压铸工上岗培训教材
压铸车间员工培训资料
五金锁具压铸车间员工培训目录一、综合培训二、生产安全知识培训三、产品知识培训：四、岗位操作技能培训：五、压铸常见质量问题及检查方法一、综合培训1.定期对员工进行公司的规章制度和学习公司的质量方针、质量目标及部门的质量目标，并在试用期内进行考核。
2.公司的质量方针：质量精益求精，满足客户，全员群策群力，不断改进；3.质量目标：每月出货合格率≥99.88%,每月客户投诉次数不超过2次; 部门质量目标:生产计划达成率≥98%,准时交货率≥99%,制程不良率≤1.0%。
4.为了加强车间管理制度，员工须遵守以下条例：(1)维护车间工作形象，注意衣着整齐、言谈举止；(2)积极接受上司分配的工作任务，按时完成；(3)不可聚众闹事或挑拔他人是非；(4)对机器保养应认真执行，不可马虎；(5)上班时间不可与开机人员聊天；(6)对生产的产品应轻拿轻放；(7)积极主动配合、帮助他人；(8)不在车间做危险动作。
5.奖罚制度(1)产品正式生产前必须做首件确认，如发现未按程序做首件确认的工序，对作业及所属班组长给予10元/次处罚；对车间主任给予5元/次的处罚。
（压铸车间的首件确认以“压铸车间产品确认记录表”为依据）。
(2)跨车间之产品如有整批或超过10%漏加工现象，（压铸件次品不得超过200啤/批）。
发现者应立即向班组长、IQPC报告，班组长立即向车间主任报告，IPQC记录情况，车间主任须与相关人员调查情况，追究责任人，对发现者给予10-20元/次的奖励。
前工序相关工序作业给予10-20元/次的处罚，对前工序IPQC和班组长给予20-30元/次的处罚。
后工序发现的前工序漏加工的产品，如前工序车间主任无法确定责任人，则前工序车间管理人员自行承担现任，按3元/个计算。
特殊情况除外。
二、生产安全知识培训一、操作规程的基本知识：(1)模具检查：A、料嘴与分流锥是否配套；B、冷却运水系统是否畅通；C、螺丝是否松动；D、镶块有无碰伤；E、行位滑动是否正常；(2)装模程序：A、将机板、动板和定板除尘去油；B、将射咀上面沾的锌合金液去处干净；C、选择定位孔，开始装模；D、将机台扣前，使射嘴伸出定板一段距离，并与料嘴吻合；E、将机台扣回，使射嘴退回进行调模，调模时尽量使铰机放松，最好是开模到底位置，调模最佳状态是铰机撑直到临界点；F、将机台前扣，调整模具的上下水平位置，使料嘴与射嘴都在中心轴线上；G、紧固前模螺杆；H、装好动模压码，安装冷却水管并测试；I、选择好顶杆、推杆，注意长度、大小、位置。
压铸培训教材
压铸培训教材压铸是一种加工工艺，与砂型铸造和蜡模铸造不同，具有大批量生产、尺寸精密、外表漂亮的特点。
压铸可分为热室压铸和冷室压铸。
压铸的过程包括低速阶段、高速阶段和增压阶段，目的是为了排出空气、获得漂亮的压铸外观、卷入空气的细微化、补充因冷却收缩导致的缩孔和使铸件获得致密的组织。
新的压铸工艺包括真空压铸、ACURAD压铸、局部加压法和半凝固压铸。
在压铸过程中，需要注意安全事项，例如模具分型面处不得站立，炉子里不能有水分进入，操作时必须切断电源开关等。
应急措施包括铝液爆炸时躲避并高声通知，发现火情或异常动作时立即关闭电源并用灭火器或砂子扑灭，如有人员受伤，必须送医院抢救。
安全的三原则是整理、整顿、清洁、清扫，点检、保养和作业标准化。
铝合金压铸件的不良分析及对策包括尺寸不良、外观不良、内部不良、材质不良和其他不良。
压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，不良原因及对策相对明确易掌握。
压铸是一种大批量生产的方法，但是不良发生具有连续性，可能在较短的时间内造成大量废品。
此外，压铸件的尺寸精度很高，稍微的变形都可能导致组装和加工不良，意外的尺寸问题也经常会发生。
压铸模具的冷却速度很快，这可能会导致大型铸件和薄形产品出现花斑等不良现象。
由于高速高压，压铸可能导致气体收缩留在铸件中，因此气孔的彻底消除很困难，电焊补孔也可能导致压铸气孔膨胀，而T6热处理也不现实。
此外，压铸还可能产生硬质点等不良。
压铸不良的直接原因包括产品形状设计不合理、压铸机及充填条件的不合理、模具及浇口系统的不合理、压铸作业的不适当、原材料及溶解技术的不适当以及作业者的失误。
而压铸不良的间接原因则包括工艺的不合理、品质管理（操作、作业标准、检查标准等）的未落实、操作者和管理者不重视等。
尺寸不良包括尺寸不良、错位、型芯让模、滑块让模、变形、多肉、缺肉、浇口、渣包缺肉等。
其中，尺寸不良的原因可能是图面尺寸误记、检查失误、修模遗漏等。
为了解决这些问题，可以加强图纸管理、定期更换型芯、改变浇口方向、改变产品形状、修正模具磨损等。
压铸培训教材课件
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压铸特点
• 高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它 常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达 2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时 候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一 般在0.01~0.2s范围内。
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压铸的优点
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：
2）按铸件结构及工艺参数选择
铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。 铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也 不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。 压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限 度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
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2)压铸机的选择
实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需 要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面 进行考虑：
1）按不同品种及批量选择
在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快 速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自 动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
備注
C3692用
其余產品用
EATON系列 (C12)產品用
NOTE(備注):Zinc alloy die casting may contain nickle,chromium silicon, Manganese, for amount of 0.2 0.2 0.35 and 0.05%
respectively,No harmful effects have ever been noted because of these elements in these concentrations 壓鑄用鋅合金可以含鎳、鉻、硅、錳， 但含量分別應不超過0.2%、0.2%、0.035%、0.05%。因為這些元素在此種含量下， 未曾有產生不良效應的記錄。
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸安全知识培训教材课件(PPT37页)
主讲：力劲集团客户服务部 邹亚飞
目录
第一节、安全管理 第二节、压铸生产的安全隐患 第三节、安全措施及注意事项 第四节、意外情况的应急处理
第一节 安全管理
安全是压铸生产的前提，建立一个有效 的生产安全管理系统包括以下内容:
1、制定一套完善的安全规范并向所有员 工宣导。
2、确定安全年度目标，不断检讨提升。
8、电击 接触裸露导体可能造成电击。
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防护眼镜，防护鞋等劳保用品。 1.6操作区 无关人员不能进入操作区。 1.7安全通道 务必保持畅通。
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7、火灾 合金液体的飞溅及液压油喷射 可能造成火灾。
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压铸培训教材
一、概说压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺寸精密、外表漂亮的特点。
压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。
压铸的过程可以简单地描述成：低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。
（目的是：①排出空气；②为高速压射准备。
）高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。
（目的：获得漂亮的压铸外观）增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。
（目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充；③使铸件获得致密的组织。
新的工艺1．真空压铸：①装上真空抽气装置②改造模具结构（气密性要求）。
2．ACURAD压铸：①浇口大，速度慢。
②2重压射。
3．局部加压法厚肉处高压型芯打入。
4．半凝固压铸（ADC1不适用，偏析）二、安全A．严禁事项1．模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。
2．炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具），以免造成爆炸。
3．压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。
以免机械误动造成人身残废。
4．压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。
5．行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。
B．应急措施1．铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。
2．发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。
3．如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。
