日本企业现场管理
日本工厂管理制度
一、引言日本工厂管理制度作为全球制造业的典范，以其严谨、高效、创新的特点受到了世界各国的广泛关注。
本文将从以下几个方面详细介绍日本工厂管理制度，包括组织架构、质量管理、生产管理、人力资源管理、设备管理、安全环保等方面。
二、组织架构1. 高层管理：日本工厂通常设立总经理、生产部长、品质管理部长等高层管理人员，负责制定公司发展战略、监督各部门工作。
2. 中层管理：包括生产科、品质管理科、设备管理科、人力资源科等中层管理人员，负责具体执行高层管理人员的决策，协调各部门之间的工作。
3. 基层管理：包括班组长、操作员等基层管理人员，负责生产一线的现场管理，确保生产任务顺利完成。
三、质量管理1. 质量意识：日本工厂将质量视为企业的生命线，从高层管理人员到基层操作员，都具备强烈的质量意识。
2. 质量目标：制定明确的质量目标，确保产品达到国际标准。
3. 质量体系：建立健全的质量管理体系，包括ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系等。
4. 质量检查：实施全面的质量检查，从原材料采购、生产过程、成品检验等环节严格把关。
四、生产管理1. 生产计划：根据市场需求和销售情况，制定科学的生产计划，确保生产效率。
2. 生产调度：合理分配生产资源，优化生产流程，提高生产效率。
3. 设备管理：定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
4. 生产现场管理：规范生产现场管理，提高员工操作技能，减少生产过程中的浪费。
五、人力资源管理1. 招聘与培训：选拔优秀人才，对员工进行系统培训，提高员工综合素质。
2. 岗位责任制：明确岗位职责，确保每位员工都清楚自己的工作内容和目标。
3. 激励机制：建立公平、公正的激励机制，激发员工工作积极性。
4. 企业文化：塑造积极向上、团结协作的企业文化，增强员工归属感。
六、设备管理1. 设备采购：根据生产需求，选择合适的设备，确保设备质量。
2. 设备维护：定期对设备进行维护和保养，延长设备使用寿命。
3S现场管理知识手册
3S学习手册三强企业现场3S管理理论知识及实操培训：1.什么是3S？3S起源于日本，1955年，日本针对自己国家企业混乱的生产环境、经常性的安全事故和成本不断攀升等情况，提出了3S管理，3S即整理、整顿、清扫。
2.3S的定义：对工作、生产现场各物品（主要是机器、设备、产品、材料、工具等）所处的状态不断的进行整理、整顿、清扫及提升人的素养的管理过程。
3.3S的作用：提高效率、确保交期（物品一目了然，寻找方便，使用可靠），降低成本、保证质量（大大降低寻找物品的时间，防止重复购买），通过点检、避免事故（通过每天对机器设备定期、不定期的维护、保养，不断降低机器设备及人的安全事故和设备事故），创造环境、树立形象（经过一段时间的落实，彻底将原来混乱的工作现场打造成规范化、正规化管理模式）。
4.3S的操作步骤：（1）3S整理的定义、作用及操作步骤：整理的定义：①将工作、生产现场的所有物品进行区分，明确要与不要的物品并进行整理。
将有必要保留的物品留下来，将没有用的物品坚决清除出工作现场。
俗称“一留一弃”。
②需要的物品如何处理。
③不需要的物品如何处理。
整理的作用：①节省出更大的工作空间。
②提高工作效率。
③提高产品的质量。
④降低成本和费用。
⑤营造规范有序的工作环境，提高员工的整体素质。
整理的操作步骤：整理工作示意图（1）①分类：将工作、生产现场的物品按型号、规格、种类、合格品、不良品、废品等要求对现场物品进行分类。
②归类：将各种物品按要求进行归类，按照物品的不同种类进行物品的归集。
③制定三个基本标准：A要与不要的基准:本部门要对要与不要的物品进行初步评估，对分类归集的物品进行评估。
整理示意图（2）明确场所遵循的原则◆不用的东西——处理掉；◆不太用的东西——放在较远的地方；◆偶尔使用的东西——安排专人保管；◆经常使用的东西——放在身旁附近；◆需要迅速拿取的东西——放在随手可拿到的地方；◆十分花时间的东西——留下必要的数量。
日本工程施工安全管理
日本工程施工安全管理：以人为本，注重细节日本工程施工安全管理以其严谨、科学、规范著称于世。
在日本的建筑行业，安全管理不仅仅是一句口号，而是实实在在的具体行动。
日本工程施工安全管理的核心理念是“以人为本，注重细节”。
首先，日本工程施工安全管理非常重视安全教育和培训。
无论是新员工还是转岗员工，都必须接受严格的安全教育。
