模具品质流程
模具验证流程图
模具验证流程图 The manuscript was revised on the evening of 20211.模具总成检验: 目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.程序:检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.检查工模开合模,顶出和复位运行.检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.检查工模浇口入水和排气槽.检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.检查成形零件表面的省模光洁度.填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.内容:根据模具设计任务书，选择相应注塑机.试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.方法:每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。
根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生产能力高低.4. 纠正行动:通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序.5. 工模验收:目的:经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.内容:完整的模具设计图输入电脑档案.后备件及附属零件清单(互换core,行位等).试模注塑样办及相应测试报告.工模生产批准书(TABLE 3).6．交易结算：目的:是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。
模具检具验收流程
模具检具验收流程模具和检具是制造业中常见的工具，在生产过程中起到关键作用。
为了确保模具和检具的质量和性能符合要求，需要进行验收。
下面是模具和检具验收的流程：一、准备工作：1.确定验收标准：根据模具和检具的设计和制造要求，确定验收标准，包括尺寸、精度、材料等方面的要求。
2.准备验收设备：根据模具和检具的特点，准备相应的测量设备和工具，如千分尺、坐标测量机、显微镜等。
二、外观检查：1.检查模具和检具的表面是否光洁，是否有明显的划痕或缺陷。
2.检查模具和检具的标识是否清晰，是否与实际情况相符。
三、尺寸检查：1.使用测量设备对模具和检具的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度等维度的测量。
2.检查测量结果是否符合设计要求，是否在允许的公差范围内。
3.检查模具和检具的配合尺寸是否符合要求，如孔与轴的配合尺寸、楔块与楔槽的配合尺寸等。
四、检测性能：1.对于模具，可以使用试模机或试模设备进行模具试模，检查模具的开关动作是否灵活、稳定，零件是否能够正确装配。
2.对于检具，可以使用待测件进行测量，检查检具的测量结果是否准确可靠。
五、材料分析：1.对模具和检具的材料进行化学成分和物理性能等方面的分析，确保材料的质量和性能满足要求。
2.对于特殊材料，还可以进行金相分析和显微组织观察。
六、记录和报告：1.将每个模具和检具的验收过程进行记录，包括验收项目、结果和结论等。
2.根据实际情况，编写模具和检具的验收报告，对验收结果进行总结分析。
七、验收决策：1.根据模具和检具的验收结果和分析报告，对每个模具和检具进行验收决策，判断是否合格。
2.合格的模具和检具可以进入正常使用，不合格的模具和检具需要进行修复或退回制造商。
八、后续处理：1.对于合格的模具和检具，需要进行定期的维护和保养，以确保其性能和寿命。
2.对于不合格的模具和检具，需要进行修复或更换，以满足生产需求。
总结：模具和检具的验收流程主要包括准备工作、外观检查、尺寸检查、检测性能、材料分析、记录和报告、验收决策和后续处理等步骤。
IATF16949工装模具控制程序精选全文
可编辑修改精选全文完整版文件制修订记录通过对工装模具的设计、制造和验证、使用、维护保养、周检、修理、报废等几个环节工作程序的规定，保证合格的工装模具及时投入使用，确保工装模具满足产品质量要求和生产进度要求。
2.0范围本规范适用于我公司所用的冲压、注塑成型等工装模具的设计、制造和验证、使用、周检、保养、修理、报废全过程的管理。
3.0职责3.1 模具课：3.1.1 负责建章立制，确保制度贯彻执行。
3.1.2 负责组织编制工装模具使用规范和保养规范，并按规范进行维护、保养。
3.1.3 负责对重要工装模具按使用规程和维护规程进行周检和月检。
3.1.4 负责组织重要工装模具的验证工作。
3.1.5 负责制造工装模具所需的标准件的采购，保证质量、品种、数量及交货时间。
3.1.6 负责公司工装模具的制造，包括外协加工，保证质量、品种、数量及交货时间。
