影响数控等离子切割机切割速度的四大因素
浅谈数控等离子切割机
１概 述 ．
国 外 发 达 国 家 切 割 行 业 ９ ％为 数 控 切 割 机 下 ０
料 ，仅 １ ％为手 工 下料 ，而 我 国用 数 控 切 割 机 下料 ０
仅 占下料 总量 的 １％以下 ，其 中数 控 等 离 子 切割 比 ０
例 更小 。绝 大 多数 仍采 用 手 工 或半 自动 切 割 ，笨 重 落 后 ，劳 动 强 度大 ，生 产 效率 低 ，而 且 材料 浪 费严
电流 一 定时 ，电压 的 提高 意 味 着 电弧 焓值 的 提高 和
面 张 力 等 因 素 ，切 割 速 度 也 相 应 地 变 化 。 主 要 表 现 ：①切 割 速 度适 度的 提 高 能 改善 切 口质 量 ，即切 口略 有 变 窄 ，切 口表 面 更 平整 ，同时 可减 小 变形 。 ② 切 割 速 度 过 快 使 得 切 割 的 热 输 入 低 于 所 需 的 量
过 一 些时 间后 系统 有 可能 出 现这 样 或那 样 的 问题 ， 如 何 以最 简 单 、最 直观 的 方 式分 析 和解 决 故 障 问题
呢？
（） 电弧 电压 一 般 认为 电源正 常输 出 电压 即 ３ 为切 割 电压 。 等离 子 弧切 割 机 通常 有 较高 的 空载 电 压和 工 作 电压 ，在 使 用 电离 能 高的 气 体如 氮 气 、氢 气或 空 气时 ，稳定 等 离子 弧 所 需 的 电压 会更 高 。 当
有 热 影 响 区 。工 作 气体 是 等 离 子 弧 的导 电介 质 ，又
参磊
…
２ １
Ｉ
斑 点或 阳极 区必然 要 在 离 电弧 最近 的 切 缝附 近 找 到 传导 电流地 方 ，同时 会 向射 流 的径 向传 递更 多的 热
等离子切割机检查与维护
外接附件：等离子切割机检查
等离子切割机：等离子切割机要正常工作，不只是主机电源，外接附近是工作的必要附件，如：空压机，油水分离器，割枪附件。
1.空压机：空压机供气不足会导致切割不透，割嘴消耗过快。
空压机自身水气太多，如油水分离器损坏不能过滤，水气会顺气管流到枪头，导致烧枪嘴，费割嘴，电极，严重火烧坏枪头。
2.油水分离器：空压机与切割主机之间的过滤空气原件起到过滤，调节气压的作用。
气压调节过大，会不好起弧，过小会费割嘴，一般我们的设备的油水分离器调节在0.35-0.4Mpa之间比较合适。
3.气管：一般空压机自身气体压力大，会导致气管破裂直接冲破跑气。
4.割枪：气压电源一切正常的情况下，按枪开关无反应。
检查枪开关和开关控制联系到主机航空插头之间是否断线或者枪开关自身损坏。
方法是：拔掉开关航空插头，LGK8为1.4插孔，LGK为两芯插头，直接短路，直接正常则开关线坏：再这检查等离子枪头电极，导电咀，分配器安装是否正确，型号是否相符。
最常见是气体分配器装错导致不起弧（枪头的气体分配器有正反方向）。
注：上海通用100以上的等离子切割机内部有气压开关，如气压调节过小会导致主机不正常工作。
数控等离子切割机质量标准
评估数控等离子切割机质量的5大标准一般情况下我们在判断数控等离子切割机切割质量的时候通常通过五个因素来作为标准。
分别是切口的宽度、表面粗糙度、切口棱边的方形度、热影响区的宽度、挂渣量。
下面山西华恒数控设备有限公司为您一一解释这五个因素的判断标准。
一、切口的宽度它是评价切割机切割质量的最重要特征值之一，也反映切割机所能切割最小圆的半径尺寸。
它是以切口最宽处的尺寸来计量的，大部分等离子切割机的切口宽度在0.15~6mm之间。
造成的影响：1、过宽的切口不仅会浪费材料，也会降低切割速度和增大能耗。
2、切口宽度主要与喷嘴孔径有关，一般来说，切口宽度总是要比喷嘴孔径大10%~40%。
3、当切割厚度增加时，往往需要使用更大的喷嘴孔径，切口也将随之加宽。
4、切口宽度增加，会使割件的变形量增大。
二、表面粗糙度它用来描述切口表面的外观，确定切割后是否需要再加工。
它是测量切口深度处横断面上的Ra值。
由于切割气流的作用在切割前进方向上产生纵向振动的结果，主要形式是切割波纹。
一般要求氧乙炔法切割后的表面粗糙度：1级Ra≤30µm，2级Ra≤50µm，1级Ra≤100µm。
等离子弧切割的切口Ra值通常超过火焰切割的水平，但是低于激光切口Ra值（小于50µm）三、切口棱边的方形度它也是反映切割质量的重要参数，关系到切割后所需要再加工程度。
该指标常用垂直度U或角度公差来表示。
一般来说：等离子弧切割时其U值与板厚及工艺参数关系密切，通常在U≤（1%~4%）δ（δ为板厚），激光切割U≤0.5mm。
四、热影响区的宽度该指标对于那些可硬化或可热处理的低合金钢或合金钢非常重要，过宽的热影响区宽度会明显改变切口附近的性能。
空气等离子弧切割的热影响区宽度在0.3mm左右，水下等离子弧切割时，热影响区宽度还可以更窄。
五、挂渣量是描述热切割后在切口下缘粘附的氧化物熔渣或重新凝固材料的多少。
挂渣的等级通常是靠肉眼观测来确定的，一般用无、轻微、中等和严重等术语来描述。
浅谈数控火焰切割机切割速度
