万，所以这一个过程带来现金的流动，每流动一次增值一次，这就是订单执行流程，它能够带来增值的效果。

2.产品开发流程
产品开发流程是根据市场的需求来做产品的策划、设计、试生产、审核，最终投放市场。

它是一个单向流动，不能带来现金流动，只是单向的资金投入，但是它是订单执行流程的源泉，因为只有企业有符合市场需求的产品并不断地推向市场，才能保证资金的不断流动。

所以企业运作过程当中是通过这个关键业务流程来创造利润的。

（三）开源节流的主要途径
拥有了订单执行流程，如何去提高利润？这就需要企业去开源节流，通过开源节流来提高利润。

1.开源
开源的途径有两个：第一个是提高销量，第二个是提高价格。

销量是通过销售来解决的，而价格是通过产品技术开发、通过开发新的市场领域，提高产品在某一个局部市场当中的相对的稀缺性来做到，所以这个开源的工作主要是由营销职能，包括市场部门，销售部门，还包括设计开发R&D这些部门来开源。

2.节流
节流最主要的是通过降低成本。

（四）生产系统的关键业绩指标及其关联
生产系统的关键业绩指标包括质量、成本、效率交货期、安全以及应对的柔性。

在这四个业绩指标当中，质量水平提高可以使成本降低，因为质量水平的提高，可以使失败成本大幅度降低。

质量成本包括：预防成本、检验成本和失败成本。

当不投入预防成本的时候，质量水平比较低，那么检验成本是必不可少的，但是失败成本会非常高，随着质量预防成本的投入，质量水平提高了，质量预防成本有所提高，检验成本一个阶段不能降低，但是质量水平提高后，逐步地可以降低，而失败成本会大幅度的降低。

所以质量水平提高，会使成本降低，效率提高，交货周期缩短，效率提高了成本是降低的，因为人工费用可以降低，安全做好了成本是降低的，因为安全，失败成本也会大幅度的降低，安全做好了效率会得到保障。

为了降低成本，要提高质量，提高效率，确保安全，质量是企业的基础，而成本是企业的核心，所以生产运营系统在订单执行流程的过程中，要用最高的质量水平、最高的效率，最短的交货周期来实现准时制交货，通过这个过程来使成本、总成本最低来提高我们的利润，所以降低成本的主要工作是由订单执行流程，即生产系统来进行的。

生产系统包括计划部门、物料部门、采购部门、仓储部门、生产部门、质量部门、工艺部门、设备部门，这些相关部门主体的工作核心都是降低成本，围绕这两个途径，展开工作，为了提高质量，降低成本，就要提高效率，确保安全。

（五）KPI与现场管理六要素
影响质量成本、效率安全的有六大因素，包括人、机、料、法、环、测。

这六大要素存在于我们的生产现场中，如果不抓好这六大要素，就不能保证质量水平、效率水平，所以，现场管理显得重要，就是因为这些要素存在于现场，为了有效地控制好这些要素，必须掌握科学的方法来提升业绩水平，确保企业的盈利目标，从而为企业的可持续发展，提高企业长期的市场竞争力创造条件。

（六）6S管理——有效管理六要素
有效控制六大要素，最基础的方法就是“6S”。

“6S”的容就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称“6S”。

“6S”的前身叫“5S”，它也是整个“6S”活动的核心，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养这5个“S”。

整理、整顿、清扫、清洁是为了有效地控制现场的物和事的要素，包括设备、材料怎么管好，工艺条件怎么更加适合，更加优化，现场的环境怎么更加洁净化、有序化以及测量系统怎么样有效地确保误差精度。

通过解决这些事和物的因素，掌握了科学的方法，使员工提高素养，培养成良好的习惯，从而改变员工，使人这个要素得到有效地控制，它们之间是有一一对应的关系的。

（七）现场管理的歌剧院模式
“5S”管理后面还会延伸到“6S”甚至是“7S”，日本有一个企业最喜欢用的一个管理模型叫现场管理的歌剧院模型。

也就是一个生产型企业的运作有两大基础、若干支柱、五大目标和三大优势。

1.两大基础
要有正确的现场管理意识
人的意识在先，如果想法不正确，现场的变化很多就不到位，做事情做不到位，所以要改变员工，要引导员工建立正确的意识观念，只有基于正确的意识观念，才能够掌握科学的方法，去有效地控制相关要素。