3.2 工程部：3.2.1 负责编制新产品工装模具制作计划（含设计、制造及验证）。
3.2.2 负责新产品工装模具的设计并确定验证标准，并参与验证。
3.2.3 负责对工装模具的检验，并出具检验报告单及合格证。
3.3 车间模具管理员3.3.1 负责制订车间工装模具现场文明定置。
3.3.2 负责车间工装模具使用过程的台帐管理。
3.3.3 负责车间工装模具使用、保养、周检、月检工作的检查及考核。
3.3.4 负责保管本车间暂时不用及闲置的工装模具，并做好维护。
4.0定义工装：是指工艺装备的简称，是产品生产过程中所用的各种工具的总称。
5.0流程及说明无7.0需要保存的记录生产设备管理台帐注塑模具保养记录表工装模具验收评审表工装模具保养检查表工装模具报废单设备预见性维护明細統計模具维修单关键设备及工装的关键零部件的维护保养及更换计划一览表。
模具验收流程
模具验收流程一、背景说明随着制造业的不断发展，模具在现代工业中占有重要地位，模具的质量直接关系到相关行业的生产品质，制造出好的模具自然也是很重要的。
而对于制造出来的模具质量的评估，模具验收流程也是很重要的环节，可以为制造者和客户之间建立信任，确保模具的稳定品质，降低不必要的生产成本，可谓是关键的一步。
二、模具验收流程概述模具验收流程是在模具的制造过程中对模具进行质量评估的重要环节。
大致流程如下：1. 前期准备：在验收模具前，应先确定模具制作完成的标准，由制造商和客户之间先进行清晰的沟通，以免出现误会。
2. 验收基础：在审查中要明确需要的测量工具，同时要评估模具的设计图纸是否有误、是否正常等等，对模具的基础做出全面检查。
3. 验证零件：模具中各个部位的组件，应逐一进行验收，如模具支撑、塑料上料机构、模具起锥、中间板等，但不能过分注重微小细节，否则会出现流程效率低下的情况。
4. 配置结构：模具的构造非常复杂且体量庞大，需要根据设计图纸进行分配，但不同的配置对于零件的质量会产生影响，所以还需要多方协商确定。
5. 模具性能测试：通过对塑料模具进行模拟生产，模具能否正常工作以及产品质量是否达标都是需要进行检查的。
6. 质量稳定性检查：模具批量生产后，进一步对质量进行稳定性检查，确定模具的使用寿命。
三、模具验收流程操作步骤在模具验收流程的实施中，需要注意步骤。
在具体验收过程中，需要进行以下几个步骤：1. 验证模具制作所需的所有材料，严格按照图纸要求制作并进行组装。
2. 对模具的构造进行检查，在注意细节和零件的数量时，不排除通过模型制作来验证，但必须确定其可靠性。
3. 模具的性能测试要特别注意，并将其记录下来，包括生产环境等。
4. 对模具进行质量稳定性测试，具体工步如下：（1）进行检查，选择同样相关的或者合理环境进行反复检查。
（2）在初始阶段内，测试的产品数量不应过大；（3）如果检查的结果有偏差，及时对模具进行调整修复。
塑料注塑模具验收流程
注塑模具验收流程目的：规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能够满足客户产品的要求。
范围：适用于注塑模具和模具修改后的验收。
职责：项目部：1)新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助内部解决相关技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导内部的生产；2)改模：根据客户或者内部提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导生产。
模具部：1)对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。
2)按照规定的要求和时间完成新模的生产或者模具的改模3)对模具的镶件和相关部分零件图完成尺寸检测并且记录在案4)配合项目工程师试模跟踪品质部：1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录相关数据；2)对于改模牵涉的产品，改模以及牵涉的尺寸进行检测，并且记录相关数据生产部：1)负责接收符合移交条件的注塑模具；2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，之后方可安排生产；3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，；4)协助项目部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议；5)执行办理新模具的移交验收事项。
验收程序新模具验收流程：1)汽车客户群,模具制作完成、试模结束，样品经确认后，合格后，封实物合格样，确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。
2)普通客户群，相关质量可按现有品质要求确认，确认合格后，封存实物合格样，确认模具本身没什么问题后，生产模数达5000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。
