精益生产管理(PPT_57)

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精益生产管理培训内容ppt

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ONE
04
精益生产的好处
降低成本
精益生产可以帮助企业降低成本,减少浪费,提高效率,从而提高 利润。
改善质量
精益生产可以帮助企业改善质量,从而赢得客户的信任和支 持。
提高生产效率
精益生产的技术可以改善工作流程,提高生产效率,缩短交货期,满足客 户的需求。
推动持续改进
精益生产可以帮助企业实现持续改进,从而保持竞争优势。
精益生产管理培训内容
演讲人 2023-01-02
精益生产技术
03
概念介绍
04
精益生产的好处
ONE
01
精益生产管理培训内容
ONE
02
概念介绍
精益生产的定义
精益生产(Lean Manufacturing)是指利用了以改善工作流程的精益管理方 法的生产管理过程。它的核心是通过减少或消除浪费(Waste),提高企业效 率,同时保持高质量的产品。
谢谢
(2)减少或消 除浪费;
03 (3)持续改进;
04
(4)团队合作, 让员工参与到改
进中来;
05
(5)提高质量, 减少延误;
06 (6)降低成本。
ONE
03
精益生产技术
5S技术
5S技术(Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu和Shitsuke)是精益生产的基本技术,用于改善工作环境和 提高效率。 (1)Seiri(整理):整理工作环境,只留下有用的工具和物品; (2)Seiton(整顿):将有用的工具和物品放在一个容易取用的位置; (3)Seiso(清洁):保持工作环境的清洁; (4)Seiketsu(标准):建立并遵守一定的标准,保持工作状态; (5)Shitsuke(自律):培养员工的自律性,遵守标准,保持工作状态。 2. 看板管理 看板管理(Kanban)是精益生产的一种重要技术,它是用来控制物料供应的。看板管理使得物料按照需 求供应,避免了过剩或缺少物料的状况。

精益生产管理含动画培训动画课件

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企业背景与目标
精益生产实施过 程
实施成果与效益
经验教训与改进 方向
PART 7
总结与展望
总结本次培训内容与收获
精益生产管理理 念与原则
实施精益生产管 理的关键步骤
案例分析与实际 操作技巧
学员互动与讨论Biblioteka 环节对未来精益生产的展望与建议
持续改进:精益生产是一个持续改进的过程,未来需要不断探索新的方法和工具,提高生产效 率和降低成本。
减少浪费
定义:减少生产 过程中不必要的 浪费,提高资源 利用效率
原则:消除七大 浪费,包括不良、 修理、动作、搬 运、等待、过度 加工和库存
实施方法:通过 流程优化、改进 设备、提高员工 技能等方式减少 浪费
目标:实现高效 、低成本、高质 量的生产,提高 企业竞争力
持续改进
定义:持续改进是一种不断优化 和改进生产过程、提高生产效率 和降低成本的过程
优势:SMED 可以显著提高 生产效率,减 少停机时间, 降低成本并提 高产品质量。
单元化生产与模块化设计
单元化生产的概 念和特点
模块化设计的原 理和优势
单元化生产与模 块化设计在精益 生产中的应用
单元化生产与模 块化设计对生产 效率和质量的影 响
PART 5
精益生产实施步骤
制定实施计划与目标
设备维护与保养: 定期检查、维修、 更换
生产流程优化: 减少浪费、提高 效率
员工培训与参与: 提高员工技能和 意识,促进全员 参与
持续改进与评估
持续改进:对生产过程进行持续的优化和改进,提高生产效率和产品质量
评估:对精益生产实施的效果进行评估,发现问题并及时采取措施进行改 进
反馈机制:建立有效的反馈机制,及时收集员工的意见和建议,促进持续 改进

