质量检验与计数型抽样检验原理
质量检验与抽样方法
质量检验与抽样方法为了保证产品和服务的质量，质量检验是必不可少的一环。
而在质量检验过程中，抽样方法被广泛地应用，以便能够准确地评估整个批次的质量水平。
本文将探讨质量检验与抽样方法的相关概念、原理及常见应用。
一、质量检验的概念与目的质量检验是指对产品或服务进行一系列测试、测量、评估和比较的过程，以判断其是否满足特定的质量标准和要求。
它的主要目的是为了保证产品和服务的质量稳定性和可靠性，以满足消费者的需求和期望。
质量检验的内容包括产品的外观、功能、性能、可靠性等多个方面。
通过对产品的各项指标进行测试和评估，可以得到产品整体质量的评价结果，并根据检验结果采取相应的措施，以确保产品的质量符合标准与要求。
二、抽样方法的定义与原理抽样方法是指从一个大的总体（批次）中选取一部分样本进行检验，通过对这些样本的测试和评估，来推断总体的质量水平。
它的主要原理是通过对样本进行检验，从而获得总体性质的估计，以节省检验成本和时间，同时又能够保证检验的准确性和可靠性。
抽样方法的核心思想是，通过对随机选取的样本进行质量检验，并根据样本质量的判断结果作为整个批次质量的估计，从而节省检验资源，提高效率。
合理选择抽样方法，并结合统计学理论和方法，可以保证抽样结果对总体的代表性和可信度。
三、抽样方法的常见类型及应用1. 随机抽样：这是一种最常用的抽样方法，它的特点是每个样本都有相等的被选中的机会，从而确保样本的代表性和可靠性。
在质量检验中，可以采用随机抽样方法来选取样本进行测试和评估，以推断整个批次的质量水平。
2. 分层抽样：分层抽样是将总体分为若干层次，根据每个层次的特点和重要性确定抽样比例，从而保证样本能够充分代表每个层次。
在质量检验中，可以根据产品的特征和区别来进行分层抽样，以确保不同类型产品的质量得到全面评估。
3. 系统抽样：系统抽样是按照一定的规则或者间隔选取样本，以保证样本的随机性和均匀性。
在质量检验中，可以采用系统抽样方法来选取样本进行测试和评估，以节省实施过程中的时间和人力成本。
质量管理--质量检验与抽样详解
顺序符号
表示生产过程中物质的不同状态
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6.2.1 质量检验计划
○——加工符号，指生产过程中改变 生产对象的形状或特性的活动
D——停放符号，指生产过程中生产 对象在工作地附近临时停放；
——运输符号，指生产过程中生产 对象处于有目的的位置移动状态；
▽——储存符号，指生产过程中生产 对象处于受保管的状态；
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6.1.1 质量检验基础知识
✓成品检验 在成品入库或出厂前所进行的最后一次 检验 内容 产品性能实验 产品外观检验 产品安全性检验 备用件检查 记录
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6.1.1 质量检验基础知识
➢按检验地点划分
✓固定检验 ✓流动检验
巡回检验 及时预防、技术指导与工序监督、减 少搬运量、节省检验等时间等
派出检验
□或◇——检验符号，指生产过程中 生产对象处于进行检验状态
□或◇——综合活动，作业与检验的 组合状态
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6.2.1 质量检验计划
检验符号
处理的具体方式和手段
E——进厂检验
N——外观检验
ห้องสมุดไป่ตู้ P——工序检验
L或100%——全数检验
Zh——中间检验 SP或n/c——抽样检验
Z——最终检验
W——控制图
➢过程检验
✓使工艺过程处于受控状态
➢最终检验
✓提供合格的产品 ✓确定质量水平
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6.1.2 产品验证
❖验证
➢指通过提供客观证据对规定要求已得到 满足的认定。
❖产品验证
➢对产品实现过程形成的有形产品和无形 产品，通过物理的、化学的及其他科学 技术手段和方法进行观察、试验、测量 后所提供的客观证据，证实规定要求已 得到满足的认定。
