车削加工中心
哈挺车削中心电动刀架故障分析
巡
圜
哈 挺 车 削 中 心 电动 刀 架 故 障 分 析
西安航 空动力股份有 限公 司 （ 陕西 ７ ０ ２ ） 朱彦波 １０ １
Ｑ ＥＴ８５ 车 削 中心是高 精度 车铣加工 中心 ，该 Ｕ Ｓ １ ／
设备 由美国哈挺 （ Ａ Ｄ Ｎ Ｅ）公 司制造 ，生产加 工高 Ｈ Ｒ ＩＧ
Ｃ Ｓ １５ Ｋ ６ ２ Ａ沈阳车 刀架 电动 机 ；第 二种 是伺 服 电 动机 ， 例如 Ｑ Ｅ Ｔ８ ５ 车削中心刀架电动机 。 Ｕ Ｓ ／ １
否 Ｉ Ｉ 匝亟壶噩卜 奎 ］Biblioteka 歪 Ｉ 否 Ｉ ｛ 是 匦麴 匮圃
图 １ 刀架换 刀过程
（） 中心轴是负责连接传动机构 和刀盘 以及锁 紧机 ２
工 ，其主要 结 构 由换 刀伺 服 电动 机 、联 轴器 、 动 齿 传
轮 、锁紧液压缸 、三个 鼠牙 盘 、刀架 中心 轴 、刀盘 以及 动力头伺服电动机 、动力头 中心轴 、锥齿轮 副和动力头
主轴组成的 ，结构组成 如图 ２所示 。
三个 鼠牙盘之间的关 系 ：２号 鼠牙盘 和刀盘 是通过
指令 ，电动机得 电，系统根据 当前刀号 和设定刀号 的位 置判断旋转方 向，根据就近原则旋转 ，电动机将旋转动
适应市场需求 而研发 的车 、铣两用 Ｔ形高精密 回转 电动
刀架 。
一
、
盘式电动刀架简介
力通过传 动机 构 传递 到 中心 轴上 ，中心 轴带 动刀 盘旋
转 ，旋转 一定 角 度后 ，由定 位机 构对 刀 盘位 置进 行判 断 ，刀盘旋转到位后 ，锁紧机构对刀 盘进行锁 紧，最后 由到位检测装 置对整个 换 刀过程进 行判 断 ，换刀 完成。
数控车刀与普通车刀的区别【详解】
1.车床分类对于车间内的制造及检维修所使用车床,一般可以按照功能大小分为三种类型:普通车床、数控车床、车削加工中心。
(l)普通车床:主要作用于普通零部件旋转面的加工,加工的零件范围广泛,主轴转速以及纵向横向进给量的调整范围比较大。
一般能够完成内外圆柱面、内外圆锥面、内外球面以及内外螺纹的加工。
这类车床主要由人手动操作,加工效率低,适用于散件、少批量生产和修配类车间。
(2)数控车床:在普通车床的结构上进行设计改变,加装通用数控系统而形成数控车床。
功能较为强大,自动化程度和加工精度较高,它具有广泛的加工工艺性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。
适用于一般回转类零件的车削加工。
这种数控车床可同时控制坐标轴x轴和z轴。
(3)车削加工中心:相较普通数控车床增加了c轴和动力头,并且配置有刀库可运行中不间断更换各种刀具。
可控制X、Z和C三个坐标轴,并组成联动控制轴。
在数控车床固有加工能力基础上可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。
2.车刀互换性的讨论在这些不同等级的车床中,车刀扮演着核心工器具的角色。
一般而言,车刀由以下几个部分组成:主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面和副后刀面、刀尖角、刀柄。
按切削和刀柄不同又分为:焊接刀、整体刀、复合刀(机夹式)。
普通车刀一般为焊接刀和整体刀,需磨刀,成本低,在中小规模企业使用较多。
数控车刀一般指可转位的复合刀,因不需刃磨大量应用于数控机床上。
每种车床用的刀具都具有高度相似性、同质性及部分互换性。
那么为何有必要在普通机床上使用数控刀具呢?可从三个方面加以说明讨论。
(l)从实际工作经验中讨论。
具备一定实力的大中型生产类企业中(除机加企业外),因为占据企业机电专业主导地位的是检维修部门,机加属于检维修内的辅助工位。
相比以机加工为主导的企业,其他生产类企业在检维修的工作中,机床的作用基本属于修配和小批量加工。
因此大多数检维修部门并不需要配置价格昂贵的数控机床,只配置普通机床就可满足修配需要,若遇到棘手的零部件一般考虑外委加工。
关于车床、车削中心、车铣复合的说明
情况说明尊敬的海关：我司，现在贵关申报“韩国斗山数控卧式车削中心”，两台，型号分别为PUMA280LM及LYNX220LMA的进口报关手续，下面就该设备的基本情况向贵关作如下解释：该设备是一款数控卧式车削中心，不同于传统数控车床，传统数控车床只能完成车削加工，即采用砖塔式刀库（简称刀塔）只能安装若干把车刀，且车刀安装面垂直于主轴方向，只能沿工件端面进给，其通常只有工件旋转轴Z轴以及车刀进给轴X轴，如下图所示：刀塔只能安装车刀，且只能沿X轴方向进给而车削中心则是在传统车床的基础之上增加了部分简单的铣削功能，即能够对工件的端面以及圆周面进行一些钻孔、铣槽的简单加工，这种铣削功能是通过在刀塔上增加动力装置，并且安装几把铣刀来完成，加工时，卡盘带动工件旋转，刀塔转到相应位置的车刀位置，即可实现车削加工，而工件通过分度装置转到特定位置并固定之后，刀塔转到铣刀位置，动力头带动铣刀旋转，即可对工件进行铣削加工，这种铣削只能加工工件的端面或者圆周面，如钻孔，铣端面槽等。
相比于传统的车床，其在X轴、Z轴基础之上增加了绕Z轴旋转的C轴（即动力头旋转轴）。
如下图所示：安装了动力装置的铣刀，可以沿Z轴进给，实现工件的端面加工安装车刀，可对工件进行车削加工车铣复合加工中心是在车削中心基础上发展起来的，相当于1台车削中心和1台加工中心的复合。
可以在1台车铣复合中心上，经过一次装夹，完成全部车、铣、钻、镗、攻丝等加工，其工艺范围之广和能力之强，是世界范围内最先进的机械加工设备之一。
其至少具有五个控制轴，即在传统加工中心的XYZ三个平面轴的基础上，增加了BC两个轴，它的铣削功能由自带的铣头来完成，车削则是通过装在刀塔上的车刀来完成，相比于车削中心，主要差别在于其铣头独立于刀塔，且既可以沿Z轴旋转进给，也可以沿X轴进给，既可以加工工件端面，也可以加工工件圆周面。