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钢板的切割速率是与钢材在氧气中的焚烧速率相 对应的。在实际出产中，应按照所用割嘴的机能 参数、气体品种及纯度、钢板材质及厚度来调解 切割速率。切割速率直接影响到切断面品质。如 果想调高切割速率来提高效率和用加速切割速率 来最好的改进断面品质，那是办不到的，只能使 切切断面品质变差。过快的切割速率会使切切断 面呈现凸起和挂渣等品质缺点，紧张的有大概造 成切割终端；过慢的切割速率会使暗语上边沿融 化塌边、下边沿发生圆角、切切断面下半部门呈 现水冲状的深沟凹坑等等。Fra bibliotekLOGO
浅谈数控火焰切割机切割速度
数控相贯线切割机/
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在切割加工由传统的手工切割下料进级成为数控 切割以后，其加工速率已有了较着的晋升，但跟 着行业的疾速成长，对数控切割机切割速率也提 出了更高的请求，按今朝市道市情上数控切割机 相关机能参数来看，一般海宇数控火焰切割机速 率可到达0-700MM/min，而数控等离子切割机可 到达0-3500MM/min，但在企业实际利用中，其 速率很难到达这个下限值，这一方面是出于对切 割品质斟酌而降速包管机器运转不乱，一方面是 因为企业对数控切割机了解不足所酿成的，下面 德州海宇数控将就数控切割机切割速率方面问题 予以阐发，但愿能给泛博用户企业供给借鉴。
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经由过程察看熔渣从暗语喷出的特色，可调解到符合的切割速率。 在畸形的数控火焰切割机进程中，数控切割氧流相对垂直的割炬来讲 略微片后一个角度，其对应的偏移叫后拖量。速率太低时，后有后托 量，工件上面割口处的火花束向切割标的目的偏移。如进步割炬的运 转速率，火花束就会向相同的标的目的偏移，当火花束与切割氧流平 行时，就以为该切割速率畸形。速率太高时，火花束较着后偏。
数控等离子切割机使用说明
数控等离子切割机使用说明一、前言数控等离子切割机是一种广泛应用于金属材料切割领域的现代化设备。
它采用了先进的数控技术和等离子切割原理，具有切割速度快、精度高、工作效率高等特点，广泛应用于机械制造、建筑、汽车制造、冶金等领域。
本文将详细介绍数控等离子切割机的使用方法和注意事项。
二、数控等离子切割机的基本构造1.控制系统：数控等离子切割机采用的是先进的数控系统，通过输入切割要求的参数，控制切割机的动作，实现精确的切割。
2.主机：数控等离子切割机的主机包括切割机架、切割头、传动机构等，是切割机的核心部分。
3.气体系统：数控等离子切割机使用氧气、氮气等气体作为切割介质，通过气体系统提供所需的切割气体。
4.电源系统：数控等离子切割机使用电源产生等离子弧，实现切割功能，电源系统稳定性和输出功率是影响切割质量的重要因素。
5.控制台：数控等离子切割机配备有控制台，操作人员可以在控制台上输入切割参数、监控切割情况。
三、使用方法1.准备工作：对数控等离子切割机进行必要的检查和维护，确保其正常运行。
检查气体系统的气源是否充足，电源系统是否正常工作，以及机器是否有异常磨损和松动。
2.输入切割参数：在控制台上输入所需的切割参数，包括切割速度、切割厚度、切割模式等。
根据不同的工件材料和要求，选择合适的参数进行切割。
3.材料固定：将待切割的材料固定在切割台上，确保其牢固稳定。
可以使用夹具或磁吸等方式进行固定，避免切割过程中材料移动导致切割不准。
4.启动切割机：打开电源，启动切割机。
等待机器自检完成后，可以开始切割操作。
5.开始切割：根据切割参数设置，按下启动按钮，等待切割机自动完成切割过程。
切割机会根据设定的参数进行自动导引和切割动作，无需人工操作。
6.监控切割情况：在切割过程中，操作人员可以通过控制台上的监控界面实时监控切割情况。
如果发现切割不准确或异常情况，及时调整切割参数并停止切割。
7.完成切割：切割完成后，关闭切割机的电源和气源，清理切割废料，检查切割质量。
电磁感应强度与切割速度的关系
电磁感应强度与切割速度的关系
电磁感应强度与切割速度之间存在着密切的关系，这涉及到电磁感应在切割加工中的应用。
在切割加工过程中，电磁感应强度可以影响切割速度的稳定性、精确度和效率。
以下从几个角度来分析这种关系：
首先，电磁感应强度对切割速度的影响主要体现在热影响区的控制上。
通过调节电磁感应强度，可以改变切割区域的热量分布，从而影响材料的熔化和气化情况，进而影响切割速度。
较高的电磁感应强度可以提高切割区域的热量集中度，有利于提高切割速度，但需要注意控制好热影响区的范围，避免过度加热造成材料变形或者裂纹。
其次，电磁感应强度还可以影响切割过程中的材料去除效率。
通过调节电磁感应强度，可以改变切割区域内的熔融金属和气化物的排出速度，从而影响切割速度。
合适的电磁感应强度可以促进熔融金属和气化物的快速排出，提高切割效率，但是如果电磁感应强度过大或者过小都会影响切割速度和质量。
此外，电磁感应强度还对切割工具的磨损和寿命有一定影响。
适当的电磁感应强度可以减少切割过程中的磨损，延长切割工具的寿命，从而间接影响切割速度。