改模验收流程：1)因客户需求改变产品结构尺寸或内部在使用时提出改变产品结构尺寸，由项目部/品质部评估可行后，发改模指令单，由计划部回复下模时间，再由模具部安排改模2)改模完成后，安排试模验证，并送项目/品质部评估确认，评估确认合格后，封存实物合格样，并下发相关文件后方可安排生产。
模具工件检验规范
XXX有限公司模具工件检验规范文件编号：WI-MJ-481 版本/版次：A/2页次：1 / 41.目的为了控制和规范模具工件的检测工作，确保模具工件的来料检测品质，特制定本规范。
2.范围本规定适用于模具工件的检测。
3.职责3.1模具负责选择合格的来料供应商、提出来料购买申请、审核供应商厂家和价格、跟进来料的进度；3.2采购工程师负责来料商务合同和支付款项等工作；3.3模具部模具检测负责模具工件来料的检验。
4.检测组基本操作流程：4.1作业流程图：4.2模芯的检测规范4.2.1 模芯材料、外发热处理工件的检测：模芯材料主要参照材料请购单，分别对其长宽高、直角度、硬度进行检测；外发热处理工件主要对每批回厂的热处理工件进行抽检硬度。
同时检测的实际尺寸、硬度填写在《模具零件来料检验报告》中。
4.2.2 铣床和CNC粗加工模芯主要检测模芯运水孔加工、虎口开粗以及螺丝孔加工。
前模模芯细水口进胶的进胶点开粗检测要特别注意，此位经常漏加工；后模芯的顶针避空位加工，以及穿线孔加工，现定义直径2.5毫米以下的顶针或镶针孔由EDB加工穿线孔，直径大于或等于2.5毫米的孔铣床加工穿线孔；4.2.2.1 磨床加工模芯的最大外形，以及模芯的直角成形，此工序加工需要三次元检测，检测员将检测数据记录在图纸上以供线割加工时分中使用；4.2.2.2 CNC、线割前需先将模芯与模具设计资料中的3D图档核对，火花机加工模芯直接送三次元检测，检测检查有无漏加工或外观缺陷。
其次是在3D图档上装入产品分析模芯的主要成型位如：插穿、碰穿、分型面等。
然后将该模芯的3D图档转入三次元做对比测量，测量完数据打印并保存PDF格式在三次元电脑上；。
高品质模具制造中的质量控制与管理策略
高品质模具制造中的质量控制与管理策略随着现代制造技术的进步，模具制造作为一项关键的制造工艺，对于各行各业的产品生产起着重要的作用。
而在模具制造过程中，质量控制与管理策略是确保产品质量的重要环节。
本文将从质量控制与管理策略的定义、模具制造流程、质量控制的方法和工具、以及模具制造过程中的常见问题和解决方案等几个方面进行阐述。
一、质量控制与管理策略的定义模具制造的质量控制与管理策略是指通过制定、实施和维护一系列政策、程序、标准和规范，以确保模具制造过程中产品质量的一套策略性措施。
其目的是通过对原材料、工艺、设备和技术等方面的管理，监控产品质量并不断改进，以满足客户的需求和要求。
二、模具制造流程模具制造的整个流程包括产品设计、模具设计、原材料采购、加工制造、调试和试模、质量检验以及最终交付使用等环节。
在这个流程中，质量控制与管理策略应该贯穿始终，确保每个环节的质量要求都得到满足。
三、质量控制的方法和工具1. 设立质量管理体系：通过制定质量手册、程序文件和工作指导书等文件，明确各个环节的质量要求和工作流程，确保每个员工都能按照规定执行工作。
2. 进行质量教育和培训：对员工进行质量教育和培训，提高其质量意识和质量技能，使其能够正确操作和使用相关设备和工具。
3. 引入先进的检测设备和工具：通过使用先进的检测设备和工具，如三坐标测量仪、数控加工中心等，可以更加精确地控制和检测模具的质量。
4. 制定检验标准和方法：根据产品的设计要求和客户的需求，制定相应的检验标准和方法，确保产品的质量可控。
5. 实施全过程质量控制：对模具制造的每个环节进行全过程质量控制，确保每个工序的质量都符合要求，并及时发现和解决问题。
四、模具制造中的常见问题和解决方案1. 制造工艺和工时不合理：在模具制造过程中，可能会出现工艺和工时不合理的问题，导致制造周期延长和成本增加。
针对这个问题，可以通过优化工艺流程和评估工时，调整制造方案，提高制造效率和产品质量。
模具加工工序质量标准规范
常州维卡塑业有限公司模具加工工序质量标准规范审核；批准；日期；适用于本公司及外协单位所加工型腔（芯）固定板。
三、检验用具见“型腔（芯）固定板技术及检验标准”（以下简称“技术要求及标准”）四、抽样方法为了保证模具制造质量，实现模具加工工序的标准规范,提高模具品质档次,让所有客户百分之百满意，特制订本规范。
二、适用范围用于指导检验者对型腔(芯),固定板进行检测、判断所测项目是否合格。
要求”的判定为不合格。
六、说明6.1 以前颁布的规定有与本指导书不相符合的,以本指导书为准。
6.2“技术要求及标准”中的“标准”为各检查项目最终加工所达到的要求，各中间工 见“技术要求及标准”五、检验过程按“技术要求及标准”规定的“检验项目”、“检具”、和“抽样方法”对型腔（芯）固定板进行检测，凡符合“标准”要求的判定为合格，不合格，不符合“标准序的工序要求详见各工序检验标。