C．安全的三原则1．4S—整理、整顿、清洁、清扫a．清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。
b．整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。
c．防止滑倒、绊倒等的发生。
2．点检、保养可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。
3．作业标准化作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。
操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利操作者理解、执行。
三、不良分析及对策（铝合金）（一）分类1．尺寸不良2．外观不良3．内部不良4．材质不良5．其他不良（二）特点1．压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他铸造方法比较相对明确易掌握。
压铸生产培训教程
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
铸造安全培训课
安全培训课鉴于目前国内外对压铸生产的需求扩大，大量的新工人涌入该行业，随之而来的安全隐患也相应突出，为此非常有必要对安全工作进行培训。
下面就四个方面进行分析：1、合金熔炼2、压铸模3、压铸机及压铸操作4、后处理一、合金熔炼1、劳防用品的穿戴熔炼工应该穿帆布工作服(白色)可以阻隔热幅射，鞋子也应该是硬头鞋防止敲伤。
穿戴也有注意的方面：衣服不能束在裤子里，鞋子不能扎紧，以便一旦有金属液飞入即可很快掉落,而鞋子也可以一下子踢掉,减轻烫伤的程度。
安全帽必须戴好.有条件的话有机面罩或眼罩均要戴好。
2、工作场地应该清理干净，各种杂物及影响操作的东西都应搬走。
地面上不应该存在油水及各种污物。
3、消防用具应该放置在就近，数量应该充足，热加工车间宜用干冰及干砂，干砂还可兼作隔绝热源的作用。
不使用泡沫灭火剂及水，以免引起爆炸和漏电事故。
每个人都还应熟知使用要点。
使用过的消防器材必须及时更换补充。
4、熔炼工具的准备：熔炼工具包括舀勺、扒渣漏勺、钟罩、锭模、夹钳及钢钎等。
（含热电偶等）上述工具在使用前必须清理干净，并经过150℃以上的予热,然后涂上涂料保护,经300℃的温度烘干。
一方面阻挡工具中的铁元素熔入合金内，另一方面潮湿工具上的水份遇到液态金属会发生爆炸。
5、同样情况准备炉料时必须进行烘干、除水，具体指：原材料，中间合金熔炼剂等。
还有回炉料中应该去除油污、杂质、易爆易燃有害的物，如残留的润滑油切削油、油漆、泥砂等。
对于铸入件，对经过金属金镉处理的要别关注，其毒性是比较强的。
6、熔炼保温炉在使用前应对炉膛、坩埚、燃料管、发热器、电热元件、电源线路、仪表仪器、机械部件逐项检查，确保无故障或损坏，方能开炉。
7、燃油燃气炉必先开启送风系统方可点火，不然在氧气不足的情况下会发生爆炸。
8、对电炉而言开关总电源由于功率较大故操作人员的站立位置应该有绝缘保护，地上最好有橡胶垫或干燥的木板，手上也要戴橡胶手套，以防万一。
9、熔炼的温度应该严格按照工艺规程执行，过高和过低都不妥，过高则影响合金的质量，还容易飞溅，不安全，过低则达不到铸造工艺的要求。
压铸车间培训资料
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
压室内与合金熔炉连成一个整体
压铸铝、锡、锌、镁等腰三角形合金 的铸件 1.结构简单金属氧化 2.夹杂少 3.生产效率高 1.比压低 2.压室更换不便
冷压室
压室与熔炉各自分开
压铸锌、铝、镁、铜等腰三角形合金 铸件 1.比压高、能获得组织致密铸件 2.能压铸较大的铸件 3.能压铸高熔点合金铸件 1.能源消耗较大 2.操作较烦 3.生产效率比热室机低
5、镁锭预热
一般镁极易与空气Байду номын сангаас水分，氧气发生化学反应：
Mg + O2
2MgO（s）
Mg +H2O
Mg(OH)2+H2+Q
因此，镁锭表面是又MgO，Mg（OH）2 的膜组成，但MgO和Mg（OH）2 都会吸
附水分。若把受潮镁锭加入熔融镁液，极易引起熔炉爆炸，因而镁锭加入镁液前必须预
热去除表面水分。预热温度：150摄氏度~350摄氏度。
J:代表金属压铸机
I:特性符号:有I表示机器是自动或半自动.
a:代表机器分类
1-----代表冷室压铸机
2-------代表热室压铸机
b:代表机器的型式 1------代表卧式压铸机
2------代表立式压铸机
c:代表机器锁型号力参数,近似锁型号力的1/100KN.
d:代表机器的改型顺序号如A、B、C
压铸车间培训资料
2.3三阶段填充
由英国学者1944年提出.
第一阶段: 液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常
的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面
层.
第二阶段: 铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层
压铸新员工培训资料
铸造工培训材料一、铸造的概念：铸造是金属成形的一种方法，作为区别于其他成形方法的特点，铸造是一种液态金属成形的方法。
即将金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属再重力场或外力场（压力、离心力、电磁力、振动惯性力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。
二、铸造方法：铸造方法的种类很多。
