五金模具检验规范

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五金模具规范要求

五金模具规范要求第一篇：五金模具规范要求五金冲压模具规范要求----德之佳为了规范和保证五金冲压模具品质、提高生产效率及结合我司实际情况，特制定本规范要求。

具体要求如下：结构及工艺要求：1.所有模具都必须有导柱、导套，特殊模具除外，但须和模具负责人沟通协定2.模具垫板、模座必须足够厚足够宽，防止模座(板)变形，16-25T模座(板)厚度≥25mm，30-40T模座(板)厚度≥30mm，60T及以上模座(板)厚度≥35mm；模柄要求使用标准模柄3.凹凸模及重要工作部件必须做真空热处理，冲裁硬度HRC58-60度，压型硬度HRC55-56度，不接受利用火焰枪直接做热处理4.推料、卸料机构必须灵活，无干涉现象5.所有活动部件应平稳灵活、无滞止干涉现象6.冲孔、落料的漏料孔必须保证通畅7.所有紧固件必须锁紧无松动，起限高作用的长螺丝需要有等高套或加用螺母锁死8.模具要求便于操作且安全，当模具需要有定位时必须要有定位外观要求：1.模具零部件不允许有裂纹，工作零部件表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷2.凹凸模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有蹦刃、缺刃和机械损伤3.凹凸模及工作面必须是光面，不接受没有处理的线割纹等不良表面4.模具外观面要求平整，不允许有锯齿纹等类似的粗糙面包装要求：1.必须在模具正面非工作区打上模具铭牌，铭牌内容：模具名称、出厂日期、供应商2.模具出厂前应清洗干净，所有工作件零件表面应涂覆防锈剂，不接受锈蚀的模具3.模具外观面清洗后需要涂覆油漆做防腐处理，不接受没有做涂覆处理的模具送样及送货要求：1.模具在送货前，必须先送样确认，每套产品必须送至少10PCS 样品，送样材料可以由我司提供2.模具负责人确认样品符合要求后再通知模具商送货3.送货时模具商必须派至少1人和我司维修工一起试模，模具负责人确认模具状况和加工出来的产品是否符合要求售后服务要求：1.所有冲压模具工作部件要求在10万次或6个月内免费维修，除工作部件外如模架部分等要求保修1年，我司人为原因除外2.模具维修时须遵循先报价且双方确认报价后再维修的原则注：1.出厂日期为最后确认模具的日期2.按照每月4周，每周冲压4000次计算，6个月计96000次3.如有一些特殊五金冲压模具不能符合本规范要求时，模具商须和模具负责人沟通协定4.本规范要求最终解释权利归本公司所有，且保留不断修改的权利5.本公司保留因供应商模具设计不当而造成损失要求赔偿的权利编制：杨芬洪审核：日期：版本：A/0第二篇：五金模具知识五金模具知识:模具基础知识 2009/9/28/10:02 来源：机械专家网[慧聪五金网]模具的基本构成（1）前模（母模）（定模），（2）后模（公模）（动模），（3）嵌件（镶件），（4）行位（滑块），（5）斜顶，（6）顶针，（7）浇口（入水口）2.模具制品形状对制品的影响壁厚，几何形状，会影响成形收缩率，脱模斜度大小。

新开模具要求与验收标准

新开发模具要求与验收标准一、五金模具开发要求及验收标准1．在开模之前承制厂商应对本公司提供的图纸与要求作一个全面的审核,在审核过程中发现图纸有误或在制造过程中难以达到要求的,承制厂商应向出图方提出并作修改,保证核对无误。

2．模具在制造过程中不能修改图纸上的任何尺寸及说明﹝如有变动需经出图方同意并签名后方可变动﹞。

3．新开模具必须将模具名称,模具编号,制模厂商厂名及制模日期打刻于模具正侧面.容易看到之位置,字体高度不得小于35mm，打刻形式如下：A模具名称B.模具编号C.厂商厂名。