《浅谈精益生产管理》PPT课件

《浅谈精益生产管理》PPT课件
精益生产方式
(Lean Production)
3A理念:现场 现物 现实
编辑版ppt
1
永续经营之根本
所谓管理,是指利用拥有的 的资源,建立过程控制,完成增加价 值的转换(或称新的价值)过程。
IN
OUT
过程控制
资源
产品
产品价值≥资源+管理成本
永续经营之根本编辑—版ppt—持续获得利润 2
三种经营思想
福特汽车1980年以前。
少品种大批量生产
以批量降低成本
成本降低进一步扩大批量
编辑版ppt
6
传统生产方式问题点
传统生产方式: 1,少品种大批量生产方式是粗放式管理,将
众多浪费问题藏匿在粗放生产的“海水”中。 2,少品种同消费多层次需求不符。
JIT:粗放式
精益求精式。
有了浪费,立即暴露,彻底排除
编辑版ppt
Win=Market=(Quality×Tech)/(Cost×Time) 赢 市场 品质 技术 成本 时间
编辑版ppt
21
生产管理追求管理项目
1、品质(Quality) 2、成本(Cost) 3、交期(Delivery) 4、安全环境(Safety 5S) 5、效率(Productivity) 6、士气(Moral)
以上,财务报表上是资产,但经营管理 人员要将其认为是负资产
编辑版ppt
16
搬送的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失, 分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。
编辑版ppt
17
动作的浪费
传统生产方式是粗放式管理,各工序存在大量 在制品,即使动作稍慢,对生产也不会有太大 的影响,就不会潜心研究动作浪费造成的效率 低下问题。

生产管理讲义:精益生产管理

生产管理讲义:精益生产管理

市场 品牌 市场 需求 效应 竞争
经营 特质
模式 构建
精英 团队
企业文化
从10个亿到1000个亿,通过兼并收购和新建 扩建可以做到,关键是:
· 有好的模式可以快速复制 · 有精英团队支撑快速扩张
9、好的模式必须构建三大竞争优势
R
管理与发展同步
美国企业管理界通过大量的企业案例研究 发现:当企业业绩增长幅度连续超过30%的时 候,其原有管理水平就不足以支撑其发展。
精益生产管理
主讲:祖林
提要
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴 随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的 浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下 工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场,价格战此起彼伏, 从产品上市到退出市场,其周期之短、降价之快 已今非昔比,成本能力成为企业的基础竞争能力。
1960年代开始,以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式,以低成本、高质 量的突出优势迅速占领美国汽车市场,引发了美 日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经 营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”, 并对人类的生产革命产生了长远影响。
应变弹性F
低成本
供应安定化
拉式生产Pull 看板Kanban
质量安定化 切换改善SMED
单元式生产Cell
防呆法POKA 动作分析
动作经济原则
工序作业改善 瓶颈改善
线平衡分析
生产效率衡量
TPM设备安定化 流线化生产
生产能力衡量 价值流图分析
WIP标准化
流程布局改善
标准化作业
流程经济原则
多能工培养
TWI
功能 转化
· 资源组织 · 功能转化
发现需求 · 发掘需求 · 联络顾客 · 送达需求 ·

精益生产管理培训PPT课件

精益生产管理培训PPT课件

消除停机时间 全面生产维修(TPM)是消除停机时间 最有力的措施,
它包括例行维修、预测性维修、预防性 维修和立即维修四种基本维修方式
例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动,定 期对机器进行保养
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障,保证设 备不会因机器故障而造成时间上的损失
预防性维修——为每一台机器编制档案,记录所有的维修计 划和维修记录,保证机器不发生意外故障
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作,流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷

附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术(POKA YOKE)的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去, 保证每种产品只能严格地按照正确的方 式加工和安装,避免生产流程中可能发 生的错误
立即维修——当故障发生时,维修人员随叫随到,及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源,而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象(如人、 机、料、法、环等),找出根源,然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动 后,如库存、检验、返工等环节,它们 所引发的间接成本便会显著降低,劳动 生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务,要生产一 组产品,需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序,每周生产3200件,所 有这些产品的加工过程相似,需要的工 人相同。该企业每周工作5天,每天工作 8小时。

精益生产PPTPPT课件

精益生产PPTPPT课件
产中:优等品价格多少、合格 品价格多少,不合格品价 格????
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动,用手放,然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系? 如何做到? 如何保持?
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车(Toyota) /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年,泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”,搬运生铁块试验,是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法,训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的,堆料场的
1班的必需生产量
循环时间(C.T) 作业者一个人进行标准作业时,毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间(包括步行时间),但不包括空手等待时间。
标准中间在库(标准手持) 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时,为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。(入料口和成 品货店的在库不属于标准手持)
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费