从一般砂型铸造到各种特种铸造，虽各具特点，但本质相同：即为了获得铸件，首先必须熔配出符合化学成分要求的液态金属，然后使其在铸型中凝固、冷却，形成铸件。
三、铸件缺陷及影响因素：铸件形成过程中产生的某些宏观缺陷，如宏观偏析、缩孔、气孔、非金属夹杂物、裂纹等都是十分有害的。
即使经过锻造、压延等塑性加工，也不能完全消除它们对金属制品性能的影响。
这些铸造缺陷将作为塑性加工后的痕迹，残留在金属制品中，对金属制品的使用性能具有潜在的危险性。
因此，铸造初期对工艺、质量的控制是至关重要的，也是必不可少的。
铸件形成过程中影响铸件质量的因素是多方面的，如果罗列起来有几十种因素，但归纳起来有四类：1、材料因素：材料成分、结晶特点、密度、比热、导热系数、结晶潜热、粘度、表面张力等。
2、铸型（模具）因素：铸型的蓄热系数、密度、比热、导热系数、铸型的温度、强度、透气性等。
3、工艺因素：浇注温度、浇注速度、静压头、外力场的影响等。
4、铸件结构因素：铸件的折算厚度、复杂程度等。
另外需要设备的铸造过程还有设备因素。
四、缸头铸造的工艺流程：造型、熔化浇注落砂浇口切断精整表面处理分类专检检验。
五、各工序质量标准：A、造型工序质量要求：外观无充填不良等缺陷；毛刺清理干净0.2mm以下；吹砂口残高为0至-0.5mm；顶出杆痕高为-0.5至0。
B、铸造工序质量要求：加工基准平整无凸凹点。
外观无拉伤、粘模、冷隔、缩陷、凸凹不平、粘砂、气孔；散热片无弯曲、变形；无涂层脱落痕迹；砂芯无断裂。
C、落砂工序质量要求：无砂芯断裂；基准点无磕碰、凸凹；外观无磕碰或充填不良。
压铸技术培训课件
压铸技术培训课件一、引言压铸技术是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子、通讯、家电等行业。
随着我国经济的快速发展，对压铸产品的需求越来越大，对压铸技术的要求也越来越高。
为了提高压铸行业的技术水平，培养一批高素质的压铸技术人才，我们特此编写了本压铸技术培训课件。
二、压铸技术基础知识1. 压铸原理压铸是利用压力将熔融的金属液体强制压入预先制备的模具型腔内，经过冷却、凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的铸件的一种成型方法。
2. 压铸工艺流程压铸工艺流程主要包括：模具设计、模具制造、熔炼、压铸、后处理等环节。
每个环节都对压铸件的品质产生重要影响。
3. 压铸设备压铸设备是压铸生产的关键，主要包括压铸机、熔炼炉、模具、冷却系统等。
合理选择和配置设备，对提高生产效率、降低成本具有重要意义。
4. 压铸模具压铸模具是压铸生产的核心，模具的设计、制造质量直接影响到压铸件的品质。
模具设计时应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
三、压铸技术要点1. 压铸工艺参数优化压铸工艺参数包括压力、速度、温度等，对压铸件的品质具有重要影响。
合理选择和调整工艺参数，可以提高压铸件的性能，降低废品率。
2. 模具设计模具设计是压铸技术的关键，应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
合理的模具设计可以提高压铸件的质量，降低生产成本。
3. 材料选择压铸材料的选择应根据产品的使用性能、工艺性能、成本等因素综合考虑。
常用的压铸材料有铝合金、锌合金、镁合金等。
4. 后处理工艺后处理工艺对提高压铸件的性能具有重要意义。
常见的后处理工艺有：去除毛刺、热处理、表面处理等。
四、压铸技术的发展趋势1. 高性能压铸材料的研究与应用随着科技的不断发展，对压铸材料的要求越来越高。
高性能压铸材料的研究与应用将成为未来压铸技术发展的重点。
2. 模具设计与制造技术的创新模具设计与制造技术的创新是提高压铸技术水平的关键。
通过采用先进的模具设计软件、制造工艺和设备，可以提高模具的质量和寿命。
压铸学习培训教材
压铸工艺的优势
2.2 压铸的过程
2.2.1 压铸工艺的过程
配置涂料
润滑冲头 喷涂料
让我们作循环
合模
集中熔化
清理模具
给汤
机边保温
取件 顶出
压射 持压冷却
详细介绍压 射的步骤。
开模
以力劲压铸机为例
2.2 压铸的过程
2.2.2 压铸工艺--压射过程
为什么需要 增压？
高了金属利用率，减少了大量的加工设备和工时；
压铸工艺的缺点
1：易产生气孔，一般不能进行热处理； 2：对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3：高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 4：不宜小批量生产，其主要原因是压铸模制造成本高。
压铸零件有什 么特色？
2.1 压铸的特点
2.1.3 压铸工艺的特点
耐蚀性优良 力学性能好 加工性较好 加工表面光亮 重量轻 铸造工艺复杂
铝锌合金 铝镁合金
压铸 铝合金
铝硅合金 铝铜合金
流动性好 收缩小 热裂倾向小 气密性较好 力学性能较好 延伸率较低
力学性能很好 加工性好 焊接性好 铸造性能不好 耐蚀性不好 收缩率大
3.1 压铸的三要素—原材料
3.1.5 常用铝合金化学成分和机械性能
压铸工艺特点决定的：排气、补缩、压扁气孔---必须面对的课题
低速
高速
增压
气泡
低速
将注入压室内的合金液运送至浇口。 这时，合金液表面不会产生波纹， 且可从排气口排放压室内的空气， 以防止空气进入合金液内。 但是，如果速度太慢，就会发生凝固；
速度太快，就会卷入空气。
高速
产品的成形。 从合金液满到压室浇道的位置开始高速启动。 压室、浇道內的空气排空。 浇口一般较窄，形成喷雾状，進入产品细小部份 ，完成品质较好的铸件。 产品內的空气不抽空会残留在产品的內部。
压铸培训教材.