然而，过高或者过低的电磁感应强度都可能导致切割工具的异常磨损，影响切割速度和加工质量。
综上所述，电磁感应强度与切割速度之间的关系是一个复杂的系统工程问题，需要综合考虑材料特性、切割工艺、设备性能等多个因素。
合理的电磁感应强度可以提高切割速度和加工质量，但需要在实际应用中进行综合考虑和调整。
数控等离子切割机切割参数
数控等离子切割机切割参数数控等离子切割机是一种高效、精确的切割设备，广泛应用于金属加工、汽车制造、船舶制造、机械加工等行业。
数控等离子切割机的切割效果和精度取决于切割参数的设置，正确设置切割参数可以有效提高切割质量和效率。
数控等离子切割机的切割参数主要包括气体类型、气体压力、等离子弧电流、等离子弧电压、切割速度、切口宽度等。
（1）气体类型气体类型对切割质量有很大影响，常用的气体有空气、氧气、氮气、氩气等。
不同气体对于不同材质的切割有不同的效果，在切割钢板时，用氧气切割效果最好，但是氧气容易氧化钢材表面，易造成氧化皮。
在切割铜、铝等金属时，常用氮气和氩气进行切割。
（2）气体压力气体压力是决定切割速度和切割厚度的重要参数，当气体压力增大，切割速度也增加，切割厚度也增大。
实际工作中，气体压力可以根据材料厚度、气体类型来进行调整。
（3）等离子弧电流等离子弧电流是数控等离子切割机切割时的主要参数，它是切割质量的关键因素之一。
过高或过低的电流都会影响切割质量。
当电流过高时，容易使切口边缘变焦，产生裂纹，而过低的电流则会使切口过宽、成形不好。
电流的大小要根据材料的种类和厚度来调整。
（4）等离子弧电压等离子弧电压也是切割质量的重要参数之一，电压的大小取决于切割的材料及厚度。
根据不同的材料、厚度，需要调整等离子弧电压才能得到最好的切割效果。
电压设置不当，会影响等离子弧的稳定性，进而影响切割质量。
（5）切割速度切割速度直接影响切割效率，也是影响切割质量的重要参数之一。
一般来说，切割速度越快，切割质量越差，切口变宽、顺直度变差。
切割速度要根据材料的种类和厚度来适当调节。
（6）切口宽度切口宽度也是衡量切割质量的关键之一，切口宽度应与等离子弧电流、电压、切割速度配合使用。
一般来说，切割的切口越窄越好，切口过宽不仅浪费材料，还会使切割质量降低。
总之，正确的切割参数设置是保证数控等离子切割机切割质量和效率的前提，需要根据不同材质、不同形状的切割要求进行适当调整。
数控等离子切割机切割面垂直度相关因素
上海蕲鸿数控切割机为你解析数控等离子切割垂直度相关因素数控等离子切割利用不同的工作气体可以切割各种火焰切割机难以切割的金属，尤其是对于有色金属（不锈钢、铝、铜等）切割，火焰切割机无法切割。
其主要优点是等离子切割速度快，切割面光洁、热变形小，无需像火焰切割需要预热时间，从而提高切割效率。
对于6毫米以下的金属材料，火焰切割机切割效果非常不理想，由于激光切割投入成本高，所以等离子切割机在薄板和有色金属材料切割是不二的选择。
根据切割工件的厚度，设定相应的切割电流。
将切割枪的铜嘴与工件距离穿孔设定5mm，调节参数定位延时可以修改穿孔高度，不同调高和系统，参数命名和数值略有区别。
切割高度在3mm，高度可以通过弧压调高的弧压来设定。
弧压值越高，切割过程中保持的高度就越高，反之亦然。
当程序启动加工后，定位完成自动引弧后，弧转移成功后机内的高频引弧火花立即消失，（也有接触启弧，接触式启弧一般是进口小电源，有点启弧无高频，干扰小），此时执行程序切割。
影响切割垂直度的相关因素有：1割枪垂直度：割枪垂直中心线必须平行于升降体，从而保证割炬在自动调节高度时在垂直线上，优质结构的升降体是必不可少的。
2切割台水平度：尽量保证切割台水平，使切割台上的钢板吊装在切割平台上后，待切割的钢板与等离子割枪保持垂直。
3等离子割炬：割炬有国产和进口之分，也有普通和精细之分。
等离子精细割炬大大优越普通割炬。
在选配数控等离子切割机时这是一大关键因素。
4及时跟换易损件：等离子切割机易损件有电极，喷嘴，涡流环保护帽等。
当涡流环损坏时可以导致不能引弧或者切割能力下降，切口宽，切面斜。
从而影响切割质量和效率。
喷嘴中心圆孔变形或损坏直接影响切割质量。
5切割速度：过高的切割速度能提高切割效率，但是会导致切割垂直度的下降。
根据切割要求合理调节切割电流和速度。
6切割高度：由于等离子切割的电弧从割炬喷嘴涡流环的气流出来后是橄榄形的，所以等离子切割高度是影响切割垂直的的重要参数，通过弧压调高设置弧压来调节，切割高度设定在2.5mm效果最佳。
等离子切割机常见故障现象、故障原因及排除方法