编制；批准；日期；审核；批准；日期；注:序2所列各项适用于除压板、模脚外的附件板。
编制；一、关于滑块几点技术要求1、有中间单根精密导轨滑块A、处间隙0.01～0.02(双面)B、处间隙0.03～0.05C、D处间隙0.08～0.1(双面)2、无中间精密导轨滑块A、处间隙0.3(双面)B、处间隙0.03～0.05C、D处间隙0.08～0.10(双面）二、关于斜顶几点技术要求1、方斜顶A 处间隙0.02～0.03(黄铜)A 处间隙0.04～0.06(钢件)B 、C处间隙0.5(双面)D 处与凸模配间隙0.04～0.06(双面)编制；审核；批准；日期；2、圆杆镶入式（1）圆杆与套配合间隙 F处间隙D<20 0.02(双面） 20<D<30 0.03(双面） 30<D<40 0.04(双面） 40<D<50 0.05(双面） (3)G处间隙0.02～0.04(双面)三、精定位及方导柱L=30、40 A处间隙0.02L=50、60 A处间隙0.03L=80 A处间隙0.04L=100 A处间隙0.05L=120 A处间隙0.06审核；批准；日期；编制；(2)圆杆与滑块配合间隙E处间隙0.05～0.1（双面）编制；审核；批准；日期；。
注塑厂模具试模及验收作业指引
注塑厂模具试模及验收作业指引1、目的为了保证修改模、新模、试模效果良好，控制模具质量使生产顺利进行。
2、适用范围适用于注塑成型和工模修模组。
3、定义3.1模具试模：控制产品各类缺陷，试出各项存在影响问题，找出解决方案。
4、职责4.1注塑部：负责模具请修、试模、试样、并跟踪返修到位。
4.2班长：负责根据现场生产的要求安排修模作业。
4. 3工艺组长：负责跟踪修模、试模结果及报告填写与最终结果确认。
5、工作程序4.1 模具请修作业4.1.1 正在机台上生产的模具请修流程5. L1.1生产中出现料件不良，如镶件断、划伤、飞边、毛刺、滑块卡死、压模等不能正常工作时，班长及时上报课长处，同时课长决定是否先生产或立即修模。
若判定为立即修模模具，由班长填写模具请修单，送课长或部门经理处审核，同时在IH内下模，附上不良样板及经审核的修模单一起送到工模部。
生产中模具一般在12H间修好，并由课长或班长负责跟踪。
5.1.1.2工模部将模具修好后连同“试模通知单”一并送往注塑部，模具组长签收。
模具组长签收到机台修模、试模单时应及时安排班长或技术人员试模，班长将重新写首件，将修模后料件送于PQC处确认修模结果，OK即可正常生产，NG则通知工模返修到好为止。
5.1.2生产完模具请修5.1.2.1模具订单批量生产完，班长下模送于模房，应附有该模的“生产记录单”和尾板料件。
模具保养员接收模具后，应仔细查看“生产记录单”是否填写规范、工整，并确认是修模还是保养。
若保养模，则保养后上模架；若需修模，模具保养员应根据“生产记录单”上所记录的问题开出“模具请修单”和不良料件，送于模具组长或课长、经理处审核，保养员再将模具及时送于工模修模组，模具组长随后将审核好的“模具请修单”连同修模料件一并送于工模（”模具请修单”的填写：编号、时间、机型、料件名称、送修时间、完成时间、修模内容）。
模具送到工模，保养员应做好详细的送模记录，并由工模签名。
模具评审流程
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六、模具精加工评审
6.1、产品版本数据：确认用于模具设计的最终版本数据（产品数据用错，严重后果可能 会导致A、B板钢料报废）损失模具成本，同时也影响到模具开发周期。
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6.2、缩水率：再次核对用于模具设计的缩水 率（防止中途缩水更改，模具没有更改到位 或信息传递不到位，导致缩水放错，整套模 具报废）
注塑模具评审流程介绍
一、模具评审目的 二、设计流程、评审阶段 三、参会人员 四、订料评审
评
审 五、模具粗加工评审
内 容
六、模具精加工评审
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一、模具评审目的 1.1、提升产品品质 1.2、提高生产效率 1.3、提高模具寿命 1.4、避免或减少在生产过程中出现的模具异常
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三、参会人员
3.1、主机厂：质保工程师、产品开发工程师、模具专家 3.2、零件生产厂供应商：模具专家、生产负责人员 3.3、模具供应商：设计师或设计主管、项目工程师参加
气道要引至分型面外 15MM
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流道 排气槽
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6.5、分型面避空：检查模具是否设计避空，保险杠、仪表板等 大型模要求封胶保留 35~50MM以外全部设计避空。