D.制模日期4．新开模具如无工程变更不能有烧焊或补焊现象。

5．模具制造完成后试模出的产品要完全符合图纸尺寸或样品。

6．模具需在厂外试模直到产品合格，并由研发、模房、冲压到厂商处看试模后才能拉回工厂试模，在厂内允许厂商试模三次，超过次数后向厂商收取RMB100元/次/工程试模费7．模具验收合格后,需将产品图,模具图电子图档一并交给本公司(五金模具之模具图必须有每一工程的图纸),电子图档如未提供,《试模报告书》将不予交给制模厂商。

8．制模厂商在送样五金件确认时必须将每一工序的产品送到。

9．产品合格试装报告发行后，工厂可为厂商办理首批60%的请款，在无异常顺利量产3000PCS,算模具合格后，（因订单量不足，则在6个月后，并厂商提供维护保证书后），工厂可为厂商办理第二次请款。

二、五金模具要求及验收标准（一）模具采用标准规格模板，所有模板倒3×45°斜角。

1．上下夹板应保证材料厚度为25mm以上，长度与宽度应与刃口一致，材质为45＃钢。

2．上下模座应保证材料厚度为：上35mm,下40mm,长与宽应保证相对之位置，异柱不能靠刀口板太近（最小距离为：15mm）3．刀口模板厚度为30mm以上，长度与宽度保证与刃口最近距离50mm,材质SKD11，热处理硬度58～60HRC。

4．下料及冲孔模上下模板必须采用SKD11,折弯冲头可采用D2,冲头热处理比下模低2～3HRC,为56～58HRC。

五金模具日常点检作业指导书

点检类别编号点检内容/标准图示位置点检方法点检工具重要性责任人周期1模具闭合高度、吨位与设备匹配①测量卷尺一般装模工即时2模具上下表面清洁、无杂物②③目视抹布一般装模工即时3导柱、导套、导向、弹簧等无缺损④⑤目视★一般装模工即时4导柱、导套、导向等活动部位有润滑④⑰目视润滑油一般装模工即时1导柱、导套、导向、弹簧螺丝未松动④⑥工具预紧内六角扳手高装模工1次/4H 2定位、限位位置固定，螺丝未松动⑥⑦⑧工具预紧内六角扳手高装模工1次/4H 3模具上下型面清洁、无杂物⑨目视抹布一般操作工即时4夹码螺丝未松动⑩工具预紧各类扳手高装模工1次/4H 5导柱、导套、导向等活动部位有润滑④⑰目视润滑油一般装模工1次/4H 6即时清理模具内的垃圾、废料、边料⑨⑪目视废料盒高操作工即时1模具上下表面、型面清洁、无杂物②③⑨目视抹布一般操作工即时2模具覆膜防水、防锈⑳目视薄膜一般装模工即时3模具铭牌、导柱、导套、导向、弹簧完整④⑤⑫目视★高装模工即时4导柱、导套、导向等活动部位有润滑④⑰目视润滑油一般装模工即时5模具各部位完好，无磨损、断裂、崩模④⑥⑰目视★高装模工即时6模具按照指定位置存放，台账清晰，方便查找⑳目视★一般装模工即时1模具导柱、导套、导向、弹簧、氮气弹簧完好无损④⑤⑬目视扳手/备件高维修工1次/月2模具冲针、凹模刃口如有磨损并修磨凸凹模刃口⑯⑲目视扳手/备件高维修工1次/月3模具各滑动部件有无卡死、断裂并对各滑动部件加油⑭⑰目视/模拟润滑油/备件高维修工1次/月4拉伸、折弯、翻边凸凹模有无拉花，对拉花部位进行抛光及修复⑨⑭目视抛光膏高维修工1次/月5退料板、凹模、镶件、有无断裂变形，及时更换⑭⑯⑲目视扳手/备件高维修工1次/月6模具各落料孔、导正孔、翻边孔是否堵塞，模具紧固部件有无松动⑥⑯⑲目视各类扳手高维修工1次/月7各导正块、定位、浮升销、出料装置是否顺畅⑤目视/模拟各类扳手高维修工1次/月 ⑳8模具覆膜防水、防锈⑳目视薄膜一般维修工1次/月编制：模具日常点检作业指导书BS-MJBY-2016-A.0审批：强制保养图示说明上机点检过程点检下机点检ideaidea。