带功力装置的刀塔，配备铣刀、车刀独立的摆动铣头，可以加工工件端面以及圆周面结合我司此次进口的PUMA280LM及LYNX220LMA两个个型号的设备具体情况，该设备只配备有一个带动力装置的刀塔，比普通数控车床多了一个简单的铣削功能，多了一个C轴，相对于车铣复合加工中心，没有独立的B轴铣头，所以综上所述，这两台设备均属于标准的数控车削中心。
数控加工中心的分类
数控加工中心的分类一、根据加工类型分类1. 数控铣削加工中心：主要用于铣削加工，具有较高的加工精度和加工效率，常用于复杂零件和高精度零件的加工。
2. 数控车削加工中心：主要用于车削加工，能够实现车削、铣削、钻孔等多种加工操作，常用于轴类零件和盘类零件的加工。
3. 数控磨削加工中心：主要用于磨削加工，具有高精度的磨削能力和加工效率，常用于超精密零件和高硬度零件的加工。
二、根据控制轴数分类1. 三轴数控加工中心：只具备三个直线运动轴，可以实现平面内任意点的加工，常用于中小型零件的加工。
2. 五轴数控加工中心：具备三个直线运动轴和一个或两个旋转轴，可以实现复杂零件的加工，特别是对空间曲面和斜面的加工。
3. 多轴数控加工中心：具备三个以上的直线运动轴和两个以上的旋转轴，可以实现任意空间曲面的加工，常用于大型和复杂零件的加工。
三、根据自动化程度分类1. 手动数控加工中心：操作人员需要手动更换刀具和夹具，加工过程需要人工监控和调整，适用于小批量生产。
2. 半自动数控加工中心：操作人员需要根据加工需求，通过手动或自动方式更换刀具和夹具，同时需要人工监控和调整加工过程，适用于中批量生产。
3. 全自动数控加工中心：操作人员只需要设置好程序和参数，即可实现全自动加工，无需人工监控和调整，适用于大批量生产。
四、根据布局分类1. 立式数控加工中心：主轴垂直于工作台，占地面积小，结构紧凑，适用于小型零件的加工。
2. 卧式数控加工中心：主轴平行于工作台，适用于大型零件的加工。
3. 龙门式数控加工中心：主轴位于龙门架内，具有较大的加工范围和刚性，适用于大型、重型零件的加工。
4. 复合数控加工中心：同时具备立式、卧式、龙门式等多种布局形式，可以实现多种加工需求，具有较高的灵活性和加工能力。
五、根据精度等级分类1. 普通数控加工中心：精度等级一般为±0.01mm，适用于一般精度的加工需求。
2. 高精度数控加工中心：精度等级一般为±0.005mm或更高，适用于高精度、高要求的加工需求，如航空航天、精密仪器等领域。
数控车床的加工范围及特点
随着电子技术、计算机技术及自动化、精密仪器与测量等技术的发展与综合应用，产生了机电一体化的新型机床——数控机床。
数控机床是一种利用信息处理技术进行自动加工控制的机电一体化加工装备。
不同数控机床的用途有所不同，其中数控车床是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床。
数控车床主要用来对旋转体零件进行车削、镗削、钻削、铰削、攻丝等工序的加工，一般采用计算机程序对各类控制信息进行处理，如可自动完成内外圆柱面、圆锥面、球面、螺纹、槽及端面等工序的切削加工，还可处理逻辑电路难以处理的各种复杂信息。
本章介绍数控车床及车削中心的组成、分类、特点以及插补原理，以增强读者对数控机床的认识，同时为后续的数控编程奠定基础。
本章要点数控车床的组成及分类数控车床的加工范围及特点数控机床的分类数控机床的插补原理1.1 数控车床的组成及分类1.1.1 组成及分类概述数控车床主要由计算机数控系统和数控车床本体组成，其中，计算机数控系统主要由输入装置、数控装置、伺服系统和位置检测反馈装置组成。
数控车床可分为卧式和立式两大类。
卧式车床又有水平导轨和倾斜导轨两种。
档次较高的数控卧车一般都采用倾斜导轨。
按刀架数量分类又可分为单刀架数控车床和双刀架数控车床，前者是两坐标控制，后者是4坐标控制。
双刀架卧车多数采用倾斜导轨。
1.1.2 相关知识1.1.2.1 数控车床组成现代数控车床的数控系统都采用模块化结构，伺服系统中的伺服单元和驱动装置为数SIEMENS数控车床编程与实训2 控系统的一个子系统，输入/输出装置也为数控系统的一个功能模块，所以数控车床主要由计算机数控系统和数控车床本体组成，如图1-1所示。
输入/输出装置车床本体位置检测反馈装置图1-1 数控车床的组成1．输入装置数控车床是按照编程人员编制的程序运行的。
通常编程人员将程序以一定的格式或代码存储在一种载体上，如穿孔带或磁盘等，通过数控车床的输入装置输入到数控装置中。
此外，还可以使用数控系统中的RS232接口或DNC接口与计算机进行信号的高速传输。
基于虚拟技术的精密数控车削加工中心的开发
［］ 张广鹏 ， 文浩 ， ４ 史 黄玉美 ， ． 床整机 动态特 性的预测 解析 等 机
建模 方法［］ 上海交通大学 学报 ，０ １ １ ）１８ ４—１８ ８ Ｊ． ２ ０ （２ ： ３ ３ ． ［］ 张 ５ 烨 ．基于 ＶＥ ＴＩ Ｒ ＣＵＴ机床建模 和数控车削加 工仿 真技
术［ ］合肥 ： Ｄ． 合肥工业大学 ， １ ： — ． ２ ０５ ７ ０
正是 由于这样高集成度的结构设计 ， 以及对机 床在正式投人生产制造之前进行热力学和运动学 的性能检验， 使得生产厂商在很大程度上降低了机
收稿 日期 ：０ １ １一Ｏ ２ １ —１ １
基金项 目： 数控重大专项 （００ Ｘ ４ ０ — ７ ）南京航 空航天大学基本科研项 目（ Ｓ ０ ０ ４ ） ２１Ｚ ００１ ０１ ； Ｎ ２ １ １３
１ ６
２ １ 年 ４ 中国制造业信息化 第 ４ 卷 第 ７ ０２ 月 １ 期
基 于虚 拟 技 术 的精密 数 控 车 削加 工 中心 的开发
涂芬芬 张 ， 霖 张 志英 赵 义顺 ， ，