型腔 型芯
绿色为分型面 黄色为避空面
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6.6、分型面保护：检查模具周圈是否设计承压 块与止口耐磨片，排布是否合理。
10KG/MM2承压力进行计算
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四、订料评审
4.1、产品版本数据：确认用于模具设计的版本数据（产品数据用错，严重后果可能会导 致A、B板钢料报废）损失模具成本，同时也影响到模具开发周期。
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4.2、缩水率：检查用于模具设计的缩水率 （防止缩水错误，导致整套模具报废）
模具验收流程
模具验收流程随着科技的快速发展和工业的不断发展，模具行业在现代社会中变得越来越重要。
模具制造是工业化生产的重要环节，而模具验收流程则是模具制造中最关键的一个步骤。
本文将介绍模具验收流程的重要性、流程、以及常见的问题。
一、模具验收流程的重要性模具验收流程是确保模具质量和性能符合规定的程序。
并且，模具验收是整个模具制造的关键环节，也是模具质量管理的主要手段。
如果模具的质量不能得到保障，那么生产过程中很难保证产品质量。
因此，模具验收流程需要循序渐进，严谨规范。
二、模具验收流程1.外观检测外观检测是模具验收中的第一个步骤，主要是检测模具的外观是否符合要求。
外表应该正常，没有沙穴、气孔，无裂纹和其他缺陷，如有缺陷需要及时修补。
同时，外观检测还应该注意刨痕、磨痕、染色等不良影响美观的瑕疵，并做好记录。
2.测量尺寸模具制作的过程中，将会涉及到几十项甚至上百项的尺寸，因此测量尺寸是模具验收流程中的一个重要步骤。
模具样件需要测量的尺寸包括长、宽、高等整体尺寸，以及一些关键尺寸，如孔的深度和直径、重要倒角、腔体配合面的平行度、垂直度等尺寸，刀具的切削尺寸等。
3.功能性测试模具的功能性测试是检测模具工作性能是否符合要求的重要环节。
在测试中，需要模拟模具在使用中的各种情况，比如试验模具的加工精度、冷却水路、气路、铸件浇注系统、裂纹倾斜等，以确保模具正常使用。
如果有任何问题，都需要及时调整。
4.入厂试模入厂试模是模具验收流程的最后一步。
在这个环节中，需要对模具在使用中产生的各种问题进行检查，并进行调整。
试模时，需要将实际使用的原料和流程进行模拟，并进行一个完整的生产周期的测试。
在这些测试中，可以检测模具的磨损程度和寿命，比如磨损、疲劳裂纹等情况。
三、常见问题模具验收过程中可能会出现大量的问题。
最常见的问题包括以下几个方面：1.尺寸不准确通过测量可以发现模具存在尺寸偏差的问题。
这是工艺不完善造成的。
2.质量问题模具表面质量差，腐蚀等问题。
模具标准件进料检验管理程序
模具标准件进料检验管理程序1.0目的为确保所购买之生产性原物料的品质能符合验收标准之要求,并建立标准作业方法,以供进料检验之依据。
2.0适用范围所有国内外采购之原物料、零配件及客供品皆属之。
3.0定义3.1正常检验：依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,正常检验单次抽样计划进行,允收品质水准CR=0MA=0.65MI=1.0(附件三)。
3.2加严检验：依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,加严检验单次抽样计划进行,允收品质水准CR=0MA=0.65MI=1.0(附件四)。
3.3减量检验：依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,减量检验单次抽样计划进行,允收品质水准为CR=0MA=0.65MI=1.0(附件五)。
3.4品质异常：属严重品质问题,影响正常生产制造及客户不满,需立即改善。
4.0权责4.1品保部：负责进料检验之具体工作。
4.2开发部：确认承认书、样品以供IQC人员执行检验之参考。
4.3管理部—仓储单位：物料出入库之管理。
5.0内容5.1进料检验流程图(附件一)5.2检验抽样计划(附件二样本大小代字)5.2.1抽样的样本大小按主要缺点的AQL=0.65进行抽样﹔主要缺点的合格/不合格判定数按样本大小右边的，AQL=0.65下边的Ac﹑Re数字进行判定。
5.2.2次要缺点的合格/不合格判定数按样本大小右边的，AQL=1.0下边的Ac﹑Re数字进行判定。
如果该格为箭头,按照箭头所指的Ac﹑Re数字。
5.2.3致命缺点的合格/不合格判定数按照0收1退。
5.3正常检验与加严检验，减量检验之调整(见附件六抽样计划转换规则流程图)。
5.3.1正常检验转换为加严检验：当实行加严检验时,如原来检验批之连续5批中有1批被拒收,即开始改用加严检验(原来检验批中不包含复检批)。
5.3.2加严检验转换为正常：当实行加严检验时,如原来检验批之连续5批均被允收时，即开始改用正常检验。