压力铸造应知应会培训教材第一部分压力铸造的基本常识1. 概述定义：压力铸造（简称压铸）是将液态或半液态的金属或合金浇入压铸机的压室内，使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形和结晶而获得铸件的一种成形方法。
1 ．1 压力铸造的工艺过程（见附页1）1 ．2 压力铸造的工艺特点金属液在高压下充填型腔并在高压下结晶凝固。
（压力从几十bar 到几千bar ）金属液充填型腔速度很高（10~80 m/s ），因而充填时间很短（0. 001~0 . 2s）铸型的热容量大，导热迅速，因而压铸件的组织致密，晶粒细小，强度高，耐磨性和耐蚀性好。
允许金属液或合金液在较低温度下浇注，甚至允许用半液体状态的金属浇注，并可获得复杂薄壁铸件。
1．3 压力铸造的优缺点及应用范围压铸的优点1）生产效率高，容易实现机械化、自动化；（生产周期、一模多腔）2）压铸件尺寸精度高，尺寸稳定性好，因此具有良好的互换性；（IT10~IT14 级）3)压铸件表面质量好，光洁、耐磨，容易进行电镀、涂装及其他表面处理；4)可生产薄壁复杂和带有小孔、螺纹、花纹、镶嵌件和文字图案的铸件；5)金属的利用率高达95% ，节省原材料，缩短加工工时，降低成本。
6)压铸模的寿命高，一副模具可生产数千到数十万个相同产品；7)压铸件的铸态强度比砂型铸件高25%~40% ；压铸的缺点1)采用一般的压铸工艺时，压铸件中有时带有小孔和气泡，不能接受热处理及强化处理，因此这种压铸件不能作为承力构件使用；2)压铸型的制造成本高，制造周期长，不适合单件或小批量生产；3)压铸件的重量和尺寸常受到压铸机的合型力和压铸型制造条件的限制；4)只能使用专用的压铸合金；压力铸造的应用范围1) 压力铸造所采用的合金多为共晶型的铅、锡、铝、镁、铜等有色合金；2) 压铸适用于航空航天、兵器舰船、汽车、摩托车、仪器仪表、家用电器、通信、照明、电脑及日用器械等各行各业，各个领域2 压铸机2 . 1压铸机的分类2.1. 1按压室环境来分a.热压室压铸机压室和冲头始终浸泡在熔融的金属液中b.冷压室压铸机压室和冲头不在金属液中，压室也不用加热。
压铸工上岗培训教材解析
一瑞典亚萨合莱(ASSA
• 2.球形门锁
ABLOY)在亚洲最大的专业 制锁企业.公司经营”GULI固力”、“GUGANG-固 钢”、“Yale-耶鲁”、
• 3.外装门锁 • 4.闭门器 • 5.不锈钢装饰件
“Lockwood-乐屋”等几个 其它: 小五金
国内和国际知名的品牌。
压铸车间介绍
• 压铸车间位于固力公司 最东面的第8幢,占地面积 约为1200平方,分上下两层. 一楼为压铸单元,负责压铸 件生产工序;二楼为后工序 单元,负责工件后工序工作. 车 间 现 有 员 工 约 160 人 . 生 产制以公司的计时制.一楼 为两班制,分白班及晚班.一 楼压铸单元目前有压铸机 共20台,模具约500套.
熟悉.
操作面板（1）
面板左上角三按钮,从左到右分 别为:停止开关,电源开关,急停开 关.开机时,先检查急停开关是否 在关闭状态,若不,即按下绿色电 源按钮,机器接通电源.遇到紧急 情况时,按下右边急停按钮,正常 关机只需将停止按钮按下就行.
圆圈内三按钮从左到右分别为模厚、模薄、 油泵起动按钮。一般情况下，操作工人是 不允许动模厚、模薄两个开关的，这两个 开关由模具工将模具厚薄调好后交付工人 操作，工人在正常情况下不需要调校。有 异常要通知机修及模具工调校。最右边按 钮为油泵起动按钮，当电源开关按下后，
压铸工上岗培训 固力保安制品有限公司
2006/9/11
• 为使新员工尽快适应压铸工种、早日走 上工作岗位、规范压铸工作业流程,使工 人规范、安全、有效地工作,特制定本规 范.
固力公司简介
• 固力公司自1992年建立 ,是 中国锁具行业首家外资企业, • 主要产品 (五大类)
是全球最大保安制品集团之 • 1. 插芯锁
压铸培训教材
司炉操作方法与注意事项一、项目1、使用电力3相380V2、碳化硅石墨坩埚3、铝材为ADC12、ALSI10MG等。
二、注意事项1、新炉新坩埚每一次开炉时必须慢慢加温，约每一小时调升100度至700度后，坩埚成橙红色时开始下料。
2、铝锭欲放入坩埚内时须确保干燥，慢慢放入以避免撞擎坩埚（坩埚材质为碳化硅石墨很容易破碎）3、铝汤杓、除渣治具、铝锭回收毛边铝材不可含有水、油污等，（以防爆炸铝液飞溅伤人）埚内严禁投入任何异物，不同材质严禁混入。
4、作业中必需带两双绵手套并注意高温。
5、铝汤杓、除渣治具使用前表面需涂上被覆剂完整后，并预热后才可使用。
三、作业方法与程序（一）确认材质1、熔解温度：650-690度（用温度表控制）2、熔解时间约3H3、投料铝锭：再生料=4：3（二）程序1、铝料熔解650度后进行除渣作业，用除渣治具将除渣剂1Kg/350Kg-450Kg熔汤投入铝汤内，并搅拌20-30秒使渣物全部浮出再用除渣治具将渣物清除。
2、除渣完后再将铝汤沉静10-20分钟才可生产。
3、每一天每一只炉熔出铝汤必需作化学分析。
另：电炉熔解作业标准一、冷炉开炉步骤1、先清除炉底残留的杂物。
2、堆置条状的铝锭至炉满为止，铝锭愈密集则熔解时间愈短3、熔解熔加盖后开始送电至铝块熔解。
二、开炉后或出汤后的补料作业1、加入回收材与原材料（比例约为1/3-2/5回收材，2/3-3/5之铝锭），倒入熔解炉后熔解，当铝温到达700度±20度时使用除渣剂，此时不可送电，待除渣后再送电保温。
（此为预防除渣剂因送电而被磁力线吸附在炉身上，减少炉内容积及增加除渣剂混入铝液中的机会）。
2、出汤时须用织杂滤网过滤铝汤，以清除铝汤内杂质。
3、出汤量纺为全容量的1/3-1/2，至少须留有全容量之1/2以加快再熔解之速度。
压铸生产前准备（模具保养人员）一、模具整备1、模具清洗度1次4-6天或1次/1500-2000个。