五金产品检验规范

五金产品进料检查原则塑料件检查原则目旳: 由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在诸多缺陷, 为了明确检查原则, 衡量产品缺陷限度, 同步, 为了让多数员工从主线上理解并掌握常见注塑产品旳缺陷名称和成因, 特制定本原则。

注塑件常见缺陷定义1.生产过程中, 常见旳产品缺陷如下:2.开裂: 塑料件局部受内应力, 外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生旳裂纹。

3.缩痕: 注塑件在模腔冷却凝固时, 由于注塑件壁厚不均, 凝固快慢不同, 在注塑件表面产生旳凹陷。

4.熔接痕：注塑件旳一种线状痕迹, 重要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而导致旳痕迹。

5.料流痕: 由于模具构造、成型工艺以及材料等因素, 使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度旳影响在注塑表面上产生看得见旳料流痕迹, 一般采用喷涂解决。

6.银丝: 低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成旳银白色条纹。

7.白印：注塑件局部受外力作用, 使材料内部部分分子构造重新排列或断裂, 引起注塑件表面发白旳印迹。

（又称顶白）。

8.飞边: 在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件旳间隙中, 冷却后留在注塑件上旳多余物。

9.拉毛: 注塑件表面因机械摩擦而产生旳无光泽、无深度感旳痕迹。

10.杂色、斑点：由于材料混入了异物, 成型后, 在其表面上浮现旳斑点。

11.翘曲：注塑件在注塑成型后, 由于内应力作用, 使注塑件局部或整体发生旳变形。

12.分层: 注塑件发生层间分离旳缺陷。

13.损伤: 塑料件表面旳机械划伤、碰伤或擦伤。

轻微可打磨喷涂。

14.剥离：受外界或加工旳影响, 油漆表面部分分离底材而导致旳缺陷。

15.附着力: 油漆和底材结合旳能力。

（油漆漆膜旳性能）16.针孔：喷涂时, 油漆漆膜表面上产生像针尖同样旳小孔。

17.漆点、漆丝: 油漆表面因杂质引起旳凹凸点。

18.气泡: 塑料件在加工时, 由于残留旳空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成旳泡状缺陷。

外发五金模具的验收标准

外发五金模具的验收标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）外发五金模具的验收标准一、模具试做、样品提交、检验及NG项目修正1.外发模具试做时原则上固泰技术负责人要现场跟踪确认，在时间不允许的情况下可由外协厂自行调试，但试做过程中出现的问题点必须跟固泰技术负责人沟通，双方共同协商解决；2.外协厂试做后自行测定全尺寸OK后按前期打合时的数量及要求送样；3.固泰对样品进行全尺寸测定，并出具书面检测报告；4.固泰技术负责人对检测报告作出评估，对NG项目作出修正指示，当外协厂对检测数据有异议时，可联系技术负责人双方测量员进行现场确认；5.产品合格与否的判定依据；①.图面标注的尺寸及要求全部OK；②.为了满足生产性，所有测量值必须在极限公差的80%以内，否则视为NG；二、模具移交时的确认项目：1.最后一次试模的工序样板一套或料带一条；2.最新版模具图档（电子版CAD文档），试模过程中图纸有修改时必须明确标注；3.模具各部件无破损，表面光洁无锈；4.模具其他配件及备品（如需要，在前期技术打合时会有明确要求）5.剩余的试模材料必须退还给材料库管，并签字确认。