产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法
产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。
全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。
这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。
产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。
而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。
抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。
过去，一般采用百分比抽样检验方法。
我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。
这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。
可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。
因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。
人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。
因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。
1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL －STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。
质量检验及抽样检验
质量检验及抽样检验质量检验是指对产品、材料或过程参数进行测量、检查和评估，以确定其是否符合特定的质量标准和要求。
而抽样检验是其中一种常用的质量检验方法，通过从整个批次或群体中随机抽取一部分样本进行检验，以推断整个批次的质量水平。
一、质量检验的目的和意义质量检验的目的是为了验证产品或材料的质量是否满足预先设定的标准和要求。
通过质量检验，可以及时发现产品或材料存在的质量问题，进而采取相应的措施进行调整、改进或修正，确保产品或材料的质量稳定性和可靠性。
质量检验的意义在于：1. 提供质量参考：质量检验结果可以作为产品或材料的质量参考，同时也可以用于与竞争对手进行比较，以评估自身在市场上的竞争力。
2. 保障消费者权益：质量检验可以确保产品或材料的质量符合安全和可靠性要求，进而保障消费者的权益，避免因质量问题而引发的投诉和纠纷。
3. 指导质量改进：通过质量检验，可以及时发现和分析产品或材料存在的质量问题，并据此提出相应的改进措施和建议，以进一步提升产品或材料的质量水平。
二、抽样检验的原理和方法抽样检验是通过从整个批次或群体中随机抽取一部分样本进行检验，以推断整个批次的质量水平。
其原理基于统计学中的抽样理论，通过合理的抽样方法和统计分析，可以以较小的成本和时间获取对整个批次质量的可靠估计。
在抽样检验中，有几个重要的概念：1. 总体：指待检验的整个批次或群体。
2. 样本：指从总体中抽取出的部分个体，用于进行检验。
3. 样本容量：指样本的个体数量。
4. 抽样方法：包括随机抽样、分层抽样、整群抽样等。
5. 抽样误差：指样本结果和总体结果之间的差异。
常用的抽样方法有随机抽样和分层抽样。
随机抽样是指从总体中随机选择样本，要求每个个体有相同的机会被选中。
这种方法适用于总体分布均匀的情况，能够保证样本的代表性。
分层抽样是先将总体按某种特征或属性划分为若干个层次，然后从每个层次中分别抽取样本。
这种方法能够保证各个层次的特征得到充分的反映，提高了抽样的效果和精度。
抽样检验方法、原理及应用