2、将模具内外和部清洗干净，并用气将水吹干。
压铸培训教材ppt课件
EIement
2
3
5
7
ZA-8
ZA-12
ZA-27
AI 鋁
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
8.0-8.8
10.5-11.5
25.0-28.0
Mg 鎂
0.02-0.05
0.02-0.05
0.03-0.08
0.005-0.020 0.015-0.030 0.015-0.030 0.010-0.020
可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
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压铸的缺点
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解 决如： 1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态 不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔， 不能进行热处理； 2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿 命较低； 4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造 成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经 济。
Composition of Zinc Pressure DieCasting Alloys Casting Limits,% by weight
Alloy Designation (合金名稱）
Source ASTM B86 ASTM B86 ASTM B86 ASTM B86 ASTM B79 ASTM B79 ASTM B79
22
压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-2
2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在 开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的 圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少 应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充 不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前 兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。
压铸部培训教材
c. 電鍍廢料如混在合金料中﹐ 會帶來后工序加工困難﹐ 因為電鍍廢料中含有鎳﹑鉻﹐會造成鑄件后工序拋光機加工 困難。
2021/3/16
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壓鑄部員工培訓教材稿
一﹑成型鑄件生產
1. 5. 機台面板控制
1.5.1. 壓鑄部現有機型有五種﹕
所有員工首先必須熟悉每種機器控制面板﹐控制面板有手
動﹐半自動﹐全自動﹐手動鎖模﹐開模﹐調模﹐離合咀﹐頂針﹑
馬達急停制等功能。
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壓鑄部員工培訓教材稿
一﹑成型鑄件生產
1. 5. 機台面板控制
1.5.2. 操作控制面板存在的問題: 如不熟悉面板控制鍵之功能而誤操作﹐可能導致工傷
事故或品質事故。 1. 5. 3 . 解決方法﹕
2021/3/16
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壓鑄部員工培訓教材稿
2. 2 各工位操作技能培訓
2.2.1. 啤工 2.2.2. 由拉長﹑組長或技朮員現場對員工對各型機種面板作講 解并實地操作傳授﹐了解各開關性能及作用。 2.2.3. 工模安裝 2.2.4. 工模預熱 2.2.5. 噴涂技巧 2.2.6. 去水口方法
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a. 如不能清楚了解以上三種模具很容易導 致撞模情況發生
b. 安裝模具時間耗時過長影響效率達成 1. 3. 解決方法﹕
培訓員工各種具按如下上模 流程進行
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壓鑄部員工培訓教材稿
一﹑成型鑄件生產
A . 抽心模﹕
取模（用吊機將工模吊起） 裝好前咀運水及勾針運水 用鋼尺量好模具尺寸后 手動鎖模具前后機板尺寸是否與 工模尺寸吻合 （如尺寸達到）手動調模至工模尺寸 開 模 將工模放至機板中心位置 擺入前模對前機板 慢速 鎖模 檢查鎖模壓力是否達到700~~950bar范圍 開模 裝 前模絲杆 對上前機板絲吼推進定位 手動鎖模 開模距 離15mm 左右 手動合咀 射咀對正模具咀 慢度鎖模 對 至射咀吻合后高速鎖模 離咀 用紙放在模咀再合咀
压铸工上岗培训教材
什么是压铸？
• 压铸的实质是使液态合 • 压铸工艺过程四个 基本要素 金在高压作用下,通过压 射冲头的运动,以极高的 A.压力 速度,在极短的时间内填 液压泵的压力将液体金属压入模腔. 充到压铸模具型腔中,并 B.流量 零件尺寸(形状,大小,重量)决定流量. 在压力下凝固而获得铸 件. C.温度
由于模具与熔化的锌合金之间的热交换使 模具温度升高 .