三、模具移入试模确认项目：1.模具设计是否合理，能否满足固泰机床生产的要求（垫铁高度、锁模槽位置及大小是否正确、有无模柄等）；2.内外导柱（导套）个数和大小与模具是否相匹配；3.模具各部件活动是否顺畅，有无干涉4.排样、工艺接刀位置是否与打合时一致5.有无考虑模具生产时的安全性（连续模具有无误送安全检测装置）6.产品出模是否顺畅7.模具是否有跳废料而压伤产品的情况8.模具间隙是否合理产品毛刺有无超差9.模具镶件固定方式是否合理是否考虑生产时方便调整维修（一般情况下不得采用挂台，采用M5以上的螺丝固定）10.送料是否顺畅定位是否准确，导料针孔有无插伤、变形现象11.脱料板弹簧排布是否均衡产品顶针弹簧力是否合适12.脱料板压料槽深度是否合适13.模板厚度太薄，模板承受冲裁力强度不够，模板弯曲变形或模板热处理硬度不够，量产过程中模面凸凹不平损伤严重！14.弯曲镶件制作表面光洁度不够，热处理硬度不够，弯曲部有问题，产品弯曲部位拉伤严重或弯曲部位拉出铁屑是产品压伤;15.拉伸镶件表面有无做特殊硬处理；16.浮升销尖角部接触材料，送料过程中产生铁屑，产品压伤；17.模具垫板有没有热处理，凸模、镶件处受力下沉；18.模具垫铁分布是否合理；19.对于连续模具为了调整维修方便，所有剪切口及成型部位必须采用镶件结构；20.产品连续生产一个LOT，尺寸是否OK且稳定在一定的公差范围内（连续模具累计生产数量在5W以上，模具、产品尺寸等没有问题后方可验收模具）。

五金类通用检验规范

5.4.3使用孔径规量测孔径是否符合要求.
5.5试装检验(5PCS/LOT)
5.5.1上下壳组装后检查是否能组装到位或缝隙≤0.3mm,正负段差≤0.2mm,配合不可有偏位或不顺畅.
5.5.2螺纹类材料用相应牙/环规检验是否符合标准要求.
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装,检验是否有滑牙、锁不到位现象;
版本
文件编号
制/修订内容
生效日期
制/修部门
拟订
A/0
SW-IQC-028
初次发行
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文件分发部门（需要则打√）:
（）总经办
（）品质部
（）开发部
（）工程部
（）生产部
5.3.5丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;
5.3.6电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象;
5.3.7螺纹形材料不可有烂牙、光钉、偏位、牙纹不符承样要求.
5.4尺寸检验
5.4.1依样品承认书图示尺寸为准;
5.4.2使用游标卡尺或其它量测设备检验本体长宽高、脚间距和内外径是否符合要求;
√
17.油迹
√
18.熔接线D≤0.1 mm距离≥10 MM
√
19.桔纹
√
20.水口位高出
√
21.氧化,生绣
√
22.螺丝孔异常

五金件检验规范标准

五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。

2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。

裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。

披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。

梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。

氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。

凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。

擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。

污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。

拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。

变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。

材质不符---使用非指定的材质。

焊痕---焊接所留下的痕迹。

喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---焊点分离。

错位---指焊件未正确定位。

错件---未依规定零件。

混料---混有不同规格的物料。

少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。

3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。

C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

12五金件检验标准

灯盒类产品：口部四边不平超过0.5MM、焊缝不平整、缝隙大于0.3MM、
√
长度等尺寸不符合工程图纸
√
工件结构不符合工程图纸
√
实配时异常
√
材质不符合公司工程研发要求
√
备注：有争议之，可鉴定样板或与客户双方商定为准
1.0目的：确保我司品质符合设计要求。
2.0范围：适用于本公司所有五金制品。
3.0检验环境：在正常光线下，距30CM远，以适宜视角观看产品（特殊要求除外）。
4.0参照标准：
4.1 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）。
4.2 GB7000.1灯具一般安全要求与测试。
5.0检验内容：
√
工件表面光滑无污渍、锈斑
工件表面粗糙有污渍、锈斑，影响外观
√
攻牙部，牙纹清晰，里面孔内无锈蚀
攻牙部，牙纹不清晰，里面孔内有锈蚀
√
结构尺寸性能
卡尺.手感.试装.材质
①长度、宽度、高度、孔经等
符合工程图纸 ②工件结构符合工程图纸，无
多孔少孔错孔等不良现象。 ③实配时无变形、松动、刮手
等异常情况出现、质符合工程设计要求。
检验项目
检验方法
接受标准
缺陷描述
判定
CR
MA
MI
外观
目视
工件无划伤、磁花、裂口
划伤长度超过3mm,粗超过2mm
√
工件无凹凸不平、水纹变形
工件凸出下凹、水纹变形，影响外观
√
工件边或孔四周无披锋
五金大件边成孔四周有严重披锋，会把手划破
五金小件(含弹片)边成孔四周披锋大于0.2mm,且批锋方向在装配面上。