5.3.3正常检验转为减量检验：当实行正常检验时,如正常检验之后连续10批在原来检验时均被允收时，实施转减量检验。
模具及零部件不合格控制程序
1）不合格品的判定、标识、隔离
不合格模具拉回公司后，由项目主管工程师组织模具问题点确认，并安排制造部在模具上摆放待处理标识，与其它模具进行分区隔离。
5.4加工过程中不合格品的控制
加工过程分为机加工、CNC加工、线切割、模具组装等过程。
1）不合格品的判定、标识、隔离
作业员在加工完工件后，自检判断发现不合格时，由其将工件用红色标识并放在指定位置。
2）不合格品的评审
当班组长对其作业员所发现的不合格部件进行确认，对模板等损失较大的部件交部门经理或生产总监确认，以判断不合格原因。
5．程序内容
5.1不合格品的分类
1）来料不合格品：是指购买模具标准件，比如模板、导柱、冲头、标准模架及外协采购的模具配件及外协整套模具不合格。
2）生产过程中的不合格配件：是指机加、线割、CNC加工、模具组装、试模等工程中所发现的模板、配件、镶件不合格。
3）试模过程中的样品不合格。
4）客户退货的模具：包括客户接收时的试模验收的模具零件及整套模具不合格。
e、模具零部件不合格，是指在试模过程发现或产生的不合格镶件、导柱等零部件，由试模人员用红色笔进行标识，放在指定位置予以隔离。
f、整套模具不合格，是指通过型检的判定，整套模具不能满足产品的要求，由试模人员在模具上摆放待处理字样进行标识。
2）不合格品的评审
d、冲压件不合格由工程部主管工程师组织评审。
e、模具零部件不合格由制造部试模人员交于组立组长，由其联络责任工序担当一起评审。
注塑模具验收流程
注塑模具验收流程目的：规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。
范围：适用于注塑模具和模具修改后的验收。
职责：技术部：1）新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产；2）改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。
供应部：1）对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。
2）新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。
3）对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。
品质部：1）对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录相关数据；2）外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；工艺部：协助分厂解决生产过程中的工艺问题；配件分厂：1）负责接收符合移交条件的注塑模具；2）对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产；3）跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，；4）协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议；5）执行办理新模具的移交验收事项。
程序新模具验收流程：1）A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户,模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。
模具品质管理流程文件
模具品质管理流程文件模具的品质管理是一个非常重要的环节，它直接关系到产品的质量和市场竞争力。
下面是一个模具品质管理流程文件的简要描述。
一、品质管理的目标1. 提高模具产品的质量，减少质量问题和退货率。
2. 提高生产效率和制造成本的控制。
3. 提高客户满意度，增加市场份额。
二、品质管理的组织和职责1. 品质管理部门负责制定品质管理制度和规范，监督和检查模具的质量。
2. 生产部门负责执行品质管理制度和规范，负责模具生产过程的控制和改进。
3. 设计部门负责模具设计的质量控制和改进。
三、品质管理的过程1. 设计阶段（1）产品设计：确认产品的设计要求，并将其进行记录。
（2）模具设计：根据产品的设计要求，设计出合适的模具。
（3）设计评审：对模具设计进行评审，确保满足产品的要求。
2. 材料采购阶段（1）材料选择：选择符合产品要求的合适材料。
（2）供应商评估：对材料供应商进行评估，确保其品质可靠。
（3）材料检验：对采购的材料进行检验，确保符合要求。
3. 生产过程控制阶段（1）加工准备：准备生产所需的设备和工艺流程。
（2）加工过程控制：对模具加工过程进行控制，包括工艺参数的控制和操作者的培训。
（3）产品检验：对生产的模具产品进行检验，确保符合质量要求。
4. 产品交付阶段（1）产品包装：对模具产品进行适当的包装，以确保不受损坏。
（2）装运安排：安排合适的运输方式和时间，确保产品的安全到达目的地。