要有彻底的现场“5S”管理
如果“5S”做得不到位，会直接关联到企业的各项职能管理，如果“5S”人意识不到位，“5S”做不好，效率、成本、设备管理、安全管理、人员管理、柔性提升、成本控制都很难做到位，因为它们之间有很密切的关联性，所以要把这两大基础工作做好，这是企业的基础管理。

这两个地方要做到位，在这个基础上再抓，把“5S”管理延伸到各项职能，而这些职能管理在运用的时候要做到位，就必须有效运用管理技术。

2. 若干支柱
要想让一个企业能好好运作，产品技术要到位。

企业的产品开发、产品创新，要能够符合市场需求，符合发展趋势。

工艺技术
产品开发出来了以后，怎么把它做出来，要靠工艺技术，如果相同的工艺，不同的方法，也会带来不同的效果。

比如生产过程当中要冲压、要钻孔、要焊接，按照传统的方法，冲压在一个车间叫冲压车间，钻孔在一个车间叫加工车间，组装在一个车间又是一个车间，每一个地方要生产到一定的量才拉到后面一个车间去，这叫传统的大批量生产模式。

用这样一个
方法，以加工工艺为中心进行现场布局，跟现在推行的精益生产当中的流线化，冲压以后钻孔、焊接、组装、质监、包装这一个过程一流动，一拉起来物料流动非常快。

工业工程的技术
要达到这个效果，当然就要靠产品所涉及的加工工艺和设备摆放的位置要发生变化，所以要达到这样提高效率、快速交货的目的，需要的就不只是工艺技术，还要包括管理技术，它解决的是效率问题，还需要靠工业工程技术。

工业工程的技术到目前也已超过100年了，最早是由美国人泰勒提出的科学管理理论。

通过这样一个演变形成了解决效率问题的工业工程技术。

价值工程技术
光有工业工程技术还不够，在生产过程当中，还要提高价值、降低成本，还要靠价值工程技术，这也是由美国人迈尔斯在1947年提出价值分析学说后，1954年由美国军方在军工事业当中全面推广的一项管理技术，就是要重点解决提高价值和降低成本的问题。

统计技术
生产过程当中怎么去找原因，结合工艺原理及设备相关的因素，然后去分析，用数字来寻找逻辑关系，就要靠统计技术。

工业工程技术、价值工程技术、统计技术，我们称之为“三大管理技术”。

流程分析
中国企业非常重视的产品技术、工艺技术，如果能够有效地结合三大管理技术，分析和解决问题的能力就会非常强大，整个系统就能够有效地去进行优化，所以要结合到这三大技术来进行职能管理。

可是这些职能管理要做好，跟人又很有关系，跟流程怎么去打通前后关联的环节又很有关系，所以要学会用流程分析的方法，学会从整个事情的过程来考虑，找到每一个环节以及前后环节之间的关联性，去消除中间的浪费，来使流程的效率得到提高，所以要学会做流程管理。

情商
要解决人的问题，这又需要具备软性的技巧，美国人称之为情商，也就是做干部怎么样去影响别的员工，怎么去调动员工的积极性，怎么去争取到员工和各个相关职能部门的支持与配合，这就需要靠我们掌握相关的软性技巧。

3.五大目标
在职能管理过程当中，把管理技术、流程管理以及软性技巧要有效地融入当中，运用这些来使每一项职能管理有序化，提高职能管理的效率，最终有效实现质量、成本、效率、安全和柔性五大目标。

质量、成本、效率、安全这四个指标是大家都比较熟悉。

而柔性这个词英文叫“Flexibility”，中文叫弹性，是美国人在工业链理论提出以后，发现企业与企业之间质量水平、效率、成本、安全都做得不错，可是有的企业明显比别的企业竞争力要高，一个很重要的方面是随着市场环境的变化，企业的响应能力如何，企业的应变能力如何，如果应变快、应变效果好，就称之为弹性高，弹性高的企业，就能快速抓住机会。