抽样检验方法、原理及应用抽样技术自从1929年在美国贝尔电话实验室的两位统计学家道奇（Dodge），罗米格（Romig）提出以平均出货质量水平AOQL （Average Outgoing Quality Level）和批容许不良率LTPD（Lot Tolerance Percent Defective）为基础的抽样计划以来，抽样计划得到大力应用，后来军方和工业界广泛应用的是可接受质量水准AQL （Accepted Quality Level）的抽样计划。
当今世界几乎可以说每个涉及产品检验的公司都在运用各种各样的抽样技术对产品质量进行抽样检验。
所以抽样技术是全球最流行，运用最广泛的质量工具。
1 各种抽样技术的应用历程现在是21世纪的生产和质量管理年代，虽然一些国际化大公司标榜取消产品质量检验，而用质量预防和质量改善等方法保证产品质量；虽然美国国防部的专家们认为AQL是一种通过检验发现问题的方法，更有效地方法是应用质量管理体系，持续改进以及良好的供方关系来做质量预防，因此在1996年推出了MIL-STD-1916的产品检验质量标准。
但在工业界仍然有99%以上企业都还在用不同的抽样手法对产品质量进行出货管控，进料检验，甚至公司内部交货的产品检验。
用得最广泛的方法是保证交货方的产品质量不良率小于某个比例就可以出货，这就是AQL方法。
例如，当产品不良率小于1.5%时，在保证生产商大概有95%的概率的基础上可以出货，典型的代表有美国军标MIL-STD-105E，国际标准ISO2859，中国国标GB2828等。
那么，当产品的不良率大于某个比例，产品的使用方接收产品的概率是否应该小于一定比例。
答案是肯定的，例如当产品不良率大于5%，产品可接受的概率小于10%，这就是拒绝质量水准RQL（Rejected Quality Level），典型的抽样方案是道奇-罗米格（Dodge-Romig）发明的LTPD抽样方案。
其实不管AQL还是RQL，都没有同时满足生产方和顾客方面的质量要求，只有出货产品平均质量水平AOQL才能同时满足生产方和顾客方面的质量要求，并且AOQL最大优点是能在确定的检验过程中使检验工作量减至最少，特别适合企业内部的检验工作。
监理工程师-水利质量精讲--14、抽样检验原理
第13讲抽样检验原理第二节抽样检验原理知识点一、抽样检验的基本概念知识点二、计数型抽样检验知识点三、计量型抽样检验方案知识点一、抽样检验的基本概念（一）抽样检验的定义 全数检验常用在非破坏性检验，批量小、检查费用少或稍有一点缺陷就会带来巨大损失的场合等。
抽样检验是按数理统计的方法，抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。
（二）抽样检验的分类1.按统计抽样检验的目的分类（1）预防性抽样检验。
这种检验是在生产过程中，通过对产品进行检验，来判断生产过程是否稳定和正常。
（2）验收性抽样检验。
这种检验是从一批产品中随机的抽取部分产品（称为样本），检验后根据样本质量的好坏，来判断这批产品的好坏，从而决定接收还是拒收。
（3）监督抽样检验。
第三方、政府主管部门、行业主管部门如质量技术监督局的检验，主要是为了监督各生产部门。
2. 按单位产品的质量特征分类按单位产品的质量特征可分为计数抽样检验和计量抽样检验两种类型。
（1）计数抽样检验。
指在判定一批产品是否合格时，只用到样本中不合格数目或缺陷数，而不管样本中各单位产品的特征测定值如何的检验判断方法。
（2）计量抽样检验。
所谓计量抽样检验，是指定量地检验从批中随机抽取的样本，利用样品中各单位产品的特征值来判定这批产品是否合格的检验判断方法。
【例题】下列选项中，不可用计量型抽样检验进行抽样检验的（ ）A．强度B．焊点不良数C．长度D．质量【答案】B【解析】计数抽样检验。
指在判定一批产品是否合格时，只用到样本中不合格数目或缺陷数。
【例题】以下不是按统计抽样检验的目的划分的是（ ）。
A．预防性抽样检验B．计数抽样检验C．验收性抽样检验D．监督抽样检验【答案】B【解析】按统计抽样检验的目的可分为预防性抽样检验、验收性抽样检验和监督抽样检验三种类型。
3.按抽取样本的次数分类按抽取样本的次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检验。
（1）一次抽样检验。
仅需从批中抽取一个大小为n样本，便可判断该批接受与否。
产品质量检测中的抽样方法与原理
产品质量检测中的抽样方法与原理从食品、药品到日用品，我们每天都接触到各种各样的产品。