（ ． 京航 空航 天大学 机 电学 院 ， １南 江苏 南京 （ ． 京数 控机 床有 限公 司 ， ２南 江苏 南京
作者 简介： 涂芬芬 （９ ７一）女 ， １８ ， 江苏扬 州人 ， 南京航空航天大学硕士研究生 ， 主要研究方向为数控 医疗器械制造。
・
现代 设计 与先 进制 造技 术 ・
涂 芬芬
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张志 英 等
基 于虚拟 技术 的精 密数 控车 … … １ ～ ９
件 图。
以及辅助部件的逻 辑控制过程 ， 可清晰地看 出， 机 床行程满足起初 的设计要求 ， 各个运动部件的空间
加工中心
4). 切削余量大的零件； 5). 加工精度高的零件； 6). 工艺设计会经常变化的零件； 7). 贵重零件； 8). 需全部检测的零件 缺点：实现数控加工的要求 1). 初次设备投资大； 2). 对使用者技术要求高
数控机床的分类
点位控制数控机床 1.2.1 按运动控制的特点分类 直线控制数控机床 轮廓控制的数控机床 开环控制的数控机床 1.2.2 按伺服系统的类型分类 闭环控制的数控机床 半闭环控制的数控机床
机械手回转180°。
5、装刀：
活塞杆上行，将更换后的刀 具装入主轴和刀库。
（ c） （ d）
(a) 分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预
定位臵。
(b)住
刀柄定位槽。
(c) 卸刀：主轴松刀，铣头上移至参考点。 (d) 再分度：再次分度回转，将预选刀具转到主轴正下
方。
(e)+(f): 装刀：铣头下移，主轴抓刀，活塞杆缩回，刀盘
复位。
三、 加工中心的工艺准备
一、加工中心的工艺特点
由于加工中心工序集中和具有自动换刀的特点，故零件 的加工工艺应尽可能符合这些特点，尽可能地在一次
装夹情况下完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序 加工。 由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故 在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工 精度条件下尽量节省加工工时。 选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的 工艺方案，以实现高效率加工。
1.2.3 按工艺方法分类
金属切削类数控机床 金属成型类及特种加工类数控机床 高档 中档 低档
1.2.4 按功能水平分类
数控技术的产生发展及技术水平
1 数控技术的产生与发展
1952年，电子管控制数控机床 1959年，晶体管控制数控机床，加工中心 60年代，集成电路数控机床 70年代，计算机数控机床 80年代，计算机集成制造系统
西门子840D数控系统在车削加工中心电气系统改造中应用
西门子840D数控系统在车削加工中心电气系统改造中的应用南车株洲电力机车有限公司（湖南 412001）罗斌我公司德马吉数控车削加工中心于1999年从德国引进，配备西门子SINUMERIK 840C数控系统。
840C数控系统采用大板结构，根据不同的配置在大板上安装不同的子板，配备S5系列PLC进行逻辑控制；该车削中心配有两个主轴和两个伺服轴，采用SIMODRIVE 611D驱动，可进行各种车铣复合加工。
自使用至今已有10余年，数控系统进入老化期，经常出现系统故障，介于机械部分状态还比较稳定，决定对数控系统进行升级改造，以提高该车削加工中心的使用率。
由于之前该车削加工中心840C数控系统配备的是611D驱动，而840D数控系统也可以配611D驱动，原有的整个驱动可以保留。
为保证通用性，综合考虑，我们选用西门子SINUMERIK 840D数控系统进行升级改造，这样大大节省升级改造费用。
840D数控系统是西门子公司开发的技术先进、功能强大的全数字化系统，经过几年的推广，现在也成为一种主流数控系统。
1. 电气系统的硬件配置及连接德马吉数控车削加工中心是一台具有全功能的数控卧式车削加工中心。
由床头箱、刀架、尾座、闭式中心架构成机床的主体。
切屑输送器、冷却装置、液压油箱、油温控制器作为机床的辅助设备。
该车削加工中心改造采用的硬件配置如图1所示。
驱动沿用原来的611D，进给电动机选用1FK7系列，主轴选用1PH7系列，PLC选用西门子S7－300系列。
SINUMERIK 840D数控系统硬件连接，首先根据原840C系统的电气原理图，设计新的机床控制原理图，再根据机床控制原理图做SINUMERIK 840D应用系统硬件安装与配线，根据系统简明调试指南了解各模块的功能和连接关系，做好系统连接。
具体连接不再详细描述。
图2所示为FDD/MSD模块接口示意图。
现以X 轴为例，说明数字驱动模块（611D）与NCU及与进给电动机连接。
各类机床分类[整理版]
![各类机床分类[整理版]](https://img.taocdn.com/s3/m/1a1da25a326c1eb91a37f111f18583d049640fd7.png)
各种机床分类机加工是机械加工的简称，是指通过加工机械精确去除材料的加工工艺。
主要分类机械加工主要有手动加工和数控加工两大类。
手动加工是指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法。
手动加工适合进行小批量、简单的零件生产。
数控加工（CNC）是指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加工中心、车嫌工中心、电火花线切割设备、螺纹切削机等。
目前，绝大多数的机加工车间都采用数控加工技术。