等离子切割机常见故障现象、故障原因及排除方法故障现象可能形成的原因排除方法指示灯不亮1.三相电源有问题2.指示灯坏1.检查三相电源及配电箱2.更换风扇不转1.三相电源缺相2.风扇有问题1.检修三相电源2.检修风扇按动割炬开关，接触器不工作1.三相电源缺相2.接触器损坏3.线路有故障1.检查电源2.更换3.检修机内线路能引弧，但不能切割或引燃很容易断弧1.三相电源缺相2.接触器触点坏3.整流二极管一只开路1.检查电源2.检修3.更换按动割炬开关，没有任何反应1.割炬电缆内小线抽芯2.割炬开关损坏3.控制板损坏1.更换2.检修或更换3.检修或更换按动割炬开关，火花放电器无放电现象1.高压变压器损坏2.控制板损坏3.高压电熔损坏1.更换2.检修或更换3.更换按动割炬开关，气阀不动作，但打开前面板上的检气开关时气阀工作正常1.控制板损坏2.线路有故障1.检修或更换2.检修机内线路按动割炬开关，气阀工作正常，但无气体喷出1.气源无压力2.减压阀未打开或损坏3.气路某处有受堵现象1.调整压力2.检修或更换3.检查并疏通气路按动割炬开关，机内火花放电器放电正常，但割炬喷嘴无高频高压火花喷出或很微弱1.切割地线未连接或接触不良2.高频变压器闸间短路或损坏3.电极已严重损耗1.连接接地使之接触良好2.维修或更换3.更换按动割炬开关，机内有异常大的嗡嗡声，割炬喷嘴喷出的小火花而不起弧1.整流二极管一只或数只损坏2.主变压器有线圈匝间短路现象1.更换2.更换切割厚工件困难1.输入电压偏低2.电极、喷嘴磨损过大3.工件厚度过厚4.气压太高或太低5.等离子弧轨迹与工件不垂直1.调整三相电源电压2.更换3.降低厚度4.调整气压5.调整持枪姿势使等离子弧垂直于工件割缝倾斜1.工件厚度过厚2.气压太低3.喷嘴或电极磨损4.持枪方式歪斜1.降低厚度2.调整气压3.更换4.矫正当工件与大地绝缘时能正常引弧，但工件直接放在大地上时无高频火花喷出1.机内气阀至割炬的气管有水份2.机内电容102/630V漏电或击穿1.打开机壳取下气管清除水分，并每工作4-8小时排放空气过滤减压阀积水2.更换电容气体流量小，但空气过滤减压阀指示值足够大1.空气压缩机工作环境灰尘太大，使空气过滤减压阀的滤网受堵2.气管内径太小1.取下空气过滤减压阀，左旋拆开透明外罩，侵在10%稀盐酸溶液里煮沸，再用清水漂洗，烘干。
数控火焰切割机切割质量的参数控制
（２）在切割较厚钢板时，应采用轻度碳化焰， 以免切口上缘熔塌，同时也可使外焰长一些。
（３）使用扩散形割嘴和氧帘割嘴切割厚度 ２００ ｍ ｍ 以下钢板时，火焰功率应选大一些，以加速切 口前缘加热到燃点，从而获得较高的切割速度。
（４）切割碳含量较高或合金元素含量多的钢 材时，因它们的燃点较高，预热火焰的功率要大 一些。
等离子切割机更适合于切割厚度在 ３５ ｍ ｍ 以下的低碳钢、低合金结构钢及不锈钢板材，而对 于大于 ３５ ｍ ｍ 的碳钢，氧－乙炔（即火焰）切割切 割速度更快，质量更好。
１ 影响数控火焰切割质量的因素分析
影响数控火焰切割质量的因素有氧气的纯度、 预热火焰功率、氧气压力、切割速度、割嘴到工件 的距离及倾斜角等。
中图分类号：Ｔ Ｇ ４８３
文献标识码：Ｂ
文章编号：１００１－３８１４（２００７）０１－００８０－０２
Ｅｆｆｅｃｔ Ｆａｃｔｏｒ ｓ ｏｎ Ｃｕｔｔｉｎｇ Ｑｕａｌｉｔｙ ｉｎ Ｎｕｍｅｒ ｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒ ｏｌ Ｆｌａｍｅ Ｃｕｔｔｉｎｇ
Ｎ ＩＥ Ｓｕ－ｈｕａ１，Ｍ Ａ Ｓｈｅｎｇ－ｒｏｎｇ１，Ｙ Ａ Ｎ Ｇ Ｄ ａ－ｗ ｅｉ２
《热加工工艺》２００７ 年第 ３６ 卷第 ３ 期
８１
［１］ 聂素华，麻胜荣，李恒，等．数控等离子切割机切割质量的控制 ［Ｊ］．热加工工艺，２００６，３５（１５）：７６－７７．
（上接第 ７９ 页）情况下，角度过小，焊丝与模壁的接 触面大，增加了摩擦阻力，使拉拔力增大；角度过大， 焊丝的变形过于急剧，附加应力增大，易产生断丝。
８ 拉拔速度
拉丝机一般是先低速启动，逐渐增大到工作速 度。否则，如果拉丝机高速起动，焊丝需要克服较大 的变形抗力和摩擦阻力，致使拉拔力过大；同时，开 始拉拔时处于冷状态的焊丝，其塑性的回复较正常 运行时差。两者的相反作用，容易造成焊丝断头。
等离子切割机注意事项
2、氢气通常是作为辅助气体与其它气体混和作用，如著名的气体H35（氢气的体积分数为３５％，其余为氩气）是等离子弧切割能力最强的气体之一，这主要得利于氢气。由于氢气能显著提高电弧电压，使氢等离子射流有很高的焓值，当与氩气混合使用时，其等离子射流的切割能力大大提高。一般对厚度70mm以上的金属材料，常用氩＋氢作为切割气体。若使用水射流对氩＋氢气等离子弧进一步压缩，还可获得更高的切割效率。
一般认为，这种现象的产生原因是由于等离子射流在割口面上的热输入不平衡所致，即在割口的上部等离子弧能量的释放多于下部。这个能量释放的不平衡，与很多工艺参数密切相关，如等离子弧压缩程度、切割速度及喷嘴到工件的距离等。增加电弧的压缩程度可以使高温等离子射流延长，形成更为均匀的高温区域，同时加大射流的速度，可以减小切口上下的宽度差。然而，常规喷嘴的过度压缩往往会引起双弧现象，双弧不但会损耗电极和喷嘴，使切割过程无法进行，而且也会导致切口质量的下降。另外，过大的切割速度和过大的喷嘴高度都会引起切口上下宽度差的增加。�
4、氧气可以提高切割低碳钢材料的速度。使用氧气进行切割时，切割模式与火焰切割很想像，高温高能的等离子弧使得切割速度更快，但是必须配合使用抗高温氧化的电极，同时对电极进行起弧时的气中含有体积分数约78%的氮气，所以利用空气切割所形成的挂渣情况与用氮气切割时很想像；空气中还含有体积分数约21%的氧气，因为氧的存在，用空气的切割低碳钢材料的速度也很高；同时空气也是最经济的工作气体。但单独使用空气切割时，会有挂渣以及切口氧化、增氮等问题，而且电极和喷嘴的寿命较低也会影响工作效率和切割成本。