五金件检验规范确保产品符合标准

五金件检验规范确保产品符合标准五金件作为机械制造中的重要组成部分，其质量直接关系到整体产品的品质和可靠性。

为了确保五金件的质量符合相关标准，制定和执行一套严格的检验规范是非常必要的。

本文将介绍五金件检验的一般流程和具体规范，以确保产品符合标准。

一、检验前的准备工作在进行五金件检验之前，需要做一些准备工作，以确保检验过程的顺利进行。

首先，应准备好各种必要的检验设备和工具，例如千分尺、游标卡尺、硬度计等。

其次，需要制定详细的检验计划和标准，包括尺寸、外观、化学成分、力学性能等方面的标准。

最后，确保检验操作人员熟悉检验规范和操作流程，以免误操作影响结果。

二、尺寸检验尺寸是五金件质量的重要指标之一，对于不同的五金件，其尺寸标准也不同。

在进行尺寸检验时，应根据产品图纸或相关标准规定，使用适当的测量工具进行测量，例如使用千分尺测量长度、使用游标卡尺测量直径等。

在进行测量时需要注意，测量工具要使用准确、读数要准确、对称零件各根测量要一致、测量方法要正确。

三、外观检验外观检验是五金件检验的另一个重要环节，通过外观检验可以确保产品的表面光洁度、表面涂层的均匀性等。

在外观检验时，应注意以下几个方面：1. 检查表面是否存在气泡、划痕、腐蚀等缺陷；2. 检查涂层是否均匀，有无剥落、起皮等现象；3. 检查零件的表面光洁度，是否符合要求。

四、化学成分检验五金件的化学成分直接关系到其机械性能和耐腐蚀性能。

为了确保五金件的化学成分符合标准，需要进行化学成分检验。

常用的检验方法包括光谱分析、化学分析等。

在进行化学成分检验时，应注意样品的取样方法，确保样品的代表性，同时注意检验设备的准确性和稳定性。

五、力学性能检验力学性能是五金件质量的重要指标之一，主要包括强度、硬度等方面。

对于不同种类的五金件，其力学性能要求不同，因此在进行力学性能检验时，需要根据相关标准和产品要求来确定具体的检验方法和指标。

常用的力学性能检验方法有拉伸试验、硬度测量等。

五金类材料检验规范

五金类材料检验规范1.目的：规范我司五金类原材料的进料检验标准。

2.范围：适用本公司所有自制及外协/外购之五金类产品/零件。

3.特殊规定：3.1本文件若与蓝图及SIP，SOP客户检验规范发生冲突，以上述规格和蓝图为准。

3.2例外规定放入个别检验规格中。

4.检验内容：4.1NC冲，NC剪，镭射下料，冲床模具落料，俗称展开料，检验项目如下：4.1.1确认其材质板厚是否与图相符，我公司所使用之板材主要有：SPCC（冷轧钢板），SECC（镀锌钢板），SUS（不锈钢板），SPHC（热轧钢板），SPGC（镀锌花纹板），Cu（铜板），各种AL板，特别是SUS板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面不可搞错；4.1.2外观：4.1.2.1有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀，镭射下料孔内不可有残渣，割边不能呈波浪状，孔不能被烧坏等不良缺陷；4.1.2.2面板类板材在去除毛边时，要特别注意不可被打磨成斜面（四角）；4.1.2.3如果此产品下道次须作拉丝处理，那么板材表面的划碰伤及毛刺，只要不是很明显的手感即可接收，如为不表处的需保护；4.1.2.4在下料时还应注意其板材是否平直，不可有明显的波浪状及滚辊印痕。