四、品质管理的评估和改进1. 内部审核：定期对品质管理制度和规范进行内部审核，发现问题及时进行改进。
2. 外部审核：定期请第三方机构对品质管理进行外部审核，确保符合相关的质量标准。
3. 品质改进：根据内部审核和外部审核的结果，及时进行品质改进，提高模具产品的质量。
通过以上的品质管理流程文件，可以有效提高模具产品的质量和竞争力，满足客户的需求，增加市场份额。
同时，也帮助企业进行持续改进，逐步提升品质管理水平。
模具品质管理
模具品质管理一、模具品质管理方法加工各工序必须严格按照图纸、工艺要求，提供模具工件，钳工通过研配、调整、确认后完成模具组装。
二、加工品质控制方法各班长根据工作难易程度，复杂的工件在加工前进行指导，明示员工，哪些地方需要重点注意，并做出标注。
加工中进行指导，加工后测量确认方可转到下工序。
要求：班、组长全面了解模具，具有较高技能，有责任心及主动性。
三、各工序职责加工的工作就是按照图纸要求加工模具。
在做好本工序工作的前提下，为其它工序提供方便。
钳工的工作就是接到合格的模具镶块，经过研配及适当的调整，组装成一副完整的模具。
四、各工序问题点及对策设计问题点1、模具结构不合理（1）模具结构难以满足实际产品尺寸。
（2）模具结构不便于加工。
（3）模具结构不便于模具研配，组装。
（4）模具结构不便于模具调整。
（5）模具结构易产生毛刺、飞边。
2、模具镶块公差标注不合理，具体表现在公差方向不一致，公差大小不合理。
3、图纸不清晰。
表现在镶块复杂时，A3图纸无法看清；图纸表面混乱；缺少标注尺寸。
对策：1、模具设计缺少总体设计及检图人员，在模具设计初期应该有一名经验丰富的人员，进行模具总体结构的确定，在具体设计担当完成设计之后，同样需要一名经验丰富的人员进行检查图纸，确认各结构，公差是否符合模具要求。
因为具体设计担当检查自己设计的图纸很难发现问题。
2、模具标注公差，在整个模具工程中，占据很重要的位置，直接影响到模具的精度，也影响到模具的加工及整个组装过程。
所以，在公差的标注时，要充分考虑到模具的精度，标注的方向，和公差的范围。
3、现状模具设计最大的图纸为A3，对复杂模具镶块有很大限制，需要用到更大的图纸。
加工中心问题点：1、编程（1）留量过大，造成刀具磨损、折断，工件尺寸超差，形状异常。
（2）未考虑公差，不同公差的尺寸，同时加工，造成有的尺寸合格，有的不合格。
（3）选用刀具不合理，由大刀突然变小刀，由于拐角处量大，造成刀具断，另外，刀具类型有时选用不合理。
模具验收流程
模具验收流程
模具验收流程是确保公司委外模具、开模、维修或加工部件按照产品图纸的技术要求进行检验，以确保进入生产制造系统的模具为合格模具，满足生产制造使用的需求，以达到高效生产的目的。
在模具验收流程中，模具车间向生产部提交试模单，生产部根据生产计划、模具交付日期等综合情况及时安排冲压车间进行试模。
对于暂时无法安排试模的，且模具交付期也允许的模具也应在5日之内予以协调完成试模。
试模时，品质部应按照图纸技术要求仔细检验试模样件是否符合，并做好相关记录，无论试模样件状态如何都应详实、准确予以记录备案以便后期查验。
对于新开模具，由技术部提交试模单并在生产部安排的时间段内，负责牵头组织试模。
当试模合格后，应向模具管理模块提交模具清单，办理模具入库手续并电子档备案。
改模、修模需试模的在试模合格后，应在模具维修记录表上做好相关记录，并由模具管理备案电子档。
对试模不合格的模具，由牵头部门负责反馈、联系重新修改或返工并重新走流程予以试模。
试模流程图和试模申请表（申请、评审二合一表）是模具验收流程中必要的文件，办理入库标识、油漆相关方检讨等也是必要的步骤。
在模具验收流程中，返修、重做退回厂家、拒收、隔离等情况也需要及时处理。
通过模具验收流程的实施，可以确保模具的质量，提高生产效率。
模具品质检验员每日工作流程
检验完了可不能就这么算了呀。我得把所有检验的结果都详细地记录下来。这记录就像写日记一样，要把每个小细节都写清楚。哪个尺寸不对，差了多少，表面粗糙度是多少等等。然后呢，根据这些记录，我要写一份检验报告。这报告就像是我给模具的一个“体检报告”，要把它的健康状况明明白白地告诉大家。要是模具有问题，我会在报告里用很可爱的小图标标注出来，就像给病人的病历上画重点一样。
二、模具接收。
当有模具送过来的时候，就像是收到了一个神秘的包裹。我会先和送货的师傅聊几句，问问路上顺不顺利呀。然后呢，我就开始查看模具的送货单，看看上面的信息是不是齐全。这就好比我们网购看快递单一样重要哦。接着，我会简单地打量一下模具的外观，有没有明显的磕碰或者损坏。如果有，就像发现新衣服上有个破洞一样，心里会“咯噔”一下，然后赶紧记录下来。
模具品质检验员每日工作流程
模具品质检验员的工作就像一场有趣的探索之旅，每天都有不一样的精彩呢。
一、上班前的准备。
每天早上啊，我就像个即将出征的小战士一样。先到更衣室换上工作服，这工作服可是咱身份的象征，穿上就感觉充满了力量。然后呢，我会把检验工具都检查一遍，就像妈妈检查孩子的文具一样仔细。卡尺啊、千分尺啊之类的，得确保它们都是精准的。要是工具出了问题，那可就像厨师没了好刀，做不出美味的菜呀。