通过编程，把工件在笛卡尔坐标系中的位置坐标（X，Y，Z）转换成程序语言，数控机床的CNC控制器通过识别和解释程序语言来控制数控机床的轴，自动按要求去除材料，从而得到精加工工件。
数控加工以连续的方式来加工工件，适合于大批量、形状复杂的零件。
加工工艺机加工车间可采用CAD/CAM（计算机辅助设计计算机辅助制造）系统对数控机床自动编程。
零件的几何形状从CAD系统自动转换到CAM系统，机械工人在虚拟的显示屏上选择各种加工方法。
当机械工人选定某种加工方法后，CAD/CAM系统可以自动输出CNC代码，通常是指G代码，并把代码输入到数控机床的控制器中以进行实际的加工操作。
机加工工艺包括：五轴加工、陶瓷加工、化学数控加工、放电加工、放电钻孔加工、数控钛、紧急施工/现场加工、铸件加工、磨削加工、细微加工（微小件加工）、塑料加工、车削加工、螺纹加工、瑞士车加工等。
机加工工艺简述如下：以轴为例。
1。
下料-检查。
2。
齐两端面，打中心孔-检查。
3。
粗车。
4。
热处理工序-检查。
5。
研修中心孔,半精车-检查（重要件；一般工件可与精车分序进行）。
6。
精车-检查。
7。
其他工序加工-检查.（铣，刨.......)8.热处理工序-检查.9.磨床或钳修工序-检查,10.入库.机加工工艺包括：工序（使用设备、工具等）、工位、工步，工时等。
一般先排工序，比如热处理、车、铣、划、钻等，再具体排工位和工步（包括技术要求），有的单位还要给出工时。
加工中心操作工安全操作规程注意事项(30篇)
加工中心操作工安全操作规程注意事项（30篇）加工中心操作工安全操作规程注意事项篇11.在设备运行过程中，禁止触摸旋转部件，以防受伤。
2.不得在未停机的情况下更换刀具或调整工件，以免发生意外。
3.设备启动后，操作员不得离开岗位，应随时关注设备运行状态。
4.定期进行设备维护和检查，及时发现并解决潜在问题。
5.对新入职员工进行安全培训，确保他们熟悉所有安全规程。
6.遇到突发的情况，如设备故障或报警，应立即按下急停按钮，并报告给相关人员。
严格遵守数控铣床及加工中心的安全操作规程，是每一位操作员的责任和义务，也是企业安全生产的基石。
只有这样，我们才能在保证生产效率时，确保每位员工的安全，实现可持续的生产目标。
篇21.操作人员需接受专业培训并获得操作资格，未经许可不得擅自操作。
2.在设备运行过程中，严禁身体任何部位进入工作区域，防止发生机械伤害。
3.切勿在设备运行时调整参数或清理切屑，应待设备完全停止后再进行。
4.工件装夹时务必牢固，防止工件飞出造成伤害。
5.设备故障时，应立即停机并通知维修人员，切勿自行拆修。
6.保持工作环境整洁，避免油污、杂物引发滑倒等事故。
7.长时间未使用的设备，再次启用前应进行全面检查，确保无异常后方可开机。
8.注意用电安全，避免触电事故，定期检查电气线路，确保绝缘良好。
9.定期维护保养设备，确保其处于良好工作状态，延长设备使用寿命。
请每位操作员严格遵守上述规程，将安全意识贯穿于日常工作中，共同营造一个安全、高效的工作环境。
篇31.操作工需接受专业培训并通过考核后才能独立操作设备。
2.不得超负荷使用设备，避免因过度磨损导致设备损坏。
3.遵守5s管理原则，保持工作环境整洁有序。
4.未经许可，不得随意更改设备设置或加工程序。
5.遇到紧急情况，应立即按下紧急停止按钮，确保人身安全。
以上规程旨在为加工中心操作工提供一个基本的操作框架，但具体操作仍需结合实际情况灵活应用，不断学习和改进，以适应不断变化的生产需求。
加工中心理论知识点
加工中心理论知识点加工中心是一种高效的自动化机械设备，广泛应用于制造业中的零件加工和生产流程中。
它能够在一台机床上完成多种不同操作，如铣削、钻孔、车削等。
本文将介绍加工中心的相关理论知识点，并逐步深入探讨其工作原理和应用。
一、加工中心的分类加工中心可以根据其结构、功能和操作方式进行分类。
根据结构分类，可以分为卧式加工中心和立式加工中心。
卧式加工中心的主轴位于水平方向，适用于加工较大零件。
立式加工中心的主轴位于垂直方向，适用于加工较小零件。
根据功能分类，可以分为铣削加工中心、钻孔加工中心和车削加工中心。
根据操作方式分类，可以分为数控加工中心和智能加工中心。
二、加工中心的工作原理加工中心的工作原理是通过刀具在工作台上进行相对运动，实现对工件的加工。
加工中心的主轴驱动刀具旋转，同时工作台可以进行三轴的运动，即X轴、Y轴和Z轴。
通过这种方式，刀具可以在不同的角度和位置上对工件进行加工。
加工中心通常配备自动换刀系统，可以根据需要自动更换不同类型的刀具。
三、加工中心的应用加工中心广泛应用于汽车、航空航天、电子、模具制造等领域。
在汽车制造中，加工中心可以用于车削发动机零部件、铣削车身零部件等。
在航空航天领域，加工中心可以用于加工飞机零部件、导弹零部件等。
在电子行业中，加工中心可以用于加工手机零部件、电子器件等。
在模具制造中，加工中心可以用于制造注塑模具、压铸模具等。
四、加工中心的优势相比传统的机械加工方式，加工中心具有以下优势： 1.高效性：加工中心可以实现多种不同操作的集成，提高了生产效率。
2. 精度高：加工中心具备高精度的位置控制和刀具控制，可以实现精密加工。
3. 灵活性强：加工中心可以根据需要进行自动换刀和自动调节数控程序，适应不同的加工需求。
4. 自动化程度高：加工中心配备自动换刀系统和自动调节数控程序，减少了人工干预的需求，实现了自动化加工。
总结：加工中心作为一种高效的自动化机械设备，具有广泛的应用前景。
第5章加工中心
第5章加工中心加工中心（Machining Center，简称MC）是数控机床中功能较全、加工精度较高的工艺装备。
它把铣削、镗削、钻削、螺纹加工等功能集中在一台设备上，通常一次装夹可以完成多个加工要素的加工。