所以弹性在实际工作当中，是没有很多专门为它设立的指标，但是在质量、成本、效率、安全这些方面，都跟它有关联。

比如说交货周期短，抓住市场机会的能力就高；质量水平高，响应市场的能力也会高，所以它的弹性就会提高。

企业不同的弹性长期来说会影响它在竞争当中所处的位置，所以美国人提出企业弹性是最终要提高的，而它的基础是前面四大指标。

围绕这五大目标长期来说，企业不只是达到了利润目标赚了一些钱，还要建立自己的优势。

4.三大优势
美国的战略管理提出企业要建立的优势共性有三：
第一，企业要有高质量的优势；
第二，要有低成本的优势；
第三，要有快速反应的优势。

高质量是我们准时制交货的基础，而低成本是企业的总成本要最低，还要有快速效应市场的能力。

日本企业歌剧院的模式，其实是融合了美国的现代工业管理的核心思想和管理技术，也是日本企业在战后30年崛起过程所创造的精益生产模式的一个全面概括，从这个模式当中，我们看到了正确的现场管理意识和彻底的现场“5S”管理是一个企业的重要基础。

一个企业要做大首先要做强，做强是做大的基础，否则一份浪费没有得到消除，这个模式就是有浪费的，如果这个生产过程的模式非常的精益化，浪费非常少，那就变成了一份创造价值的能力，所以这个模型，能够有效地指导一个生产型企业怎么样去加强企业的系统建设，立足中长期的可持续发展，抓基础管理，这也是现场管理的重要性所在。

第二讲 6S管理概要
（一）从“5S”到“6S”的意义
1.何为5S
“5S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养，它起源于日本企业。

日本企业在二次世界大战以后，在美国专家的指导之下进行国民经济的重建，在这个过程当中他们发现现场管理很重要，于是找出一个基本的方法。

第一步要整理，第二要整顿，之后进行清扫，接下来持续进行达到清洁的效果，最终提高员工的素养，这个叫“5S”。

由于这五个词都是“S”开头，所以称之为叫“5S”。

2.“5S”的推广历史
“5S”作为一个重要的基础管理活动，在30年的日本战后崛起过程当中，发挥了重要作用。

后来在80年代，美国的麻省理工学院去研究日本企业的管理模式，最后发现了它是一个重要的基础，于是就推而广之，成为现在国际企业管理当行的一个管理方法。

日本在战后30年实践美国的管理模式,通过学习、运用,然后又创造性的发挥,提出了精益生产,当时叫“JIT”，叫准时制交货,使日本的制造业的水平大幅度的提升,成为全球的第三大制造中心。

第一大制造中心是欧洲西欧,第二大制造中心是美国,最后转移到日本。

在70年代末期，日本的丰田汽车大面积的占领了美国市场，对美国的制造业形成了非常大的冲击，所以美国人当时很着急，麻省理工学院组织了国际上非常多的专家去到日本去研究，发现了这套方法，其中5S是一个基础，于是推而广之。

3.“5S”的拓展
“6S”加了一项叫安全，这个安全由“5S”变成“6S”，是中国的一个创造，国外都叫“5S”，但是中国企业在实践当中发现，其实现场“5S”还要重视到安全的管理，所以就把“6S”加进去，“6S”加进去了之后，大家就会发现，“5S”做好了，非常容易去保障现场安全，有利于强化员工的安全管理意识。

所以现在的“6S”实际上是“5S”开展下来得到的一个业绩结果，第六个“S”就属于关键业绩指标的这个层面，有的企业还加了一个节约，节约英文叫“save”，而这个安全英文叫“safety”，所以它也是“S”，这样就变成了“7S”。

从“5S”到“7S”，“5S”还是核心，“6S”和“7S”是加上去的，都是“5S”带来的一个业绩结果，拓展“5S”的一个原因，就是要强化员工的安全意识和节约的意识。

（二）整理的含义及实施要点
1.何为整理
整理是把要和不要的东西区分开来，处理掉不需要的东西，便于管理，便于取用，防止混乱，这样现场就比较有序化，空间就多出来了。