《精益生产》PPT课件

《精益生产》PPT课件

设备现场管理应用
在精益生产方式中,设备故障被视为无效劳动和浪费, 提出设备故障要向零进军,这就要求设备运行过程尽量 不发生故障,少发生故障。
实行全员维修和保养; 实行针对性预防检修; 实行改善性维修;
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点:
坚持一切以后道工序需求出发,宁肯中断生产,也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化,就是要求在需要的事
后,生产需要的产品和需要的数量,所以又把它称为准时化生 产(Just In Time)。
生产指令不仅仅是生产作业计划,而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部,以后道工序拉动前道工序生产,以总装配拉动总
2 成装配,以总成装配拉动零件加工,以零件拉毛坯生产,用以
大幅度压缩在制品储备,消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线; 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术,实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统

精益生产管理课件

精益生产管理课件
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、 作业顺序 3、标准手持
第四招:确保设备运转 ——TPM
n 实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
n 日常保养:清扫、润滑、点检 n 迈向零故障 做好三项基本工作:清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题: 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产
河流与水、价值流使其不断流动,切切不 可停止,停止的东西不能创造附加价值。
战 3、应成为改善者,不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、 改善方案确定之后,首先确认安全和 质量
企业的钱都去了哪里?
几乎没有一个企业认为自己有充足 的资金,那么整个供应链上的资金去了 哪里?全部变成了库存被“储存”起来。 破产企业的共同点:库存巨大 。
用精益擦亮我们的眼睛
1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出的情况进行生产的概念薄弱 4.物流水准低
第九招:快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
第十招:追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事,向应该做的事挑
精益生产管理
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间
●企业和员工共同的发展
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润?

精益生产的管理方式.pptx

精益生产的管理方式.pptx

准时化生产
看板拉动
均衡混流生产
缩短生产周期
小批量生产
Байду номын сангаас
流动生产
作业快速转换
设备布局 多技能员工
观念转变,消除浪费,价值流管理,团队精神及5S,持续改进
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品,故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
消费者主导
多品种 高质量 低价格
量大固然好,
品种也重要
构建不产生不良 的体系,全检或 零缺陷免检
将“干毛巾拧出 水”,消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规 快速应变 随时满足
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化,品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
多技能

低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
星期二 10:55pm
矿石熔炼结束 铸造流程开始
12:55pm 压力铸造 冷却和清洗
从矿石到整车只需48Hours (包括12小时的发货时间)
5:05pm 机械加工开始 58个操作流程在55分钟内结束
6:00pm 发动机装配结束 发往整车装配工厂

精益生产培训管理课程(PPT 92张)

精益生产培训管理课程(PPT 92张)

► (2)比规定的时间提前完成了任务。
► 实际上,是生产的速度大于销售的速度,供大于求,
必然产生库存。而库存被精益认为是万恶之源。 ► 精益追求的目标是二者的速度恰好相等。
2、等待
► ► ►

► ► ►
生产线品种切换。 工作量忽高忽低。 缺料导致机器和人员闲置。 上道工序故障。 设备故障。 生产线能力不均衡。 监视的浪费:两手抱袖、目光呆滞、无所事 事。
三、学习精益管理应具备的态度:
► 1、承认这是一种成熟、有效的管理技术。 ► 2、承认我们当前的生产模式不是最好的,我
们的现行管理中一定还存在问题: ► (1)效率并不是最高,成本还不是最低,效 益也不是最大。 ► (2)我们永远没有达到尽善尽美的水平,于 是管理中永远存在改进的余地。
三、学习精益管理应具备的态度:
► ►
基础越好的企业,越不容易见效;反之,基 础越差的企业,越容易见效(曲线)。 千万不要讲“我们的基础太差不适合搞精 益”——基础越差越适合搞精益。
9、要有信心

► ► ►
丰田公司平均30秒钟一辆车,3万多种零件, 潮水般地涌向生产线,每辆车都不同,设备 还不是最先进的(但是保养良好、最可靠 的)。 从供应商管理、设备管理、生产组织等等方 面想想,难吧?人家就这么干出来了。 我们的现场管理有这么难吗? 不能畏难,应该有十足的信心。
初步应用
► 应用这种思想,丰田产品成本大大下降。 ► 卖到美国被告倾销。 ► 但调查之后,全世界大吃一惊。
► 成本如此低下,价格如此低廉,而利润却如
此丰厚。
精益管理逐步流行
► 后来,美国人潜入丰田,潜心研究学习,回
去后著书立说,反过来推广到欧美和世界各 地,被称为LEAN PRODUCTION。 ► 经过近半个世纪的发展,精益模式在生产中 不断完善,至今天已经形成一套比较成熟、 可靠的生产运营模式而在全世界范围内备受 推崇、广为应用。 ► 近十年间在中国逐渐流行,被称为精益生产 管理。