二、切割速度：最佳切割速度范围可按照设备说明选定或用试验来确定，由于材料的厚薄度，材质不同，熔点高低，热导率大小以及熔化后的表面张力等因素，切割速度也相应的变化。主要表现：1、切割速度适度地提高能改善切口质量，即切口略有变窄，切口表面更平整，同时可减小变形。2、切割速度过快使得切割的线能量低于所需的量值，切缝中射流不能快速将熔化的切割熔体立即吹掉而形成较大的后拖量，伴随着切口挂渣，切口表面质量下降。3、当切割速度太低时，由于切割处是等离子弧的阳极，为了维持电弧自身的稳定，阳极斑点或阳极区必然要在离电弧最近的切缝附近找到传导电流地方，同时会向射流的径向传递更多的热量，因此使切口变宽，切口两侧熔融的材料在底缘聚集并凝固，形成不易清理的挂渣，而且切口上缘因加热熔化过多而形成圆角。4、当速度极低时，由于切口过宽，电弧甚至会熄灭。由此可见，良好的切割质量与切割速度是分不开的。
等离子切割最佳参数
等离子切割的最佳参数取决于许多因素，包括材料类型、材料厚度、切割速度、电流强度、气体类型和气体压力等。
以下是一些一般的建议：1.材料类型和厚度：对于较薄的材料，可以使用较低的电流和较快的切割速度。
对于较厚的材料，可能需要更高的电流和较慢的切割速度。
2.切割速度：切割速度应该足够快，以避免过度熔化材料，但又不能太快，以免切割不彻底。
如果切割速度过慢，可能会导致熔滴堆积在切口底部；如果切割速度过快，可能会导致切口不整齐或不彻底。
3.电流强度：电流强度应根据材料的厚度和切割速度进行调整。
一般来说，电流越高，切割速度和切割深度也会增加。
4.气体类型和气体压力：气体类型和气体压力也会影响切割效果。
一般来说，氩气和氮气用于不锈钢和铝的切割，而氧气用于碳钢的切割。
气体压力应根据材料的厚度和切割速度进行调整。
下面是一些基本的参数范围，这些范围是基于等离子切割机的一般操作经验和制造商的建议：1.碳钢：厚度：1-25mm电流：30-200A切割速度：约2000-3000mm/min气体：氧气，气压约4.5-5.5 bar2.不锈钢：厚度：1-50mm电流：30-200A切割速度：约1000-2500mm/min气体：氩气或氮气，气压约4.5-5.5 bar3.铝：厚度：1-30mm电流：30-200A切割速度：约2000-3000mm/min气体：氩气或氮气，气压约4.5-5.5 bar请注意，这些参数只是大致的范围，实际的最佳参数可能会根据具体的设备、材料和应用需求有所不同。
在使用等离子切割机时，应始终遵循制造商的指南和建议。
数控火焰切割机切割效果差的原因及解决方法
数控火焰切割机切割效果差的原因及解决方法数控火焰切割机切割效果差的原因及解决方法不管是哪一种数控切割机设备，都会出现切割效果差的这一问题，数控火焰切割机也不列外，为什么会出现这样的情况呢？我们百思不得其解，下面就和亚豪的编者来看这个问题的发生原因吧：1.温度调节旋钮调节不当。
在数控火焰切割机电器控制盒内，电路板的上方，打开控制盒盖，即可明显看一调节旋钮，顺时针方向转动温度调升高，反之降低。
温度太高或太低，切割效果都不好，所以一次不要调得太多，一般调在刻度线4—5之间即可。
2.电源电压不正常。
本机应使用220V电压。
很多工厂电压往往不足，如果再使用长的电缆线将会造成电压下降使汤头温度变低，甚至于在捆紧时烧掉马达。
3.电热怪手上拉簧失效。
电热怪手上的长拉簧疲劳。
如此不能将烫头送到上下两层打包带之间导致切割一半，甚至更少。
4.数控火焰切割机烫头位置调整不当。
烫头太高太低或偏左、偏右，与打包带或刀具相碰无法对上下两层打包带加热，应根据情况进行调整。
5.中刀传送带破裂。
中刀传送带破裂，如此无法上顶，压紧打包带使之切割。
6.机内温度太高。
排烟微风扇发生故障，使得数控火焰切割机内温度太高。
7.烫头耐热线故障。
检查耐热线是否断裂烧坏，如螺帽松动应拧紧。
8.数控火焰切割机捆紧力调的太大。
适当调整捆紧力。
1.中刀传送带破裂。
检查原因，更换传送带2.中刀磨损。
中刀两面都有刃口，一面磨损可调换另一面使用或更换新刀。
3.中刀管销断裂。
用小冲头冲出断销，装入新管销。
4.数控火焰切割机捆紧力调得太紧。
调整螺帽之上有一内六角紧定螺钉，松开后将调整螺帽反时针旋转，调好后，再将内六角紧定螺钉拧紧。
5.打滑片或捆紧传动皮带有油。
拆下打滑片清除油污，擦干再按顺序装配好。
6.传动皮带太松。
传动架座（土地公）往下调或将电机往后调，使皮带张紧即可。
7.PP包装带厚度太薄或退带滚轮间隙太大。
退带滚轮间隙应只比带子厚度多出0.05—0.1mm，按此要求进行调整。
激光切割的影响要素
激光切割的影响要素一、喷嘴选型喷嘴直径大小决定了进入切口的气流形状、气体扩散面积、气体流速，从而影响了熔融物去除、切割的稳定情况。
进入切口的气流量大、速度快、工件在气流中的位置恰当，喷射去除熔融物的能力越强。