加工中心配置有容量几十甚至上百把刀具的刀库，刀库中放置有加工过程中使用的刀具和测量工具，通过PLC程序控制，在加工中实现刀具的自动更换和加工要素的自动测量。
加工中心的控制器具有控制二轴、三轴或多轴联动的能力，可以完成复杂型面的三维加工，其辅助机能可以保证加工中心在加工过程中实现刀具长度补偿、半径自动补偿，螺距误差补偿、丝杠间隙自动补偿，并具有过载保护、故障检测等功能。
加工中心是一种高性能加工设备，其生产效率比普通机床高5～10倍，特别适宜加工形状复杂、精度要求高的单件或中小批量多品种生产。
5.1 加工中心的结构与特点5.1.1 加工中心的结构加工中心有各种类型，虽然外形结构各异，但总体来看大体上由以下几部分组成。
1．基础部件由床身、立柱和工作台等大件组成，它们是加工中心结构中的基础部件。
这些大件有铸铁件，也有焊接的钢结构件，它们要承受加工中心的静载荷以及在加工时的切削负载，因此必须具备更高的静动刚度，也是加工中心中质量和体积最大的部件。
2．主轴部件由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。
主轴的启动、停止等动作和转速均由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具进行切削。
主轴部件是切削加工的功率输出部件，是加工中心的关键部件，其结构的好坏，对加工中心的性能有很大的影响。
3．数控系统由CNC装置、可编程序控制器、伺服驱动装置等组成，是加工中心执行顺序控制动作和控制加工过程的中心。
4．伺服系统伺服系统的作用是把来自数控装置的信号转换为机床移动部件的运动，其性能是决定机床的加工精度、表面质量和生产效率的主要因素之一。
加工中心普遍采用半闭环、闭环和混合环三种控制方式。
5．自动换刀装置（ATC）加工中心与一般数控机床的显著区别是具有对零件进行多工序加工的能力，有一套自动换刀装置。
加工中心安全操作规程12篇
加工中心安全操作规程12篇【第1篇】数控龙门加工中心平安操作规程1．操应认识、把握机器的性能与特性。
保证紧张停止开关在紧张情况发生时，能迅速有效的发挥作用，避开发生损害事故。
2．按规定穿戴好劳动防护用品，严禁戴手套操作。
3．设备工作时，切勿以湿润的手接触电子开关，以免受电击。
不准用手触及任何运动部件。
4．不得将工具或非加工工件放置在机器或移动物体上。
5．机器旁的电脑桌或工作桌必需结实，不得将其放置在移动件上。
6．上下工件时，应先停止机器运转，并注重工件与刀具间保持适当距离。
机器运转中，请勿随意打开前门及左右护盖以免人员受伤。
7．刀具完成设定后，请先以dry run试跑，以确定程序正确无误。
8．电源断电或紧张停止后在关机时，应使三轴恢复机械原位。
9．不得擅自拆除行程开关或任何庇护开关的相关零件。
10．结束工作离开机器前，应关闭操作面板的控制电源开关、电器箱总开关。
【第2篇】加工中心平安操作规程因为加工中心的高科技含量,在操作上比一般机床要复杂得多,必需严格根据操作规程操作,才干保证机床正常运行。
作为一个娴熟的操作人员,必需在了解加工零件的要求,工艺路线,机床特性后,方可操作机床完成各项加工任务。
为了正确合理的使用加工中心,保证加工中心正常运转,必需制定比较完整的加工中心操作规程。
1. 输入或关断电源的挨次:首先将操作面板上的紧张停止开关压下,再打开总电源,打开面板上的电源开关。
2. 机床通电后,检查各开关,按钮和键是否正常,灵便,机床有无异样现象。
3. 检查电压,油压,气压是否正常,有手动润滑的部位先要举行手动润滑。
4. 各坐标轴手动回零,若某轴在回零点位置前已处在零点位置,必需先将该轴移动到距离原点100mm的位置,再手动回零点。
5. 装夹工件时,注重工件的放置方向,注重螺栓压板是否阻碍刀具运动,检查零件毛坯和尺寸超常现象。
上台虎钳加工工件时,要注重刀具是否会铣伤钳口等。
6. 正确测量和计算工件坐标系,并对所得结果举行验证和验算。
车削中心及动力刀座
车削中心的高效加工（HEM）与第三代动力刀座技术德国瑞品有限公司中国代表处 王建明高效加工（High Efficiency Machining）是继高速加工（HSM）之后有提出的旨在提高整体加工效率，降低单件成本的新型生产方法。
这种注重的是综合效率的提升，而不是仅仅关注某个加工工艺的环节。
HEM对机床的设计，生产工艺等都提出了新的要求。
以往讨论HEM 常常是以加工中心为主，今天就车削中心实现HEM进行进一步讨论。
车削中心的发展地位车削中心（另称为车铣复合机，车铣中心）是从数控车床发展而来的，工件在数控车床上能完成大部分的车削工艺以后，往往还会有少量的铣削或者钻孔等工艺，这些工艺是无法在数控车床上完成的，就必须二次装夹的专门的铣床或者钻床上去完成。
这样就导致工件误差增多，加工效率低下等问题。
为了解决这个矛盾，人们开发出带动力刀座的数控车床，由动力刀座和车床主轴的C轴分度配合完成铣削和钻孔等加工，这就是车削中心的雏形。
车削中心一般是采用由固定刀座完成工件的外圆，端面及钻中心孔，镗、绞等工艺，而由动力刀塔上的动力刀座与主轴的C轴功能配合，完成工件的铣削，钻孔，攻丝，滚齿等功能。
适合在车削中心上完成的工件是：１：要求一次装夹，完成全部加工，以保证工件精度。
２：工件以车削为主（60%~95%）,铣削等为辅（5%~40%）。
车削中心的形式 常见的是卧式的，也有立式的，还有倒立式的。
单主轴，单刀塔（上刀塔T），刀塔分为带Y轴和不带Y轴，目前以不带Y轴的居多。
双主轴（带副主轴S）,单刀塔双主轴 双刀塔，甚至三刀塔。
刀塔还分为盘式刀塔（Disc Turret）和星形刀塔（Star Turret）盘式刀塔（Disc Turret）:刀座装在刀盘的轴面上，是最早出现的刀塔形式，在单主轴单刀塔的车削中心上常用。