五、模具反馈与沟通。
写好报告后，我就会去找相关的部门啦。如果模具合格呢，我就会很开心地告诉他们，这个模具就像个健康的小宝贝，可以投入使用啦。要是有问题呢，我也会很温柔地指出来，就像告诉小伙伴他哪里做错了一样。我会和模具制造部门的人沟通，一起商量怎么解决这些问题。这时候就像大家一起商量怎么给一个生病的小伙伴治病一样，要互相理解、互相配合。
三、详细检验。
这可是最关键的部分啦。我会把模具搬到检验台上，就像把宝贝放在展示台上一样。先从尺寸开始检验，拿着卡尺量啊量。这时候就特别考验耐心了，要量得准准的，一点都不能马虎。每一个尺寸都像是模具的小秘密，我得把它们都找出来。要是尺寸不对，那这个模具可就像穿错鞋子的人，走起路来会很别扭的。除了尺寸，我还会检查模具的表面粗糙度，用手摸一摸，感受一下。光滑的表面就像婴儿的皮肤一样舒服，要是粗糙的话，那就不行啦。还有模具的结构，我得像个侦探一样，看看各个部件之间的连接是不是紧密，有没有松动的地方。这就好比检查一座房子的结构，要是柱子不稳，房子可就危险喽。场游戏要通关了。我会把检验工具都收拾好，给它们找个舒服的“家”。然后把检验台清理干净，让它也能好好休息一下。再把今天的检验记录和报告都整理好，放在专门的文件夹里，就像把珍贵的回忆收藏起来一样。
模具品质管理流程文件
模具品质管理流程文件模具品质管理流程文件一、背景介绍在模具制造过程中，模具的品质是一个非常重要的方面。
优质的模具不仅能够提高产品的质量和性能，还能够提高生产效率和降低生产成本。
因此，建立一个科学的模具品质管理流程是非常有必要的。
二、流程概述1. 模具品质管理流程的目的是确保模具在设计、制造和使用过程中的品质符合规定的标准和要求。
2. 该流程包括以下几个关键步骤：模具设计评审、零件加工质量控制、模具试产和验证、模具使用和维护。
三、流程详细介绍1. 模具设计评审：在模具设计阶段，需要对模具设计方案进行评审，确保设计满足产品质量和生产要求。
评审内容包括模具结构、材料选择、加工工艺等。
2. 零件加工质量控制：在模具制造过程中，需要对零件加工质量进行控制，包括检验零件尺寸、表面质量等。
只有质量合格的零件才能用于模具的组装和测试。
3. 模具试产和验证：在模具制造完成后，需要进行试产和验证。
这一步骤的目的是验证模具的性能和质量是否满足生产要求。
包括对模具制造的精度、零件尺寸和表面质量进行检验和评估。
4. 模具使用和维护：模具在使用过程中需要定期保养和维护，以确保模具的品质和寿命。
包括定期检查模具的磨损和损坏情况，及时修复和更换损坏的零件。
四、流程监控措施为了确保模具品质管理流程的有效运行，需要采取一系列的监控措施。
包括：1. 建立模具品质管理团队，负责制定和执行模具品质管理流程，监控各个环节的执行情况。
2. 建立模具品质管理指标和评估体系，对模具品质进行定期评估和监控。
3. 建立模具品质问题反馈机制，对模具品质问题进行及时处理和改进。
4. 建立模具品质档案，记录和保存模具的设计、制造和使用过程中的相关信息。
五、流程改进机制为了不断提高模具品质管理水平，需要建立流程改进机制。
包括：1. 定期对模具品质管理流程进行评估，发现问题和不足，并制定相应的改进措施。
2. 建立模具品质管理经验库，记录和分享解决模具品质问题的经验和方法。
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《设计评审记录表》 《设计点检表》 《设计公差标注标准》 《采购技术要求》
工艺路线 程序输出
磨
自检流 转体系
1,合适的工艺方法和路 线以及装夹策略是零件 质量的重要保证 2,关键测量基准的释放 可以指导现场加工人员 正确的自检
《工艺制定标准》 《工艺审核记录表》 《工件装夹与测量标准》
1,环环相扣，层层自检 2,首站时在图纸后面追 加《零件自检记录流转 表》 3,鼓励本站发现 问题，本站处理。如无 方法处理，及时报告上 级处理 4,连续3个月自检合格 率100%员工发放免检 章，并按规定奖励 5,免检期内NG一次,免 检章收回
责任 团队 计划 设计 工艺
加工
QC 钳工 试模
****模具股份有限公司
模具部品质控制要领
做成：
确认：
流图
加工计划 要素拉动
作业说明
品质控制文件
合理的计划是品质的保 证，计划员需要发现各 类要素的计划问题并及 时处理
《模具加工计划表》
品质 目标
设计出图
客户批准DFM/内部执行 评审/设计自检/按标准 输出零件验收要求/包 括采购零件（热流道 /MB/钢材）是品质控制 的基础
《试模报告》（含样件）
《零件自检记录流转表》 《零件返修流转单》
终检
1,抽检自检纪律和自检
质量
《模具部月度品质报告》
2,重检所有重要尺寸
装配 试模报
1,仔细核对自检报告, 最后把关到手零件质量 2,正确手法组装模具 3,记录所有组装问题, 并及时处置和报告.
《模具合模问题清单》
1,核对各类接口 2,验证各类动作 3,验证进胶 4,验证飞边和吨位