4.1.3展开料品的尺寸一律使用LASER QC检查，但在送检时要将四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除干净，并且要将产品校平后才能进行测量，否则会影响LASER QC对产品尺寸的测量及判断；4.1.4摆放及保护是否合理：此方面主要依据SOP/SIP上的要求执行检验，要求贴膜保护，用EPE隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面；4.1.5稽查现场有无正确的SOP/SIP，流程单，有无作自检记录及记录是否真实，写的是否规范等等；4.1.6上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。

4.2NC折，冲床成型：4.2.1确认其材质，板厚是否与图相符；4.2.2外观:表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；4.2.3角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；4.2.4方向：在看折弯方向时，先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法。

五金件检验规范合格品质的基本要求

五金件检验规范合格品质的基本要求对于五金件来说，其质量的好坏直接关系到产品的使用寿命和安全性。

为了确保五金件质量的稳定和一致性，制定了一系列的检验规范和基本要求。

本文将介绍五金件检验规范合格品质的基本要求，以保障产品的安全和可靠性。

一、外观检验外观是五金件质量的一个重要方面，其直接影响产品的美观度和触感。

外观检验主要包括以下几个方面：1. 表面光洁度：五金件的表面应平整光滑，无明显凹凸、气泡、皱纹等缺陷，通过肉眼和触摸进行检查。

2. 表面涂装：对于涂装五金件，应检查涂层是否均匀、无色差、无剥落等问题。

3. 油污、灰尘等：五金件表面应干净无污渍，无油污、灰尘、指纹等残留物。

二、尺寸检验尺寸检验是五金件质量控制中非常重要的一环，对产品的装配和使用起着关键作用。

尺寸检验主要包括以下几个方面：1. 外径、内径和长度：通过测量工具，检测五金件的外径、内径和长度是否符合设计要求。

2. 螺纹规格和精度：螺纹是五金件常用的连接方式，检验时需查看螺纹规格和精度是否符合标准要求。

3. 平行度和垂直度：对于平面五金件，需检查平行度和垂直度是否满足要求，以保证产品的装配精度。

三、材质检验五金件的材质是其质量的基础，材质不合格会直接影响产品的使用寿命和安全性。

材质检验主要包括以下几个方面：1. 材料成分：通过化学分析仪器进行检测，确保五金件的材料成分符合标准要求。

2. 材料硬度：通过硬度测试仪测量五金件材质的硬度值，以确保硬度符合设计要求。

3. 材料强度：通过拉伸试验等方法，检验五金件的材料强度是否符合标准要求。

四、功能性检验五金件作为产品的关键组成部分，其功能的稳定性和可靠性对整个产品起着重要影响。

功能性检验主要包括以下几个方面：1. 产品寿命测试：通过模拟实际使用环境和条件，对五金件进行寿命测试，以确保其耐久性和可靠性。

2. 产品可靠性测试：通过对五金件的可靠性进行测试，如振动测试、冲击测试等，以判断其在实际应用中是否能够正常工作。

五金件外观检验标准

不可有
不可有
不可有
√
拉模
HT007
参照A（刮伤）
√
变形
HT008
不可有
不可有
不可有
√
材质不符
HT009
不可有
不可有
不可有
√
集油
HT010
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
少油
HT011
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
色差
HT012
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
颗粒
（无明显手感）
HT013
B面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕3处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3处；
C面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕4处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
√
麻点
HT018
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4个。ABC三面不超过7处。
1、目旳：
2、本检查规范为了进一步提高五金制品旳质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应我司旳五金件检查原则,为外观检查提供科学、客观旳措施。对某些无法用定量表白旳缺陷,用供需双方制定旳检查原则和封样旳措施加以解决。