2.整理标准的界定
现场要和不要的标准如何确定，是依照它的价值还是使用频度？在每个地方做“5S”的第一步都会碰到这个问题，对于要与不要无从取舍，于是我们提出一个标准，在工作场所，特别是在生产现场，要和不要的一个最重要的标准就是使用频度，如果员工在这个工位上来作业，随时要使用的东西，就要留下。

3.工具的摆放
“5S”改善要做好有效的作业配置，工具的摆放标准根据使用的频度来制定，常用的工具就要放在作业工序边上附近的一个便于取用的位置，一个礼拜才使用一次的物品要放在专用的场所，一个月才用一次的物品要远离作业场所，放在某一个专门的位置，如果一年才用一次得放到仓库里或者是专门的房间，这就是属于整理的一个基本标准，而不只是东西有没有用，是有价值的还是废弃的，通过这样一个过程，把要用的留下来了。

（三）整顿的含义及实现要点
整顿就是把需要的物品留下来分门别类，按类别去区分定置定位，什么东西放在什么地方，怎么放，要根据物品的特点来进行。

要摆放整齐，使之有序化，同时物品的基本信息要标识明确，利用标识的方法，方便员工去及时地取用，最终还要妥善保管，这样就使生产现场一目了然。

（四）清扫的含义及实现要点
清扫就是扫地，清除大环境当中的垃圾、灰尘、水积、油污来保持现场干净明亮，消除安全和质量隐患。

（五）清洁的含义及实现要点
清洁是持续进行整理、整顿、清扫，这三个“S”是制度化、规化，持之以恒，创造出洁净，精密，一目了然的作业环境。

第四步清洁是持续进行“3S”，这个效果会跟产品长期的质量水平有密切的关系，所以要使现场一目了然，又非常的洁净，这个叫清洁，清扫跟清洁是有区别的，它讲究长期的固化，持续地进行规化，制度化。

（六）素养的含义及实现要点
素养是通过过程使员工养成按照规定来做事的良好的工作习惯，工作当中讲究礼节，与同事友好相处，真诚善意，轻松和谐，而且营造一个积极向上的人际的氛围。

通过组织大家来做整理、整顿、清扫，达到清洁的效果，慢慢地去改变员工，特别是让员工养成一个按照规定做事的好习惯。

举个例子，例如擦桌子，中国企业里的员工是：领导在的时候他就擦，领导不在的时候他就不擦。

而日本的员工不管领导是否在现场，叫他擦几遍他就擦几遍，从不偷懒，这就是员工的行为习惯的问题。

有个企业干部到欧洲考察，回来后说，欧洲人做事习惯好得有点让人觉得变味，他去住酒店时，发现天在下雨，而扫地的员工还拿一个水管在那洒水，然后再来扫地、拖地，那个干部告诉他下雨了不用洒水了，员工说领导规定要他洒水，他得照办，这就是习惯带来的一个作用。

要使员工养成一个好的习惯，随后它就会带来非常多的好处，素养是“6S”追求的一个目标，通过改变现场来改变员工。

（七）安全的含义及实现要点
安全就是让员工按章操作，提高大家的安全意识，特别是通过加强现场改善，消除安全隐患，创造一个令人安心的生产环境，使员工在现场非常安心，能够有序的来开展作业，不会受到心理上的不适感和威胁感，所以要讲究安全。

节约是全员通过参与细节化的管理，持续实施现场改善来消除跑冒滴漏隐患，积少成多，聚沙成塔，迈向节能环保和谐的企业的新境界。

（八）习惯良化——“6S”活动的核心目的
1.推行“5S”的作用
企业通过四个“S”来改变现场，通过改变现场来改变员工，通过改变员工来提高员工的素质，进而促使生产的质量水平得到保障，效率得到提高，安全得到保障，同时消除现场的浪费，降低企业的成本。

2.国企业对“5S”的理解
有一个企业推行“5S”，在去检查上次布置的工作，查看现场有没有推动相关的问题改善，可是到了总经理办公室，发现这个部门面积不大，可是却非常杂乱，到处是文件杂物，检查之后发现有一个共性问题，部门人员不多，面积不大的办公室做得最差，最根本的原因就是这些部门的干部员工认为“5S”是低贱的扫地的工作。