其局限性为：刀具之间容易相互干涉，可加工的工件直径尺寸较小。
不适于副主轴的上背向加工。
星形刀塔（Star Turret）刀座安装在刀盘的圆周上，呈星形分布，这是一种新型的刀塔结构，它克服了传统的盘式刀塔的限制，刀具之间相隔比较远，干涉小，同等的刀盘直径，可加工的工件直径增大20%~40%,同时它也适合完成副主轴上工件的背向加工。
加工中心简介
FANUC Oi-MA和华中世纪星加工中心编程
一、加工中心的种类
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③ 刀库+机械手+主轴换刀加工中心。这种加工中心结构多种多 样，由于机械手卡爪可同时分别抓住刀库上所选得到和主轴上 的刀，因此换刀时间短，并且选刀时间与机加工时间重合，因 此得到广泛应用。
④ 刀库+机械手+双主轴转塔头加工中心。这种加工中心在主轴 上的刀具进切削时,通过机械手将下一步所用的刀具换在转塔头 的非切削主轴上。当主轴的刀具切削完毕后，转塔头即回转， 完成换刀工作，换刀时间短。
③ 复合加工中心。复合加工中心主要指五面复合加工，可以自 动回转主轴头，进行立卧加工。主轴自动回转后，在水平和垂 直面实现刀具自动交换。
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2.按结构特征分类 按工作台种类分，加工中心工作台有各种结构,可分为单、
双工作台和多工作台。设置工作台的目的是为了缩短零件的辅 助准备时间，提高生产效率和机床自动化程度。最常见的是单 工作台和双工作台两种形式。
加工中心加工零件，能准确地计算零件的加工工时，并有 效地简化了检验和工夹具、半成品的管理工作。当前有许多大 型CAD/CAM集成软件已经开发了生产管理模块，实现了计算 机辅助生产管理。
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三、加工中心的基本功能和性能
① 高度自动化 ② 大功率和高精度 ③ 高速度 ④ 可靠性
加工中心选型标准
加工中心选型标准一、引言在选择加工中心时，我们需要考虑多个因素以确保所选择的设备能够满足我们的加工需求，提高生产效率，并降低运营成本。
本文将从加工需求分析、机床规格与精度、刀具与附件、控制系统、售后服务与支持等方面介绍加工中心的选型标准。
二、加工需求分析确定加工零件的材质、尺寸、精度等级和生产批量等基本要求。
分析加工过程中的典型工序，确定所需的主要加工功能，如钻孔、铣削、车削等。
评估现有设备的加工能力，确定是否需要购买新的加工中心。
三、机床规格与精度机床规格：根据加工需求，选择适合的机床规格，包括工作台尺寸、主轴功率、行程范围等。
精度：机床的精度是影响加工质量的关键因素，应选择具有高精度的加工中心，以确保零件的加工精度和表面质量。
四、刀具与附件刀具：根据加工需求，选择适合的刀具类型和规格，确保加工过程的顺利进行。
附件：根据需要，选择合适的附件，如夹具、量具等，以提高加工效率和精度。
五、控制系统控制系统的稳定性：稳定的控制系统是保证加工过程顺利进行的关键因素。
控制系统的易用性：易用的控制系统可以提高操作效率，降低操作难度。
控制系统的扩展性：考虑到未来可能增加的设备或功能，选择具有良好扩展性的控制系统。
六、售后服务与支持售后服务：选择具有完善售后服务的供应商，以确保在设备出现问题时能够得到及时解决。
技术支持：供应商应提供全面的技术支持，包括设备安装调试、操作培训、维修保养等。
维修网络：了解供应商的维修网络覆盖情况，以确保在设备出现故障时能够得到及时维修。
备件供应：确保供应商能够提供充足的备件供应，以降低因备件短缺而影响生产的风险。
价格与交货期：在满足以上要求的前提下，综合考虑价格和交货期等因素，选择性价比高的产品。
七、总结与建议在选择加工中心时，我们需要从多个方面进行综合考虑，确保所选择的设备能够满足我们的加工需求，提高生产效率，并降低运营成本。
建议在选择过程中充分了解供应商的产品特点、性能参数、售后服务等信息，并进行实地考察和试机操作，以确保所选择的设备符合我们的实际需求。
加工中心编程与加工操作
加工中心编程与加工操作加工中心编程与加工操作在现代制造业中起到了极为重要的作用。
加工中心是一种集铣削、钻孔、攻丝、铣槽、车削等多种加工功能于一体的数控机床，具有高精度、高效率和灵活性的特点。
加工中心编程与加工操作是数字化制造的关键环节，合理的编程与操作能够充分发挥加工中心的优势，实现高质量的产品加工。
加工中心编程主要包括CAD/CAM编程和G代码编程两种方式。
CAD/CAM编程是利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件进行编程，通过绘制三维模型和定义加工路径来生成机床控制程序。
这种编程方式简化了操作流程，提高了编程效率。
G代码编程是直接在加工中心控制系统上进行编程，通过输入特定的指令来实现加工操作。
这种方式需要操作员对机床的结构和加工过程有较深的了解，编程过程相对繁琐，但可以更加灵活地调整加工参数。
加工中心编程的核心是生成合理的刀具路径和切削参数。
在CAD/CAM编程中，通过选择合适的切削工具和设定加工参数（如切削速度、进给速度、切削深度等），软件会自动生成最优的刀具路径。
在G代码编程中，操作员需要根据具体的加工要求手动编写刀具路径和切削参数。
一般而言，刀具路径应遵循以下原则：从粗加工到精加工、从外形加工到内部加工、从一次切削到多次切削。
切削参数要根据材料的硬度、切削深度和切削速度进行选择，以确保加工质量和工具寿命的平衡。
在加工操作中，操作员需要根据编程要求对加工中心进行设置和调试。
首先，要检查机床各部分的工作状态，确保设备正常运行。
然后，根据加工程序的要求安装合适的切削工具，并进行切削刃修整。