精益生产管理培训PPT课件

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THANKS
感谢观看
通过实施5S管理,企业可以改善工作 环境,提高工作效率,降低生产成本 。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间的 方法,通过减少换模时间可以提
高生产效率。
快速换模可以通过标准化、模块 化、自动化等方法实现,从而减 少换模过程中的浪费和等待时间

快速换模可以帮助企业快速响应 市场需求,提高生产灵活性和竞
,实现人机高效协同工作。
个人在精益生产中的成长与提升
提高解决问题的能力
精益生产注重分析和解决问题,通过参与精益生产项目,个人解 决问题的能力将得到提高。
培养团队合作精神
精益生产强调跨部门、跨领域的团队合作,参与精益生产项目有助 于培养个人的团队合作精神和领导力。
提升职业竞争力
掌握精益生产理念和方法有助于个人在职场上获得更多的机会和竞 争优势。
案例四:某物流企业的价值流优化
总结词
价值流分析、协同作业
详细描述
某物流企业通过对价值流进行分析和优化,实现了各环节的 协同作业。这不仅提高了物流效率,还降低了库存成本和运 输损耗。
案例五:某食品企业的5S管理实践
总结词
整理、整顿、清扫、清洁、素养
详细描述
某食品企业通过推行5S管理,即整理、整顿、清扫、清洁和素养,改善了生产现场的 环境,提高了工作效率和产品质量。同时,该企业还注重员工培训和激励机制的建立,
品质量。
减少浪费需要从原材料、能源、 人力、时间等多个方面入手,需 要建立全面的成本意识和节约意
识。03Βιβλιοθήκη 精益生产实施步骤明确目标与愿景
目标
提高生产效率,降低成本,提升质量 ,增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的典范,实现可 持续发展。