“5S”从日本发源，到成为国际化企业通行的一个管理活动，有其原因，“5S”是职能管理的重要基础，“5S”做得好不好，会直接影响到质量水平、效率、安全、物料管理、员工，所以“5S”是重要的基础管理活动，一定要把它做好。

国冰箱行业的一个标杆企业在与美国的通用电气合作过程当中，通用电气到企业现场去审查，结果列出100多个问题，于是这个企业经理就开始做“5S”管理的导入，“5S”的核心是聚焦于人的改变，现场出现混乱等问题，其实背后都是人的问题，“5S”就是通过整理、整顿、清扫、清洁四个“S”来改变现场，通过设计过程、设计环节来改变员工，也就是通过改变现场来改变员工、通过创造好的现场、好的变化来教育员工、影响员工、培养员工、熏员工。

3.习惯的力量
员工在改善的过程当中会受到意识的冲击、观念的冲击，从而心产生改变，这样就会慢慢培养成习惯，而且通过这个过程能够培养员工的眼光，也就是说不止是组织大家改变，还能够让大家带着问题意识和问题眼光来直觉现场，把问题当问题发现出来，而且马上行动，把问题当问题来对待，这是它最厉害的地方。

那个企业就是对人的关注太少，后来他们就用半年的时间导入“5S”管理，现在叫做“6S”，导入“6S”管理后，现场发生了很大的变化，在这个过程当中，通用电气的人来检查，看到“5S”的标示牌，就非常高兴，因为全世界都知道“5S”，再检查那100多个问题，除了个别问题是需要做工程改造来解决以外，现场绝大部分问题都得到及时的改正，美国通用电气的人认为企业的行动能力非常强，企业的领导决策执行力非常强，而且透过现场的变化看到了管理的痕迹。

4.现场管理标准
一个企业的现场管理，做得好不好，有几个方面的标准：
第一个标准，能不能在现场看到由上往下贯彻的东西，包括企业方针的和目标。

第二个标准，能不能看到现场的管理痕迹，有了方针目标，还要到现场查看，比如在一个圆圈标示的位置里面放了个东西，就知道这处于有效的管理状态。

第三个标准，能不能看到现场的数字，所有微观的、现场的改善，都是围绕业绩指标进行的，要有利于目标的实现，要看到数字的推移变化，很多的企业的现场空空如也，没有宣传、没有数字、没有推移，当员工对自己这个部门的业绩状况不了解的时候，工作的目的性、指向性也就更差。

第四个标准，能不能看到现场的改善和变化，特别是来自于员工的变化。

通过这个例子，大家就知道了“5S”到“6S”到“7S”。

这个过程做好了，非常有利于确保各项职能管理有序化，改变员工优化流程，提高业绩管理水平。

所以在现场要非常重视这项重要的基础管理活动。

5.推行“5S”的目的
如果“5S”做不好，会导致很多事故，质量过程当中出现的用错、混料、错料、乱作业、错作业，很重要的方面都是现场“5S”做的不够彻底，现场出现的安全问题很多原因又是现场“5S”做的不彻底，涉及到安全材料、电器、管路、特殊化学用品，这些方面做得不好，也容易造成相关的伤害。

所以要加强基础管理，最终还是要立足于员工的改变。

“5S”的核心目的是要培养员工，形成一个良好的习惯，包括要遵守公司的纪律，遵守作业的规流程，同时做事情要讲究细节，要守时、守诺，形成一个良好的习惯，改变员工长远的人生。

“5S”最终是通过这样一个看得见的方式来进行员工的教育，通过创造变化来做到环境育人。

第三讲正确的现场管理意识
正确的现场管理意识和彻底的“5S”是企业运作的两大基础，有七个方面必须建立的正确的现场管理意识。

（一）“五项主义”
1.“五项主义”的含义
“五项主义”的前身叫“三现主义”，也叫“三机主义”，分别是现场、现物、现时，后来日本专家根据企业管理实践，加了两项叫原理、原则，这五个词的英文在日语当中罗马。