然而，你是否想过，这些产品的质量是否能得到保证呢？在这篇文章中，我们将讨论产品质量检测中的抽样方法与原理，以揭示背后的科学和方法。
抽样是产品质量检测中非常重要的一环。
它是指从一个批次或者一个总体中选择一定数量的样品进行测试和评估。
而这些样品的质量表征了整个批次或总体的质量水平。
抽样的目的是保证样品的代表性，即使得抽样样品能够准确地反映整个批次或总体的质量水平。
在产品质量检测中，常见的抽样方法包括随机抽样和分层抽样。
随机抽样是指从被检测的总体中以概率相等的方式选择样品。
这种方法可以减少选择偏差，保证了样品的代表性。
而分层抽样是将总体划分为若干层次，然后在每个层次中进行随机抽样。
这种方法可以更好地控制总体中不同层次的变异性。
抽样方法的选择与检测目标和条件有关。
例如，在食品质量检测中，我们通常会选择随机抽样方法。
因为食品的质量问题可能出现在任何一个位置，而随机抽样可以最大程度上保证样品的代表性。
而在一些特定的产品质量检测中，比如药品或医疗器械的检测，我们可能会使用分层抽样方法，以保证各个层次的质量问题都能得到评估和控制。
抽样方法背后的原理是统计学中的抽样理论。
根据中心极限定理，当样本容量足够大时，样本均值的分布将近似服从正态分布。
通过样本均值的计算和对正态分布的分析，我们可以得到关于总体均值的估计值，进而对产品质量进行评估。
同时，统计学还提供了对抽样误差的分析和抽样容量的计算方法，以帮助我们设计一个可靠的抽样方案。
然而，抽样并非一种完美的方法。
由于抽样的局限性，我们不能保证抽样样品一定能够完全代表整个批次或总体。
同时，抽样也不能彻底避免人为因素的干扰，比如操作者的主观选择和操作误差。
因此，在产品质量检测中，我们需要将抽样与其他质量控制方法结合起来，以确保产品质量的稳定和可靠。
综上所述，产品质量检测中的抽样方法与原理是保证产品质量的重要环节。
计数抽样检验的基本原理
第五节 计数调整型抽样方案
一、定义 调整型抽样方案就是将抽样分为正常、加严、和放宽的一组方案，并通过转换规则
将前三种方案联系起来 二、调整成为可能的原因 如果影响质量的诸要素（5M1E）基本一致，且在时间上是连续的生产批，称为连续
序及抽样表》或者查《一次抽样方案计算表》。 例：
给定P0=0·02， P1=0·12， α=0·05， β=0·10，试确定标准型一次抽样方案。
法一：查《一次抽样方案计算表》 STEP1：计算P1/P0=0·12/0·02=6 STEP2：从表中α=0·05， β=0·10的 列中找出接近6·0的数为6·509 STEP3：查6·509对应的c=2，nP0=
L(P) 1
（1-α）
OC曲线
α
β P0
β
P1
L(P)
一般情况下： α=0.05, β=0.10，P0、P1 是批的产品生产方和使用方进行 协商而定的。
好的抽样方案的标准： 1）具有很强的识别能力，在P<=P0的时候，要以非常高的概率接收，而当P>P1的
的时候，要以很高的概率拒收。 2）二种错判的概率要在高识别能力下尽可能小 3）抽检的数量要尽可能小。
(1000 / 5 / 1)OC曲线 1.2
1
3
0.555
0.8
L（P）
4
0.400
0.6
5
0.279
0.4
6
0.190
0.2
7
0.126
8
0.083
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9
0.053
P%
质量检验与抽样的原理方法PPT课件
2 检验产品的阶段 进料检验/工序检验/最终检验 特征
3 检验的质量特性 计数检验/计量检验 值特征
4 检验方法特征 理化检验/感观检验
5 检验执行人员特 自检/互检/专检 征
备注
14th June 2005
Prepared by : Amy Kan
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质量检验的相关概念-全数检验
全数检验:就是对待检产品批100%地逐一进行检查.适 用于以下场合: 精确度要求较高的产品或零部件 对后序工序影响很大的质量项目 质量不太稳定的工序 需要对不合格交验批进行100%重检及筛选 注意:在质量检验中,如无必要,一般不采用全数检验.