精益生产管理体系方式

精益生产管理体系方式
D车间计划
A车间计划
成品计划
+Hale Waihona Puke 看板看板看板
看板
JIT即日生产计划的制定与执行
各生产中心用看板指示好处?
01
02
03
主生产计划与看板实施6个基础条件
料编号码体系建立 坐标制定 房仓位坐标制定 主生产计划零点的确定 工序LT(Lead Time) 提前量计算(前置时间Lead Time )
JIT变革需要从实物流改善为起点
精益生产的座右铭: “永远不变的是‘变化’”。 “永远存在更好的方法”
JIT的信息流流将从生产指挥做起
改善的着眼点: 从现场5S为基础 由点到线,由线到面,由面到链。 1、先从制造过程瓶颈点、问题点改善。 2、在不断积累对瓶颈、停滞、搬运、库存等点 的改善,所有的物、人被激活使之流动,变 成 “流水线” 3、以选定的样板产品纵向展开,完成了线的 改善之后,就让别的车间向这个车间看齐, 就变成“面的改善”。这一般称为“横向展开”。 4、最终为链的改善:销售←生产→供应商
合同评审
致生产部: 对于上述N周、N+1周、N+2周的生产量,是否能完成。 能完成 2、附加条件能完成 3、绝对不能完成 若选2、3时,请简述原因与附加的条件等。 制定人: 审核人: 日期:
合同评审
致库房: 对于上述N周、N+1周、N+2周的生产量,物料是否具备。 有 2、不足 若选2时,请附上品名及数量明细清单 制定人: 审核人: 日期:
仓库库存成本制度案例(续一)
每月仓库管理科的经费(例办公用品、清洁费用、电费等)为 5万元 /月,请根据上述数据建立模拟公司。 分析 :建立模拟成本,也就是制定:
零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途成品
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4、库存增 加存放器具 相应增加
9
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的,由生 产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中 对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 重在培养每位员工的质量意识,在每一道工 序进行时注意质量控制,保证及时发现和解 决质量问题. 如果在生产过程中,可以根据质量问题,立 即停止生产,直至解决问题,从而保证防止 对不合格品的无效加工。
14
精益生产 Lean Production,简称LP
精益生产方式
既是一种以最大限度地减少企业生 产所占用的资源和降低企业管理和运营 成本为主要目标的生产方式,又是一种 理念、一种文化。
15
精益生产 Lean Production,简称LP
精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求, 通过各个环节杜绝浪费(人力、物力、时间、空间) 的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求。精益生 产方式消除一切浪费,追求精益求精不断改善,去 掉生产环节中无无价值活动,每个岗位的安排原则 是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简产品设 计开发、生产、管理中一切不增值的工作。 目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需 求作出最完美的响应。
13
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系统的稳 定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实:
●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
11
并行工程Concurrent Engineering
在产品的设计开发期间,将概念设计、结 构设计、工艺设计、最终需求等结合起来, 保证以最快的速度按要求的质量完成。
各项工作由与此相关的项目小组完成。进 程中小组成员各自安排自身的工作,但可以 定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解 决。依据适当的信息系统工具,反馈与协调 整个项目的进行。
通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、 实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中 的优势 同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次, 采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪 明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
7
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点. 按照下 道工序要求(数量/时间)加工,强调物流平 衡,追求零库存 。
16
5S
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有 必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的 都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用, 塑造清爽的工作场所。
17
5S
整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规 定位置摆放,并放置整齐加以标示。目的:工作场 所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工 作环境,消除过多的积压物品。
12
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为: (1)品质——寻找、纠正或解决问题; (2)柔性——小批量、一个流; (3)投放市场时间——把开发时间减至 最小; (4)产品多元化——缩短产品周期、减小规 模效益影响; (5)效率——提高生产率、减少浪费; (6)适应性——标准尺寸总成、协调合作; (7)学习——不断改善。
1990年著作《改变世界的机器》,第一次把丰田生 产方式定名为 LeanProduction,即精益生产方式 1996年经过四年的“国际汽车计划”(IMVP)第二 阶段著作《精益思想》。
4
精益生产 Lean Production,简称LP
学习福特是丰田创新的开始 1950年,日本的丰田英二考察了美国底持律的福特 公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车,比丰田公司一 年的产量还要多。 但丰田在他的考察报告中却写道:“那里的生产体 制还有改进的可能”。
各工位之间互相 独立,各干各的
理念:提前完成任务—时间 超额完成任务—数量
6、信息传递不 畅,各生产线无 法区分正常和异 常
7、失去了不 断改善的机会
我这里有问题 了!你们生产 再多也干不出
来产品!
8、隐藏了 等待的浪费
2、造成了 中间库存
3、搬运和堆积 的浪费,先入先 出变得困难
Байду номын сангаас
5、占用资金, 支付利息
2
精益生产 Lean Production,简称LP
• 精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理 工学院组织世界上17个国家的专家、学者,花费5 年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大 批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例, 经理论化后总结出来的。
3
精益生产 Lean Production,简称LP
生产线指令依靠看板(Kanban)的形式。 由看板传递下道工序需求的信息(形式不限, 关键在于传递信息)。生产中的节拍人工干 预、控制,重在保证生产中的物流平衡(每 一道工序保证对后工序供应的准时化)。
8
示例:
生产任务由计划 员下达给各个操
作者
今天的工作 挺顺利的啊! 可以按计划 完成任务。
1、只是提 前使用了 人力和材 料
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团队工作法Team work
团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团 队内其他工作人员的工作,保证工作协调的顺利进 行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的 影响。(这与日本独特的人事制度关系较大)团队 工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为 主,而避免对每一步工作的稽核,提高工作效率。
精益生产培训
主讲人:陆锋
2016-03-28
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精益生产 Lean Production,简称LP
精益生产(Lean Production,简称LP)又称精良生 产,其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表 示利益、效益等等。精益生产就是及时制造,消灭 故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。 美国麻省理工学院
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精益生产 Lean Production,简称LP
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的 探索和实验,根据日本的国情,提出了解决问题方 案。
经过30多年的努力,终于形成了完整的丰田生 产方式,使日本的汽车工业超过了美国,产量达到 了1300万辆,占世界汽车总量的30%以上。
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精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定 在尽善尽美上
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