操作面板（2）
操作面板（2）
圆圈内黑色按钮为机器开动方式 按钮：共有三种选择：手动，半 自动，全自动。在调校模具时， 选择手动；当机器参数及模具都 调好后，开半自动方式。一般情 况不用全自动方式。
图示二按钮为扣后及扣前按钮； 按下扣前按钮，模具向射咀靠近， 按下扣后按钮，模具向远离射咀 方向移动。目前压铸车间采用半 自动生产方式 ，生产时要采用离 咀方式。注意：当工人不在机位 时（如喝水、去洗手间等），要 将机器扣后，保证射咀温度。
操作面板（3）---半自动操作步骤
1.按下电源开关(确定急停开关在关闭状态下); 2.再按下油泵起动按钮; 3.选择手动方式; 4.给模具导柱及顶针涂上润滑油,手动开合模具几次,查看模具是否锁紧; 5.合模情况下,使模具扣前,查看射咀与模具浇口套是否对咀; 6.将开锁模开选择开关拔上常速(一般情况不用调); 7.各步骤都确认无误后,将模具扣后,并打开模具,选择半自动开关,关上安全门, 开始生产第一模次.(为防止因为模具没有锁紧或是对咀没对好情况,压第 一模时要通知附近机位人员避开). 8.重复以上步骤,开始正常生产.
前安全门 操作方式 分手动及 气动两种
扣咀油缸
工人上岗操作步骤（1）
• • • • • 看《机位表》,查看被安排机位; 做好工作前准备,容器(胶箱、木箱、车子等）就绪，相关工具（钳子、油 刷等等）； 防护用品要到位，（眼镜、耳塞、防护手套）； 检查机器,模具情况; 给模具导柱、顶针刷上少许油，开合模几次（不射料），查看模具与机 器射咀是否对咀，模具是否锁紧，确认无误后，将机器压力减小，试压 第一压，试压时通知附近机位人员注意避开，视产品质量情况适当加大 压力，通知质检验收产品。然后开始正常生产。 生产过程中产生的水口料、排渣口等及时加入熔炉中，每次加料时，戴 上防护帽。 下班前十分钟停机搞清洁，清扫机台卫生，清理整顿场地，收拾工具， 放回原位，待班长、主管检查后才离开机。具体清洁内容可参考《压铸 机日常保养检查表》
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模具的简单名词实语
• 模具、机器、操作 分流锥 人员构成了压铸三 大要素。作为一个 新来的员工，应对 模具的简单名词实 语有个初步的认识， 浇口套 以方面日后的上岗 工作。
冷却水道口
机器部分零件介绍
操作面板:这是工人日常工作中要
操作的的只要部件,因为目前在压铸车间的机器 大部分用半自动形式,所以工人需要对操作面板 熟悉.
• •
工人上岗操作步骤
戴上手套
工人上岗操作步骤（3）
挂工具用之挂勾，工具用完 后要放回原处
工人上岗操作步骤（4）
工件要整齐摆 放
工人上岗操作步骤（5）
生产物料及工具要摆放整齐， 妥善保管。
压铸原理简单介绍
• 学习压铸原理 , 当然应先 认识一下与压铸工作密 切相关的铸机了 . 压铸车 间目前全部机型均为力 劲热室压铸机 . 其机型特 点是 : 速度快、生产周期 短、操作方面、性能比 较稳定及安全性也比较 可靠。（附图为其C型机 的照片）。
• 目前压铸车间热室压铸机数量及型号规格: 数量:共20台; 型号规格: 以锁模力大小分类,分为以下几种: 一.88T,共10台;二.130T,共4台; 三.100T,共3台; 四.160T,共2台(有一台停用) 五.200T,1台.
•
• • •
D.时间
1.注入的金属在模腔内很快凝固. 2.模腔的填充需要时间. 3.这个时间（填充时间）由铸造的形式 决定（我们的压铸件一般在1~2秒）.
压铸车间模具
• 目前压铸车间现存压铸模具总数量约为500 套,并且随着新产品的不断开发,将会有更多 的模具会投入使用.通常情况下,压铸车间常 用的模具约为200套.负责模具维修的模具人 员有9人,其中工程师一人,模具班长一人,模 具维修员7人,模具维修员分两班制.
压铸工上岗培训 固力保安制品有限公司
2006/9/11
• 为使新员工尽快适应压铸工种、早日走 上工作岗位、规范压铸工作业流程,使工 人规范、安全、有效地工作,特制定本规 范.
固力公司简介
• 固力公司自1992年建立 ,是 中国锁具行业首家外资企业, 是全球最大保安制品集团之 一瑞典亚萨合莱(ASSA ABLOY)在亚洲最大的专业 制锁企业.公司经营”GULI固力”、“GUGANG-固 钢”、“Yale-耶鲁”、 “Lockwood-乐屋”等几个 国内和国际知名的品牌。
• 主要产品 (五大类) • 1. 插芯锁 • 2.球形门锁 • 3.外装门锁 • 4.闭门器 • 5.不锈钢装饰件 其它: 小五金
压铸车间介绍
• 压铸车间位于固力公司 最东面的第 8 幢 , 占地面积 约为1200平方,分上下两层. 一楼为压铸单元,负责压铸 件生产工序;二楼为后工序 单元,负责工件后工序工作. 车间现有员工约 160 人 . 生 产制以公司的计时制.一楼 为两班制,分白班及晚班.一 楼压铸单元目前有压铸机 共20台,模具约500套.