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质量检验的相关概念-质量检验
什么是质量检验
所谓质量检验是通过对产品的质量特性观察和判断，结合测量、 试验所进行的符合性评价活动。质量检验是产品形成过程中不可 缺少的一个组成部分，是提供质量信息的重要来源。 质量检验一般按如下过程 ： 策划 检验实施记录符合性判断处置 报告。 质量检验强调上述各个过程，与产品质量验证强调通过提供客观 证据来认定产品满足规定的要求略有不同
该方法的优点是减少检验工作量，缩短周期，可用于破坏 性检验。
运用统计抽样检验虽有很高的科学性与可靠性，但还是有 错判的风险
一般，抽样检验适用于全数检验不必要，不经济，或无法 实施的场合，应用非常广泛．
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质量检验的相关概念-工序检验
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质量检验的相关概念-工序检验
工序检验通常有三种形式
质量检验与抽样检验基本原理(ppt 79页)
GB/T 8054--1995 平均值的计量标准型一次抽样检验查程序及抽样表
第三节 计数抽样方案
一、计数标准型抽样方案 二、计数调整型抽样方案
一、计数标准型抽样方案
计数标准型抽样方案设计原理
抽样方案（n,c)的设计是通过p0 、p1 、 α、β四个参数来确定的。
抽样检验方案的分类
按检验特性值的属性分： 计数抽样方案 计量抽样方案
按抽样方案制定的原理分:
标准型抽样方案
按检验次数分:
挑选型抽样方案 调整型抽样方案 序贯型抽样方案 一次抽样方案 二次抽样方案 多次抽样方案
从批中抽取n个产品进行检测 从n中发现d个不合格品
d≤c
d>c
批合格
批不合格
一次抽样程序框图
总体
随机 抽样
全检
抽检方案( n , c)
样本
统计不合格品数d 比较判断
d >c 不合格批
拒收
d≤c 合格批
接收
抽样检验适用于以下情况： 破坏性检验； 允许有一定程度不合格品的存在； 大批量、连续生产； 生产过程长期处于受控状态。
2.批质量
批不合格品率（计数值数据） p= D×100% N
P0 P1
P
关于OC曲线的讨论
(1). 理想方案的抽样特性曲线
L(p) 1
p0
p(%)
pp0 时L(p)=1 p> p0 时L(p)=0
(2)线性抽样方案L(p)=1－p
L(p) 1
100% p(%)
p=0 时，L(p)=1 p=100%时，L(p)=0
(3)实际采用的OC曲线
最新GBT2828.1-2012质量检验与抽样方法培训
o 按检验数量分：全数检验和抽样检验 o 按检验的后果分：破坏性检验和非破坏性检验 o 按检验人员分：自检、互检和专检 o 按检验方法分：感官检验、器具检验、试用性检验 o 按检验数据性质分：计量值检验和计数值检验
•进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品； 调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工 艺参数和加工方法；改变了原材料。
三、 质量检验的职能、工作程序
2、质量检验的工作程序
（1）明确、理解标准要求，选择检验方法， 制定检验规范。 （2）测量或实验，抽样即获取检验样品。 （3）比较与判断。 （4）处理。 （5）纪录反馈。
四、 质量检验的分类：
o 按生产过程次序分： （1） 进货检验：首批检验、成批检验 （2） 过程检验：逐道工序检验、集中检验 （3） 零件完工检验 （4） 成品检验
1960-1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC 工作组，在全面修订 105C 的基础上研制出一个适合这 三个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家给予 不同的代号：
美国：MIL-STD-105D 加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军） 英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军） 1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会） 采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命 名为ISO2859。 我国已发布了23 项 统计抽样检验国家标准， 主要有GB/T2828（计数型）和 GB/T6378（计量型） 等。 GB/T2828：1981年发布 GB/T6378：1986年发布
处理
货方； 返修后再交检验 方加强质量管理。进行筛选，返修后重新交验
计数抽样原理及GBT标准
3）由前述（2）知不能任意增大Ac， 这样会导致抽样方案的严格度下降， 损害使用方利益。因此，应根据实际 情况选择一个合适的合格判定数。
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5） 百分比抽样检验的不合理性 所谓百分比抽检，指不论批量大小，都按同样的百分比从批中抽取
⑴一次抽样试验。从交验批中只抽取一次样本，依据其检验结果来判定 批合格与否，其检验过程示意如下：
N → n → d≥Re── 不合格 d≤Ac── 合 格
Ac—合格判定数，Re—不合格判定数。
⑵二次抽样检验。 二次抽检需从交验批中一次抽取二个样本。其抽检过程示意如下：
N → n1， n2 → → n1 → d1≤Ac1 →合 格 d1≥Re1 →不合格
基本特性：科学性、经济性和必要性
科学性：不同与那些过时的、不科学的检验方法。 经济性：只需从批中抽取很少一部分产品进行检验 必要性：现代化生产的特点是产量大，速度快
统计抽样检验虽然有很多优点，但也有一些不足。
5.抽样检验的局限性
抽样检验不能保证被接受的产品100%的合格，存在两种风险或 叫做两类错误。 （1）好判为坏”──即产品质量实际是好的，但抽取样本时正好 把较多的不合格品取进样本中，从而误判为不合格。这类错误称 为生产方风险或弃真概率 (又称第一类错误) ，用α表示。 ⑵“坏判为好”──实际质量不好的产品，由于抽取样本时，恰好 没有抽到几个不合格品，从而误判该批产品为合格品。这类错误 称为使用方风险或存伪概率 (又称第二类错误)，用β表示。
15
2）Ac变化，n，N不变 图中给出了n=100，Ac=0，1，2，3，4，5时的OC曲线，可见，Ac越小， OC曲线越陡，方案越严格。对应于p0各方案的接收概率随接收数的增加而增大， 生产方风险随之减小，但对应p1的接收概率也随接收数的增加而增大，使得使 用方风险随之增大。
质量检验与抽样的原理方法
3
分层抽样法
样本的代表性比较好，抽样误差比较小
缺点是抽样手续较一般随机抽样还要繁些.