接下来，要根据加工要求调整好加工中心的各项参数，如工作台的坐标、夹具的固定、切削速度和进给速度等。
最后，进行加工过程的实际操作，观察加工情况，及时调整加工参数，确保产品的加工质量和效率。
在进行加工操作时，还需要注意安全问题。
加工中心具有高速旋转的刀具和对工件进行切削的动作，存在一定的危险性。
数控车床及车削加工中心的安全操作规程
数控车床及车削加工中心的安全操作规程数控车床及车削加工中心主要用于加工回转体零件，其安全操作规程如下：1、工作前，必须穿戴好规定的劳保用品，并且严禁喝酒；工作中，要精神集中，细心操作，严格遵守安全操作规程。
2、开动机床前，要详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，勿随意动机床。
为了你的安全，请开动机床前务必详细阅读机床的使用说明书，并且注意以下事项：（1）交接班记录操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察机床的自动润滑油箱油液是否充足，然后再手动操作加几次油。
（2）电源：1）在接入电源时，应当先接通机床主电源，再接通CNC电源；但切断电源时按相反顺序操作。
2）如果电源方面出现故障时，应当立即切断主电源。
3）送电、按按纽前，要注意观察机床周围是否有人在修理机床或电器设备，防止误伤他人。
4）工作结束后，应切断主电源。
（3）检查1）机床投入运行前，应按操作说明书叙述的操作步骤检查全部控制功能是否正常，如果有问题则排除后再工作。
2）检查全部压力表所表示的压力值是否正常。
（3）紧急停止如果遇到紧急情况，应当立即按停止按钮。
3、数控车床及车削加工中心的一般安全操作规程（1）操作机床前，一定要穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。
（2）操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。
（3）使用机床时，应当注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。
（4）机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。
（5）加工前必须关上机床的防护门。
（6）刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。
（7）机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。
（8）清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。
（9）要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。
（10）工作结束后，应注意保持机床及控制设备的清洁，要及时对机床进行维护保养。
4、操作中特别注意事项：（1）机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。
车削中心TNA400培训
数控代码简介－Ｇ代码
程序 G0 X25 Z1 G1 Z-21 F0.15 G3 X60 Z-48.27 R30 G1 Z-70
数控代码简介－Ｇ代码
程序 G0 X25 Z1 G1 Z-21 F0.15 G2 X60 Z-48.27 R30 G1 Z-70
数控代码简介－Ｇ代码
G04 暂停（延时） 格式：G04 X/U ；或 G04 P ； X/U单位:秒. P单位:毫秒. 1秒=1000毫秒.
因为转塔刀架构造、外形尺寸旳限制，动力头旳功 率小，转速不高，也不能安装较大旳刀具。这么旳车削 中心以车为主，铣、钻功能只是做某些辅助加工。动力 刀架造价昂贵，造成车削中心旳成本居高不下。
复合加工具有旳突出优势主要体现在下列几种方面：
（1）缩短产品制造工艺链，提升生产效率。车铣复合加工能够实现一次装卡完毕 全部或者大部分加工工序，从而大大缩短产品制造工艺链。这么一方面降低了因为 装卡变化造成旳生产辅助时间，同步也降低了工装卡具制造周期和等待时间，能够 明显提升生产效率。 （2）降低装夹次数，提升加工精度。装卡次数旳降低防止了因为定位基准转化而 造成旳误差积累。。 （3）降低占地面积，降低生产成本。虽然车铣复合加工设备旳单台价格比较高， 但因为制造工艺链旳缩短和产品所需设备旳降低，以及工装夹具数量、车间占地面 积和设备维护费用旳降低，能够有效降低总体固定资产旳投资、生产运作和管理旳 成本。
车削中心ＴＮＡ４００培训
天津市职业技能公共实训中心
复合概念
复合加工是机械加工领域目前国际上最流行旳加工 工艺之一。是一种先进制造技术。复合加工就是把几种 不同旳加工工艺，在一台机床上实现。复合加工应用最 广泛，难度最大，就是车铣复合加工。车铣复合加工中 心相当于一台数控车床和一台加工中心旳复合。
【中心】VTLMC立式车削加工中心电气说明书
在自动方式时，编程员向NC系统输入M41、M42指令信号，
分别选择Ⅰ档、Ⅱ档。在编入上述指令之前，工作台必须处于停车状态，即先使工作台停车，然后开始变档。
当自动发出M代码变档指令后，则相应档位的电磁阀动作，主电动机做断续低速转动，当自动接收到所选档位的行程开关压合信号后，即停止变档操作。
信号回路及PC输出控制回路为直流24V，由直流电源TVC2供电。
电磁阀用直流24V电源由直流稳压电源TVC3供电。
PC用直流24V电源由直流稳压电源TVC1供电。
照明回路为～24V，由照明变压器TC4供电。
电气控制柜空调所需的～220V由TC5供电。
SVT160×14/8L-MC