模具的简单名词实语
• 模具、机器、操作人 分流锥 员构成了压铸三大要 素。作为一个新来的 员工，应对模具的简 单名词实语有个初步 的认识，以方面日后 浇口套 的上岗工作。
冷却水道口
模具的简单名词术语(2) 抽芯攻 司筒
锁芯珠孔排攻(设计成
排状,有利于攻与攻之间相互保护,不容 易损坏)
模具的简单名词术语(3)
什么是压铸？
• 压铸的实质是使液态合 • 压铸工艺过程四个 基本要素 金在高压作用下,通过压 射冲头的运动,以极高的 A.压力 速度,在极短的时间内填 液压泵的压力将液体金属压入模腔. 充到压铸模具型腔中,并 B.流量 零件尺寸(形状,大小,重量)决定流量. 在压力下凝固而获得铸 件. C.温度
由于模具与熔化的锌合金之间的热交换使 模具温度升高 .
ASSA ABLOY
The World’s Leading Lock Group
The ASSA ABLOY Group is the world’s leading manufacture and supplier of locking solutions,dedicated to satisfying end-user needs for security,safety and convenience.
操作面板（3）---半自动操作步骤
1.按下电源开关(确定急停开关在关闭状态下); 2.再按下油泵起动按钮; 3.选择手动方式; 4.给模具导柱及顶针涂上润滑油,手动开合模具几次,查看模具是否锁紧; 5.合模情况下,使模具扣前,查看射咀与模具浇口套是否对咀; 6.将开锁模开选择开关拔上常速(一般情况不用调); 7.各步骤都确认无误后,将模具扣后,并打开模具,选择半自动开关,关上安全门, 开始生产第一模次.(为防止因为模具没有锁紧或是对咀没对好情况,压第 一模时要通知附近机位人员避开). 8.重复以上步骤,开始正常生产.
前安全门 操作方式 分手动及 气动两种
扣咀油缸
工人上岗操作步骤（1）
• • • • • 看《机位表》,查看被安排机位; 做好工作前准备,容器(胶箱、木箱、车子等）就绪，相关工具（钳子、油 刷等等）； 防护用品要到位，（眼镜、耳塞、防护手套）； 检查机器,模具情况; 给模具导柱、顶针刷上少许油，开合模几次（不射料），查看模具与机 器射咀是否对咀，模具是否锁紧，确认无误后，将机器压力减小，试压 第一压，试压时通知附近机位人员注意避开，视产品质量情况适当加大 压力，通知质检验收产品。然后开始正常生产。 生产过程中产生的水口料、排渣口等及时加入熔炉中，每次加料时，戴 上防护帽。 下班前十分钟停机搞清洁，清扫机台卫生，清理整顿场地，收拾工具， 放回原位，待班长、主管检查后才离开机。具体清洁内容可参考《压铸 机日常保养检查表》
操作面板（1）
面板左上角三按钮,从左到右分 别为:停止开关,电源开关,急停开 关.开机时,先检查急停开关是否 在关闭状态,若不,即按下绿色电 源按钮,机器接通电源.遇到紧急 情况时,按下右边急停按钮,正常 关机只需将停止按钮按下就行.
圆圈内三按钮从左到右分别为模厚、模薄、 油泵起动按钮。一般情况下，操作工人是 不允许动模厚、模薄两个开关的，这两个 开关由模具工将模具厚薄调好后交付工人 操作，工人在正常情况下不需要调校。有 异常要通知机修及模具工调校。最右边按 钮为油泵起动按钮，当电源开关按下后， 再按油泵起动按钮。
机器其它部分零件名称介绍
脱模水桶
压铸车间脱模 水兑水比例为 1:80
压射油管, 高压 打料锤柄+ 锤夹+锤头
熔炉探针 正常生产情况下, 炉温为410~425 为宜.
熔炉工间停歇时间(吃 饭、换模具、修模具等 到）应将熔炉温度调低， 锌合金料液应调至400 度以下，，减少料液对 熔炉的腐蚀，注意当继 续压铸工件时，应提高 熔炉的温度，锌合金料 液应调至410~425度。
运水管. 作用:冷却模腔,使模 腔温度不致于过 热.
顶针. 作用:将产 品从模 腔顶出.
导柱
滑块
斜导柱(斜销)
分流锥
模具的简单名词术语 (4) 流道(浇道):
弹簧
作用:顶针复位.
从分流锥到模腔,依 次为直浇道, 横浇道,内浇口.
作用:输送液体金属到模腔. 合理的流道是生产合格 铸件的关键.
溢流槽(俗称渣包):
操作面板（2）
操作面板（2）
圆圈内黑色按钮为机器开动方式 按钮：共有三种选择：手动，半 自动，全自动。在调校模具时， 选择手动；当机器参数及模具都 调好后，开半自动方式。一般情 况不用全自动方式。
图示二按钮为扣后及扣前按钮； 按下扣前按钮，模具向射咀靠近， 按下扣后按钮，模具向远离射咀 方向移动。目前压铸车间采用半 自动生产方式 ，生产时要采用离 咀方式。注意：当工人不在机位 时（如喝水、去洗手间等），要 将机器扣后，保证射咀温度。