固定流量下，不同喷嘴尺寸，监控气压不锈钢越厚，喷嘴的选用应越大，比例阀设置越大，增大流量，才能确保压力，切割出正常断面效果。
二、辅助气体选择和气体纯度不锈钢激光切割加工中经常会用到各种辅助气体，例如氧气、氮气、空气等，使用不同的气体类型，切割断面的效果不同。
氧气是黑色断面，空气为淡黄色，氮气可保持不锈钢原色不被氧化。
不锈钢切割以氮气为首选辅助气体。
三、焦斑位置为保证切割效果，及保护喷嘴不受损伤，在切割加工前还需要做同轴测试，确保喷嘴与激光器输出光束同轴。
测试方法：将透明胶带纸贴至喷嘴出口端面上，调整激光输出功率进行打孔，观察透明胶带纸上是否有中心孔及中心孔的位置，同步调节镜腔手柄上的调整螺钉，直至激光在透明胶带纸上打出的孔与喷嘴中心重合。
焦点不一样，所能切割的厚度、材质、品质也不一样，切割不同的材质和厚度，都需要调节成不同的焦点。
切割前，测量出实际零焦点，以零焦点为基准才能够进行切割工艺参数的测试和分析，不锈钢切割以负离焦为主要工艺选择方向。
四、激光频率调整和占空比对切割质量的影响频率变化对不锈钢厚板切割的影响：频率从500-200Hz范围减小，切割断面效果变细腻，分层慢慢改善。
频率设置到100Hz时，无法切割，反蓝光。
通过频率的改变，找出最佳频率范围。
为确保最佳切割断面，必须保证脉冲次数与单脉冲能量完美匹配。
占空比变化对不锈钢厚板切割的影响：占空比53％是临界值，继续降低占空比，下表面出现未切透痕迹，占空比增大到60％，断面变粗糙，分层明显，切割表面发黄。
五、其它喷嘴高度、机床运动参数、运动加速度、运行速度、材料材质等对切割结果也有影响，需要测试、分析以获得最优参数组合。
等离子切割机运转速度设置办法
等离子切割机运转速度设置办法
热切割加工方式中，等离子切割速度明显高于火焰切割，这也使得等离子切割方式为更多的企业及用户所喜爱，但是相比火焰切割多年的经历以及成熟的技术来看，等离子切割机对大多数用户还稍显生疏，特别是在等离子切割的速度把握上还理解有限，下面北京海宝得科技发展有限公司凑合这方面问题与大家做个简单的讨论。
普通来说，数控等离子切割机在出厂时，消费厂家只会提供一个速度选择范围，详细针对不同材质、不同厚度的待切割资料，用户在选择切割速度时还需求综合多方面要素：
1、等离子切割机的型号，此型号普通为等离子切割机输出电流大小，例如40A、60A、100A、200A等（当然一些进口等离子例如德国凯尔贝、美国飞马特等品牌的局部机型并不是以输出电流大小为型号，这里就不细说了），依据机型功率的大小不同，选择的切割电流大小不同，切割速度也不尽相同，以上你给出的数据没有阐明你选的是什么品牌及型号的等离子切割机，所以无法给出细致的数据；
2、切割工件的材质不同，依据不同的切割材质，切割速度也不同，常见的切割资料：碳钢、不锈钢切割速度较快、铸铁稍慢、其次是铝、最慢的是铜，由于铜和铝比拟难切，切割速度比前两种要慢得多，而且同等功率的等离子切割铜和铝材时切割厚度比不锈钢、碳钢要小得多。
3、切割现场输入电压的大小，普通工厂电源电压为交流380V，但由于各工厂现场的状况不同，普通电压在365V到410V之间动摇（当然以至有的中央相差更大），因而输入电压也是影响切割速度的一个要素。
公司的企業精神是：以人為本，科技領先，求實奮進，公司價值觀是：為國家做貢獻，為社會謀發展、與員工共富裕，公司的口號是：企業榮譽和產品價值，公司的目標是為焊接切割使用廠家提供完美的焊接切割產品。
此资料来源于北京海宝得武汉分公司/。
等离子切割机故障处理
>>等离子切割机电弧的稳定性直接影响着切割质量，等离子电弧不稳定现象，会导致切口参差不齐、积瘤等缺陷，也会导致控制系统的相关元件寿命降低，喷嘴、电极频繁更换。
针对此现象，进行分析并提出解决办法。
1．气压过低>>等离子切割机工作时，如工作气压远远低于说明书所要求的气压，这意味着等离子弧的喷出速度减弱，输入空气流量小于规定值，此时不能形成高能量、高速度的等离子弧，从而造成切口质量差、切不透、切口积瘤的现象。
气压不足的原因有：空压机输入空气不足，切割机空气调节阀调压过低，电磁阀内有油污，气路不通畅等。
>>解决方法是，使用前注意观察空压机输出压力显示，如不符合要求，可调整压力或检修空压机。
如输入气压已达要求，应检查空气过滤减压阀的调节是否正确，表压显示能否满足切割要求。
否则应对空气过滤减压阀进行日常维护保养，确保输入空气干燥、无油污。
如果输入空气质量差，会造成电磁阀内产生油污，阀芯开启困难，阀口不能完全打开。
另外，割炬喷嘴气压过低，还需更换电磁阀；气路截面变小也会造成气压过低，可按说明书要求更换气管。
2．气压过高>>若输入空气压力远远超过0.45MPa，则在形成等离子弧后，过大的气流会吹散集中的弧柱，使弧柱能量分散，减弱了等离子弧的切割强度。
造成气压过高的原因有：输入空气调节不当、空气过滤减压阀调节过高或者是空气过滤减压阀失效。
>>解决方法是，检查空压机压力是否调整合适，空压机和空气过滤减压阀的压力是否失调。
开机后，如旋转空气过滤减压阀调节开关，表压无变化，说明空气过滤减压阀失灵，需更换。