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使用说明书
共22页
在自动及手动工作方式下，均可控制工作台停转。
在自动工作方式下，通过在零件加工程序中编制M05指令来实现工作台停转控制。
在手动工作方式下，按压刀架按钮站上工作台停止按钮，可使工作台停止运转。
3. 6本机床工作台具有C轴功能，有一套铣削分度进给机构,进给箱由1FT6102-8AF71-2AH0交流伺服电机驱动，驱动装置为西门子611D，控制方式同其他控制轴。
铁屑输送器M46：380V
冷却电动机M47：380V
2、开车前的准备工作
控制电柜上绿色指示灯HL01亮，白色指示灯HL02熄灭，表示三相动力电源已引入电柜内。
SVT160×14/8L-MC
<5>
使用说明书
共22页
第3页
若要使机床工作，首先合上控制电柜上的自动开关QF55接通主电源，这时控制电柜上白色指示灯HL02亮，绿色指示灯HL01熄灭，同时接通了控制变压器TC1、TC2、TC3、TC4的输入端，从而由输出端获得了控制电路所需的～220V、～110V、～24V工作电压，通过TVC1
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第5章车削加工中心
5.1复合加工技术概述
1845年美国人丁·菲奇发明转塔车床，1911年美国格林里公司为汽车零件加工开发了第一台组合机床。
1952年三轴数控铣床研制成功。
1958年美国KT公司研制出带有刀具自动交换装置的加工中心，有力地推动了工序集中的加工方法的发展。
复合加工及其制造装备的出现已有百余年的历史，但是真正得到较广泛的应用还是在20世纪80年代，数控技术和数控机床成为制造技术的主流后出现的。
20世纪80年代中后期，随着加工中心功能和结构的完善，显示了这种工序集中数控机床的优越性，开始出现车削中心、磨削中心等，使复合加工得到扩展而不再局限于镗、铣等工序。
90年代后期又进一步发展了车铣中心、铣车中心、车磨中心等，近年来又出现由激光、电火花和超声波等特种加工方法与切削、磨削加工方法组合的复合机床，使复合加工技术成为推动机床结构和制造工艺发展的一个新热点。
在全球机床制造和金属加工领域，复合加工技术正以其强大的加工能力被不断发展与应用。
所谓复合加工技术，即是在一台设备上完成车、铣、钻、镗、攻丝、铰孔、扩孔等多种加工要求，复合加工机床的最突出优点是可以大大缩短工件的生产周期、提高工件加工精度。
为了实现复杂形状工件的加工，使在一台机床上能完成多工序和多工种的加工，这样的机床称为复合加工机床。
就是说，在复合化机床上可以实现完全不同性质加工过程的加工。
复合加工技术是未来机械加工的发展方向。
随着社会各个领域的不断发展，对机械加工领域的要求也不断提高，高速度、高精度和高效率的“三高”加工是对未来机械加工的基本要求，而仅仅靠传统的加工理念是很难满足这一要求的。
因此，机械加工领域要求不断突破传统的观念，不断改善和提高加工的技术，以适应未来的要求，而复合加工技术正好满足了这一要求。
5.2 车削加工中心
5.2.1车削中心的结构特点及加工特点
车削加工中心是一种以车削加工模式为主，添加铣削动力刀座（如图5-1）、动力刀盘（如图5-2）或机械手，可进行铣削加工模式的车-铣合一的切削加工机床类型。
在回转动力刀盘上安装带动力电机的铣削动力头，装夹工件的回转主轴转换为进给C轴，便可对回转零件的圆周表面及端面等进行铣削类加工。
图5-1 动力刀座图5-2 动力刀盘车削中心除具有一般二轴联动数控车床的各种车削功能外，车削中心的转塔式刀盘上有能使刀具旋转的动力刀座，主轴具有按轮廓成形要求连续（不等速回转）运动和进行连续精确分度的C轴功能，并能与X轴或Z轴联动。
控制轴除X、Z、C轴之外，还可具有Y
轴。
可进行端面和圆周上任意部位的钻削、铣削和攻螺纹等加工，在具有插补功能的条件下，还可以实现各种曲面铣削加工，主要用于轴类和盘类回转体零件的多工序加工，具有高精度、高效率、高柔性化等综合特点，适合中小批量形状复杂零件的多品种、多规格生产，如图5-3所示。
a) 端面铣槽b)端面铣六方c)圆锥面上钻孔
图5-3 C轴铣削加工例图
随着数控技术的发展，数控车床的工艺和工序将更加复合化和集中化。
即把各种工序（如车、铣、钻等）都集中在一台数控车床上来完成。
车削加工中心完成的典型加工件如图5-4所示。
a) 盘类零件b) 高精度的轴类
c) 联接套类
c) 联接套类d)圆柱面螺旋槽e) 端面螺旋槽
图5-4 车削中心加工典型样件
目前，完成2个加工工序以上的工件占车削加工的大多数。
对这些工件进行高效、高精度加工有以下3种技术：
1、内外加工集中化：在机床内装有1次加工（外表面）以及2次加工（内表面）的各种功能的1次/2次加工。
2、加工的复合化：除车削加工，机内还装有铣削加工、磨削加工等各种功能的工序集中的加工。
3、智能化：机内具有储存、运输、加工一体化、工件识别、工件夹持控制、适应控制、信息网络等最新监控技术的单元加工。
车削加工中心机床常把夹持工件的主轴做成2个，既可同时对2个工件进行相同的加工，也可通过在2主轴上交替夹持，完成对夹持部位的加工。
如图5-5所示。
a) 双主轴双刀塔车削中心 b) 双主轴双刀塔车削中心加工示意
图5-5 双主轴双刀塔车削中心的结构及加工示意
5.2.2车削加工中心的常见类型
车削加工中心常见类型有：
卧式车削中心：线性轴X/Y/Z 及旋转C 轴，C 轴绕主轴旋转。
机床除具备一般的车削功能外，还具备在零件的端面和外圆面上进行钻、铣加工的功能。
如图5-6所示。
立式车削中心：立式车床,可以对使用卧式数控车床不可能抓住的异型巨大零部件进行高效率地加工。
如图5-7所示。
图5-6 X 、Y 、Z 、C 四轴控制卧式车削中心 图5-7 立式车削中心。