这个方法常用于产品质量验收.
*
抽样检验要素(抽样方法比较)
No
方式
优点
缺点
备注
4
整群抽样法
抽样实施方便
由于样本来自个别几个群体,而不能均匀地分布在总体中,因而代表性差,抽样误差大.
又叫集团抽样法
*
AQL
<=0.1
<=0.65
<=2.5
>=4.0
适用范围
卫星、导弹、 宇宙飞船
飞机、舰艇、 重要工业品
一般工业农业 用品、一般军用品
一般民用 工农业产品
*
AQL 抽样检查的实施步骤
设定品质判定的基准,即明确检验的项目和规格(检验规格书->依据图纸产品要求)
01
明确缺陷等级划分,明确致命/严重/轻微等级的具体判定方法.
外表质量
AQL
0.4~0.65
1.0~1.5
2.5~4.0
一般工厂
*
AQL抽样-AQL的确定
表三：不同要求与ＡＱＬ的参考值
使用要求 特高 高 中 低
AQL确定:
*
AQL抽样-AQL的确定
表一：不合格品种类与ＡＱＬ参考值
工厂
检验
进料检验
成品出厂检验
不合格品或不合格种类
Ａ、Ｂ类不合格品
Ｃ类不合格
Ａ类不合格品
Ｂ、Ｃ类不合格品
ＡＱＬ
0.65,1.5,2.5
4.0,6.5
1.5,2.5
4.0,6.5
表二：不同性能与ＡＱＬ的参考值
质量控制基础之一 计数抽样检查的一般原理
质量控制基础之一:计数抽样检查的一般原理计数抽样检查的一般原理计数抽样检查的一般原理主要包括：抽样方案与接收概率、抽样特性曲线、抽样检查的两类错误等。
一、抽样方案与接收概率1、抽样方案进行抽样检查，首先要定出如何抽样，以及通过子样的检查结果判定产品批质量合格与否的规则，然后才能实施抽样检查。
所谓的抽检方案就是关于从一批产品中应抽取的子样个数、各子样的容量以及根据子样检查结果对产品批作接收与否判定的规则。
抽检方案是抽样检查的核心，它是抽样检查效果好坏的决定因素。
因此，对抽检方案的研究是研究抽样检查的中心内容。
2、接收概率所谓的接收概率是指批不合格品率为P的一批产品按给定的抽检方案检查后能判为合格批而被接收的概率。
接收概率是不合格品率的函数，记为L（P）。
由于对固定的一批产品用不同的抽检方案检查，其被接收的概率也不会相同，因此，L（P）实质是抽检方案验收特性的表示，故又称L（P）为抽样特性曲线，它是我们进行抽样方案分析、比较和选择的依据。
3、接收概率的计算在这里我们仅通过对一般的标准一次抽检方案和标准二次抽检方案的抽样特性函数的讨论，来说明抽样接收概率计算的一般方法。
（1）标准型一次抽检方案接收概率的计算标准型一次抽样检查的程序图如下图1所示：此主题相关图片如下：由图可知这种检查是：从产品批中抽取n个产品进行检查，把n个产品中检出的不合格品数d和判定数c比较，满足d≤c时，判产品批为合格批；否则，即当d>c时，判产品批为不合格批。
可见标准型一次抽检方案规定了两个参数，即子样的容量n和判定数c，故通常把它记为（n|c）。
很显然，采用（n|c）检查时，产品批被接受的概率为子样不合格品数取值为0，1，2，……，c，这c+1种情况出现的概率之和。
根据概率论知识可知，从容量为N的且其中有NP个不合格品的产品批中，随机地抽取n个产品为子样，则子样中不合格品数唯一服从超几何分布的随机变量。
即若记该随机变量为X，则出现不合格品数为d的概率可由下式给出：此主题相关图片如下：所以对该批产品采用（n|c）方案检查时，接收概率可利用超几何分布来计算。
验收抽样检查原理
时,L(p)>1-α； • 当p>AQL
时,L(p)<1-α。 • LTPD： • 当p>LTPD
时,L(p)<β。
2 抽样检查的根本原理
2.5 抽样方案与OC曲线的关系
• n和c一定时,N对OC曲线的影响
• 结论：N的 变化对OC曲 线影响不大。
• 应用：对于 稳定状态下 的生产,可以 充分利用增 大批量N以 减少检验费 用。
β
(N,n,c)
p0 p1
到达p1