3．割炬喷嘴和电极烧损>>因喷嘴安装不当，如丝扣未上紧，设备各挡位调整不当，需用水冷却的割炬在工作时，未按要求通入流动的冷却水以及频繁起弧，都会造成喷嘴过早损坏。
等离子切割工艺参数解析
等离子切割工艺参数解析1.空载电压和弧柱电压同焊接需要焊接电源一样，等离子切割必须有切割电源，为便于引弧和保证等离子弧稳定燃烧，切割电源必须有足够高的空载电压，空载电压一般为120-600V o弧柱电压决定了等离子弧切割时的功率，弧柱电压越高，同种厚度情况下可以提高切割速度，或者保证切割速度不变情况下切割金属厚度更大。
弧柱电压通常通过调节气体流量和加大电极内缩量来达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%,否则会使等离子弧不稳定。
弧柱电压一般为空载电压的50%o2.切割电流除了弧柱电压外，切割电流也是影响等离子切割的关键参数之一，同增加弧柱电压一样，增加切割电流同样能提高等离子弧的功率从而提高切割速度和厚度。
但是切割电流也不能太大，切割电流过大，会使等离子弧柱变粗，从而导致割缝宽度增加影响材料利用率，同时会造成电极寿命下降，因此切割电流不得超过最大允许电流。
总之，等离子切割机的切割电流的增大，等离子电弧能量增加，切割能力提高，切割速度是随之增大。
等离子切割机的切割电流增大，等离子电弧直径增加，电弧变粗使得切口变宽。
等离子切割机的切割电流过大使得喷嘴热负荷增大，喷嘴过早地损伤，切割质量自然也下降，甚至无法进行正常切割。
所以在切割前要根据材料的厚度正确选用切割电流和相应的喷嘴。
3、气压和流量气体流量也是影响等离子切割的主要参数，需要选择合适的气体流量范围。
其他条件不变的情况下，增加气体流量可以提高弧柱电压，同时增强对弧柱的压缩作用，从而使等离子弧能量更加集中、喷射力更强，可有效提高等离子切割的速度和质量。
同样气体流量不能过大，如果气体流量过大，会使弧柱变短，造成热量损失，反而使切割能力减弱，直至有可能使切割过程不能正常进行。
总之，要保证等离子气体正确的气压和流量，等离子气压和流量对易损件的使用寿命非常重要。
如果气压太高，电极的寿命就会大大缩短，如气压太低，喷嘴的寿命就会受到影响。
4、电极内缩量电极内缩量：是指电极到割嘴端面的距离。
切割速度的名词解释
切割速度的名词解释切割速度是指在工业生产和加工过程中，切削工具或切割设备在单位时间内与工件接触并完成切削动作的频率。
这一参数在许多行业中都具有关键的意义，特别是在金属加工、木材加工、激光切割等领域。
一、切割速度的影响因素切割速度受多种因素影响，包括切割工具的材质和形状、工件的性质、切割润滑剂的使用、切削力和切割工艺等。
不同材料和工艺对切割速度的要求也有所不同。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切割速度，以保证切削工具的寿命和切割表面的质量。
而对于较软的材料，较高的切割速度则能更高效地完成切割任务。
二、切割速度的分类和测量方法根据不同的加工对象和工具类型，切割速度可分为切削速度和激光切割速度。
切削速度是传统机械切削中的重要参数，通常用单位时间内物体相对于切割工具的移动距离来衡量。
而激光切割速度则是指激光束在单位时间内完成切割路径的长度。
切削速度的测量方法一般采用转速计或刻度尺，通过测量旋转刀具或工件的转速来计算出切割速度。
激光切割速度的测量则相对简单，可以直接通过记录激光切割设备的切割路径和对应的时间来计算。
三、切割速度与切削工具的匹配切割速度的选择需要与切削工具的特性相匹配。
刀具的刃角和切削沿线速度的关系是判断切削速度选择是否合理的重要依据。
在理想情况下，刀具分母圆与工件的切削速度应能保持一致，以确保切削过程的平稳性和切削表面的质量。
切削速度过高会导致切削工具过早磨损，甚至断裂。
而切削速度过低则会影响生产效率并降低切削表面的光洁度。
因此，切削速度的选择需要综合考虑工件的材料、硬度以及刀具的材质和形状等因素。
四、切割速度的重要性和应用范围切割速度在工业生产中扮演着重要的角色。
合理选择和控制切割速度可以提高生产效率、降低成本，并确保产品的质量。
在金属加工中，提高切割速度可以缩短加工周期，减少能耗，降低成本。
在激光切割领域，高速切割可以提高生产效率，实现高质量和高精度的切割，并广泛应用于汽车制造、航空航天等行业。
影响数控机床切削效率的因素
影响数控机床切削效率的因素
数控机床具有⼴泛的加⼯⼯艺性能，可加⼯内外圆柱⾯、圆锥⾯、圆弧⾯和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂⼯艺，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量⽣产中发挥了良好的经济效益。
数控机床在选择切削量时，⼀定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，确定合理的切削量，才能够有效地提⾼机械加⼯质量和产量。