五金件通用检验标准

▲
1.15產品盲孔（漏沖孔）
▲
1.16產品表面有油污或臟污
▲
1.17產品裝配後離罅或起級：
a.間隙或起級(段差)≦0.8㎜
▲
b.間隙或起級(段差)＞0.8㎜
▲
1.18產品漏裝配件
▲
檢驗標準
五金件通用檢驗標準
文件編號
制定日期
30-05-06
文件版本
00
生效日期
08-06-06
頁次
2/2
檢查項目
規格描述
▲
1.5產品表面雜點:
1.5.1 ≤ Φ0.3㎜
1.5.2每個正面不允許超過2點(兩個點間距≧20CM，＜20CM的面允許1點)
1.5.3.每個側面不允許超過3點(每兩個點間距≧10CM)
1.5.4.整個產品雜點數不允許超過10點
▲
1.6產品表面披鋒、毛刺、崩刃、缺料在30cm距離內明顯可見
▲
1.7產品表面處理脫落、花斑大於表面積的5％
▲
1.8產品表面氧化、鏽斑大於表面積的5％
▲
1.9產品明顯變形凸起或凹下
▲
1.10產品標記、字嘜漏/錯
▲
1.11產品標記、字嘜不清晰
▲
1.12產品標記、字嘜大小與樣板不一致
▲
1.13刀片劃傷、刮花，長度：A級面＞2㎜、B級面＞5㎜
（外觀明顯）寬度：＞0.05㎜、深度：＞0.03㎜
▲
1.14產品有利邊、利角
4、AQL允收水準：
CR= 0 MAJ= 1.0 MIN= 4.0
5、內容：
檢查項目
規格描述
CR
MAJ
MIN
1、外觀
1.1所有外觀判定都應在20~30cm的距離處進行

五金模具精板验收标准[精选]

五金模具精板验收标准[精选]第一篇：五金模具精板验收标准[精选]五金模具精板验收标准1、板料：厚度尺寸必须保证公差+0.2mm以内，长度，宽度公差必须保证在+0.5mm以内，各周边梭角1×1mm1、板料表面粗糙度必须保证在3.2微米以内，侧面表面粗糙度必须保证在5.2微米以内。

2、板料周边正角，且直角度在±0.5°以内。

3、板料必须有防锈独立包装，板料表面不得有锈蚀现象。

4、板料上下平面平行度必须保证5微米以内。

5、所送的每批板料都必须附一份金相分析报告。

6、交货期从下单之日起三天内必须送到。

廖伟球2004年9月9日星期四第二篇：室内装饰工程质量验收标准(精)室内装饰工程质量验收标准 l 范围本标准规定了住宅户内装饰装修(以下简称装修中的给排水管道、电气、抹灰、镶贴、木制品、门窗、吊顶、花饰、涂装、裱糊、卫浴设备等项工程与室内空气质量的验收要求、验收方法和质量判定。

本标准适用于新建、全装修住宅及住宅二次装修的验收。

2 引用标准下列文件中的条款, 通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单(不包括勘误的内容或修订版均不适用于本标准, 然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本, 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

GB6566 建筑材料放射性核素限量GB18580 室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量GB18581 室内装饰装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量GB18582 室内装饰装修材料内墙涂料中有害物质限量 GB18583 室内装饰装修材料胶粘剂中有害物质限量 GB18584 室内装饰装修材料木家具中有害物质限量GB18585 室内装饰装修材料壁纸中有害物质限量GB18586 室内装饰装修材料聚氯乙烯卷材地板中有害物质限量GB18587 室内装饰装修材料地毯、地毯衬垫及地毯胶粘剂有害物质释放限量GB18588 混凝土外加剂中释放氨的限量 GB50325 民用建筑工程室内环境污染控制规范 DB XX-XXXX 3 基本原则3.1 装修应遵守法律法规和有关规定, 并应遵循安全、适用、美观的基本原则, 在设计与施工中必须贯彻国家、行业和地方有关安全、防火、环保、建筑、电气、给排水等现行标准和技术规程。

五金件检验标准—最新版本

五金件检验标准适用范围： ________________日期： __________________制定：崔江战审核：核准文件制修订记录五金件检验标准一．范围本标准规定了五金件产品的外观要求及性能测试等项目。