以β的 概率接收
3 抽样方案的设计
• 问题：给定α, β, p0, p1,如何选定抽样方案？ 亦即如何选定n及c值？
• 答案：
c
d 0
Pn, d
|
p0
1
c
d 0
Pn, d
|
p1
3 抽样方案的设计
• 实际操作步骤
步骤1 确定质量标准 进行抽样检查首先要明确判断产品合格与否
1 质量检验
1.2 全数检验与抽样检查
•全数检验的场合 •不允许有不合格品存在的场合； •批量小,失去抽样检查的意义； •检查工程少,且检查量不大； •成品检验； •自动生产线上的产品
1 质量检验
•抽样检查的场合 ➢破坏性试验的产品； ➢允许有某种程度不合格品存在的场合； ➢测定对象产量大、批量大的产品； ➢希望减少检查时间和经费。
第 6 章 验收抽样检查
1 质量检验 2 抽样检查的根本原理 3 计数抽样方案设计 4 计量抽样检查方案 5 平均出厂水平
1 质量检验
1.1 生产与检验 1.2 全数检验与抽样检查 1.3 检验点确实定
1 质量检验
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抽样检验 是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，
据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面 检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把 其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品 的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该 批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒 收。
及时反馈给采购供应职能部门，帮助其对分供方提供的配套件质 量及分供方质量保证能力进行审查。
•
二、质量检验的方式及作用 1、质量检验的方式
（1）按检验的数量特征分 全数检验：全面检验，普遍检验。 根据质量标准对送交检验的全部产品进行试验测定， 从而判断每个产品是否合格的方法。 缺点：A工作量大，周期长，成本高；B不能用于破坏 性检验。 适用场合：第一，精度要求高的产品和零部件；第二 ，对下道或后续工序影响较大的尺寸部位；第三，手工操 作比重大，质量不稳定的工序；第四，一些批量不大，质 量方面无可靠保证的产品（包括零部件）和工序；第五， 采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行 100％的重检和筛选。 例子：适合冰柜的制冷效果，不适合电视机的寿命试 验，钢管的强度试验，大量的螺母的螺纹。
•
计量检验 计量检验就是要测量和记录质量特性的
数值，并根据数值与标准对比，判断其是 否合格。这种检验在工业生产中是大量而 广泛存在的。
•
（3）按检验方法的特征分
•
检验包括四大要素（即检验的基本过程）： （1）度量：采用试验、测量、化验、分析与感观检查等方
法测定产品的质量特性(产品的实际质量特征值)； （2）比较：将测定结果同质量标准进行比较（测量的实际
数值t和要求的水平比较T）； （3）判断：根据比较结果，对检验项目或产品作出合格性
判定(t大于T,则合格；反之不合格)； （4）处理：对单件受检产品，决定合格放行还是不合格返
•
3、检验的预防作用和改进作用 • 检验的预防作用大致反映在下列四个方面： （1）生产过程中，要求首件检验符合规范的要求，从而预防批量
产品质量问题的发生； （2）通过巡回检验及时发现工序或工步中的质量失控问题，从而
预防出现大量的质量事故； （3）保证质量人员和操作人员统一量仪的量值，从而预防测量误