⼀般影响机床切削效率的条件包括（1）机床床⾝、⼑具以及⼯件的刚性；（2）切削速度、切削深度、切削进给率；（3）⼯件精度以及表⾯粗糙度；（4）⼑具预期寿命及最⼤⽣产率；（5）切削液的种类、冷却⽅式；（6）⼯件材料的硬度及热处理情况；（7）⼯件数量；（8）机床寿命。
其中数控机床切削速度直接影响切削效率。
若切削速度过⼩，则切削时间会加长，⼑具⽆法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但⼑具容易产⽣⾼热，影响⼑具寿命。
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影响数控等离子切割机切割速度的四大因素
很多用户在购买数控等离子切割机时，都听过销售人员介绍其切割速度明显优于火焰切割，一般火焰切割速度上限大概在700MM/MIN，而等离子切割可达到3500-6000MM/MIN，这容易使用户产生这样的误解，即等离子切割无论加工材质是什么、所用配件是什么其切割速度都可以达到3500-6000MM/MIN的上限，但实际情况并非如此。
等离子切割机速度由以下四个因素决定：
一、等离子切割机的型号
此型号一般为等离子切割机输出电流大小，例如40A、60A、100A、200A等（当然一些进口等离子例如德国凯尔贝、美国飞马特等品牌的部分机型并不是以输出电流大小为型号），对于切割电流来说它是最重要的切割工艺参数，直接决定了切割的厚度和速度，即切割能力。
造成影响：
1、切割电流增大，电弧能量增加，切割能力提高，切割速度是随之增大；
2、切割电流增大，电弧直径增加，电弧变粗使得切口变宽；
3、切割电流过大使得喷嘴热负荷增大，喷嘴过早地损伤，切割质量自然也下降，甚至无法进行正常割。
所以在切割前要根据材料的厚度正确选用切割电流和相应的喷嘴。
二、切割工件的材质
根据不同的切割材质，切割速度也不同，常见的切割材料：碳钢、不锈钢切割速度较快、铸铁稍慢、其次是铝、最慢的是铜，因为铜和铝比较难切，切割速度比前两种要慢得多，而且同等功率的等离子切割铜和铝材时切割厚度比不锈钢、碳钢要小得多。
三、切割现场输入电压的大小
一般工厂电源电压为交流380V，但由于各工厂现场的情况不同，一般电压在365V到410V 之间波动（当然甚至有的地方相差更大），因此输入电压也是影响切割速度的一个因素。
四、工作气体与流量
工作气体包括切割气体和辅助气体，有些设备还要求起弧气体，通常要根据切割材料的种类，厚度和切割方法来选择合适的工作气体。
切割气体既要保证等离子射流的形成，又要保证去除切口中的熔融金属和氧化物。
过大的气体流量会带走更多的电弧热量，使得射流的长度变短，导致切割能力下降和电弧不稳；过小的气体流量则使等离子弧失去应有的挺直度而使切割的深度变浅，同时也容易产生挂渣；所以气体流量一定要与切割电流和速度很好的配合。
现在的等离子弧切割机大多靠气体压力来控制流量，因为当割炬孔径一定时，控制了气体压力也就控制了流量。
切割一定板厚材料所使用的气体压力通常要按照客户提供的数据选择，若有其它的特殊应用时，气体压力需要通过实际切割试验来确定。
最常用的工作气体有：氩气、氮气、氧气、空气以及H35、氩-氮混合气体等。
1、氩气在高温时几乎不与任何金属发生反应，氩气等离子弧很稳定。
而且所使用的喷嘴与
电极有较高的使用寿命。
但氩气等离子弧的电压较低，焓值不高，切割能力有限，与空气切割相比其切割的厚度大约会降低25%。
另外，在氩气保护环境中，熔化金属的表面张力较大，要比在氮气环境下高出约30%，所以会有较多的挂渣问题。
即使使用氩和其它气体的混合气切割也会有粘渣倾向。
因此，现已很少单独使用纯氩气进行等离子切割。
2、氢气通常是作为辅助气体与其它气体混和作用，如著名的气体H35（氢气的体积分数为３５％，其余为氩气）是等离子弧切割能力最强的气体之一，这主要得利于氢气。
由于氢气能显著提高电弧电压，使氢等离子射流有很高的焓值，当与氩气混合使用时，其等离子射流的切割能力大大提高。
一般对厚度70mm以上的金属材料，常用氩＋氢作为切割气体。
若使用水射流对氩＋氢气等离子弧进一步压缩，还可获得更高的切割效率。
3、氮气是一种常用的工作气体，在有较高电源电压的条件下，氮气等离子弧有较好的稳定性和比氩气更高的射流能量，即使是切割液态金属粘度大的材料如不锈钢和镍基合金时，切口下缘的挂渣量也很少。
氮气可以单独使用，也可以同其它气体混和使用，如自动化切割时经常使用氮气或空气作为工作气体，这两种气体已经成为高速切割碳素钢的标准气体。
有时氮气还被用作氧等离子弧切割时的起弧气体。
4、氧气可以提高切割低碳钢材料的速度。
使用氧气进行切割时，切割模式与火焰切割很想像，高温高能的等离子弧使得切割速度更快，但是必须配合使用抗高温氧化的电极，同时对电极进行起弧时的防冲击保护，以延长电极的寿命。
5、空气中含有体积分数约78%的氮气，所以利用空气切割所形成的挂渣情况与用氮气切割
时很想像；空气中还含有体积分数约21%的氧气，因为氧的存在，用空气的切割低碳钢材料的速度也很高；同时空气也是最经济的工作气体。
但单独使用空气切割时，会有挂渣以及切口氧化、增氮等问题，而且电极和喷嘴的寿命较低也会影响工作效率和切割成本。
（来源：： 数控切割机/details.asp?id=147）。