本标准适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。

本标准适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。

本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准二．术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。

2.1 五金件不良缺陷定义2.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

2.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

2.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

2.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

2.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

2.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

2.1.7 “R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

2.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

2.1.9 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

2.1.10 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

2. 1.11 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

2.1.12 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

2.1.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

2.1.14 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

2.1.15 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

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总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。 5．3．2．2 总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试
模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。 5．3．2．3 试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据
进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。 5．3．2．4 试作合格的模具移交客户验收。 6．检验和试验 6．1 取样同一规格的物品按每批 3~5PCS 抽取样本或由品管担当确定，小于 3 件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。 6．2 检验要求 6．2．1 品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。 6．2．2 外观检查环境要求：采用常态照明（40W 日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离 25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为 10±5 秒。 6．2．2 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于 0.02mm，千分尺精度等级不低于 0.01mm，标准规精度等级不低于 0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。
《质量异常纠正措施单》。 5．1．2．6 如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2 过程检验 5．2．1 作业流程图
过程加工
完工自检
OK
报检
下道工序
报废
OK 下道工序
OK
合格标识
检测并记录
NG
NG
相关方检讨
不合格报告
OK
检查 NG
修整
特采
5．2．2 作业流程 5．2．2．1 各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按
检验要求
缺陷类别
尺寸
尺寸尺寸 3D 值垂直度
斜度
卡尺千分尺/机床三次元/机床三次元/机床
三次元/角度尺
满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量）满足造型数据要求满足设计图纸要求
重要
适配性
实配
滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm
冲裁模具
外观 1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6．4 缺陷等极
6．4．1 重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及
客户不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2 一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。
6．5 特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
试按规定测量其机械、电气要求项目尺符合规格要求视包装无破损，标签字迹清楚
重要一般
6．3．2 模具部件类（含毛坯和成品）
性质外观
材质
检验项目表面外观供方检测
硬度加工性
检验方法目视目视硬度计工艺验证
检验要求
缺陷类别
无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂
重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰一般
不合格处理。 5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记
录》。 5．2．2．3 检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。 5．2．2．4 检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受
的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．2．2．5 对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于 0.03mm）。
b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。
c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。
6．6 免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。
6．7 紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
物料进入
暂放
报检
办理入库退回供方
OK
合格标识
检测并记录
拒收、隔离
NG 出异常追常单
NG 相关方检讨
OK 办理入库
检查
修整
OK 特采标识
NG
5．1．2 作业流程 5．1．2．1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，
确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5．1．2．2 质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购
1. 目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、
部品和模具满足预期的要求。
2. 范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。
3．定义来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责 4．1 工程部负责相关检验数据的提供。 4．2 质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3 仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1 来料检验 5．1．1 作业流程图
Hale Waihona Puke 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求
重要
硬度满足规格要求（ 45C\55C HRC<25 、 P20\PX5 HRC28~35 、重要
718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61 淬火 HRC>45）
使用部门试用确认
重要
性质检验项目检验方法
7．相关记录
《不合格报告书》
《模具电极检验记录》
《模具自检表》
《出入库检验记录表》
《模架检验记录》
《质量异常纠正措施单》
批准日期
审核日期
编制日期
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模 1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面 0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
防，同时对预防措施进行确认。 5．2．2．6 特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，
修整后须检验合格方能投入使用。
5．3 最终检验 5．3．1 作业流程图
零部件组装复合验收移交
总装实配复模
NG
修正
检验并记录
NG 产品检测、送样
修模联络
NG 试作
试模联络
5．3．2 作业流程 5．3．2．1 模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行
6．3 检验内容
6．3．1 五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）
性质检验项目检验方法
检验要求
外观表面外观目
无色差、无混料、无氧化、无毛边视
无机械损伤、无缺损、变形等不良
功能适配性配合产品配合应满足图纸或规格说明书
缺陷类别
一般重要重要
使用功能测尺寸尺寸测量卡包装包装状况目
文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．1．2．3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5．1．2．4 检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受
的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．1．2．5 采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写