质量检验与计数型抽样 检验原理
2020年4月18日星期六
第五章 质量检验
•பைடு நூலகம்
知识目标
了解质量检验的概念，分类，意义； 明确抽样检验的基本原理； 掌握计数标准型抽样检验的方法； 掌握计量标准型抽样检验的方法。
技能目标
会编制质量检验流程； 制定质量检验制度； 运用抽样检验方法进行能够检验工作。
•
第一节 质量检验概述
适用的一些场合： 第一，生产批量大，自动化程度高，产品质量比较稳 定的产品或工序；第二，带有破坏性检验的产品和工序； 第三，外协件、外购件成批的验收检验；第四，某些生产 效率高，检验时间长的产品和工序；第五，检验成本太高 的产品和工序；第六，产品漏检少量不合格不会引起重大 损失的产品。
•
（2）按检验的质量测定值的特征划分 计数检验
差造成的质量问题； （4）当终检发现质量缺陷时，及时采取改进措施，预防质量问题
的再次发生。 • 检验的改进作用常常反映下列三个方面： （1）通过检验工作获取的生产过程的质量信息及暴露的设计问
题，为产品整顿时的设计改进提供依据； （2）向工艺部门提供有关加工、转运、装配等质量信息，帮助其对
工艺方案、路线和规程的质量保证能力进行审查、验证和改进； （3）在检验和试验中发现的外购件、外协件及配套件质量问题，
质量管理包括现代的预防控制，也包括传统的质量 检验。 一、检验 1、定义及任务
ISO9000：2000中的3.8.2指出，检验（inspection） 是“通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符 合性评价”。
julan给出的定义：决定产品是否在下道工序使用时 符合要求，或是在出厂检验场合决定能否向消费者提供业 务活动。
对抽样组中的每一个单位产品通过测定检验 项目仅确定其为合格品或不合格品，从而推断整 批产品的不合格品率，这种检验叫计数检验。计 数检验的计数值质量数据不能连续取值，如不合 格数、疵点数、缺陷数等。
计数检查又可分为计件检查和计点检查，只 记录不合格数（件或点），不记录检测后的具体 测量数值。特别是有些质量特性本身很难用数值 表示，例如产品的外形是否美观，食品的味道是 否可口等等，它们只能通过感观判断是否合格。
工、返修或报废。对受检批量产品，决定是接收还是拒收 。对拒收的不合格批产品，还要作出是否重新全检或筛选 甚至是报废的结论。
•
一般来说，质量检验有五项基本任务： （1）鉴别产品（或零部件、外购物料等）的质量水
平，确定其符合程度或能否接收； （2）判断工序质量状态，为工序能力控制提供依据
； （3）了解产品质量的等级或缺陷的严重程度； （4）改善检测手段，提高作业发现质量缺陷的能力
和有效性； （5）反馈质量信息，报告质量状况与趋势，提供质
量改建的建议。
•
2、检验的质量职能 （1）鉴别的职能。检验活动的过程就是依据产品规范，按 规定的检验程序和方法对受检物的质量特性进行度量，将 度量结果与产品规范进行比较，从而对受检物是否合格作 出判定。正确地鉴别产品质量是检验活动的基础职能，是 检验质量职能种种表现的前提。 （2）把关的职能。一旦发现受检物不能满足规定要求时， 应对不合格品做出标记，进行隔离，防止在作出适当处理 前被误用。这种层层“把关”，使“不合格的材料不投产 ，不合格的毛坯不加工，不合格的零件不转序，不合格的 零部件不装配，不合格的产品不出厂”，就是检验的把关 质量职能。把关是何检验都必须具备的基本质量职能。 （3）报告的职能。在检验工作的过程中，及时进行信息反 馈，采取纠正措施只是报告职能的最起码要求。检验报告 职能的更主要的表现，是通过检验活动，系统地收集、积 累、整理及分析研究各种质量信息，根据需要编制成各种 报告或报表，按规定向企业有关人员及部门报告企业产品 质量的情况、动态和趋势，为企业质量决策提供及时、可 靠和充分的依据。