日本建筑企业设有专门的安全教育场所，对工人进行系统的安全教育培训。
此外，日本还实行早礼制度，通过亲身参与，加强班组间的沟通与协作，有效避免安全隐患。
其次，日本工程施工安全管理注重施工现场的规范管理。
在日本的工地，施工现场整洁有序，各种安全警示标志清晰明确。
日本建筑行业提倡“别给别人找麻烦”的座右铭，强调从上到下的全员责任式管理机制。
每个工人都具备恐惧心、羞耻心和良心“三心”思维，对自己的工作负责，对同事负责，对工程负责。
此外，日本工程施工安全管理还强调预防为主，控制风险。
日本建筑行业死亡率极低，这得益于日本自1996年开始实施的职业安全健康管理体系。
在这个体系下，施工单位必须严格遵守安全规定，确保工人的人身安全。
一旦发生安全事故，施工单位将面临高额赔偿、禁止参与政府工程投标等严厉处罚。
在日本工程施工安全管理中，5S管理模式也发挥了重要作用。
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S管理，日本工地实现了施工现场的整洁有序，降低了安全事故的发生。
总之，日本工程施工安全管理以其以人为本、注重细节的特点，为世界建筑行业树立了典范。
我国可以从日本的安全管理经验中吸取教训，加强安全教育培训，提高安全意识，规范施工现场管理，降低安全事故发生率。
只有这样，才能确保工程质量，保障工人的生命安全，实现建筑行业的可持续发展。
5S管理
5 S 管理一、5S的基本概念1 5S的由来1）它起源于日本，指的是对生产现场的人员、设备、材料、方法等要素进行有效管理，充分体现了日式管理的特色。
2）1955年，日本劳动安全协会提出这样的宣传口号：“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿” （5S 的前两个S）。
目的是确保适宜的作业空间，实现安全生产。
3）时间推移，出于对生产进度、成本、质量、以及员工士气的管理，而逐步提出了后面的3个S（清扫、清洁、素养）形成了今天的5S。
1985年5S著作在日本问世，从而对整个日本的现场管理模式起到了巨大的冲击作用，掀起5S热潮。
5S给日本企业带来了丰厚的回报，甚至提升了整个民族的素质。
3）在丰田公司的积极倡导、推行下，5S在塑造企业形象、降低成本、准时交货、确保安全、提高质量、高度标准化、营造良好的企业环境与优秀的企业文化等方面发挥了其他管理无法取代的作用，它被各国管理界所公认，并使之风靡世界。
注：有的专家、学者或公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)形成6S, 6S再增加节约(Save)这个要素，就形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。
但是万变不离其宗，所谓“6S”、“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
2 5S的基本含义5S由“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个单词组成，因其日文的罗马拼音（并非英文）第一个字母均为S,故简称5S.日文：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE)。
英文：整理（Qrganization）、整顿（Neatness）、清扫（Cleaning)、清洁（Standardisation）、素养（Discipline and Training）。
1S—整理：区分要与不要；处理、丢弃不需要的；保留需要的。
3定5S管理.
误区2——5S就是把现场搞干净
»
误区说明：不了解5S活动的真正意义，混淆了5S 和大扫除之间的关系。
正确认识： 5S和大扫除是有根本区别的，5S活动不仅要把现 场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够 使得现场5S水平达到一定的高度，并且让员工养 成良好的习惯。
（五）素养
要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯， 使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。
目的 营造团队精神。 让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才
主要活动 强化对员工的教育。 创造良好的工作环境和工作氛围。 加强员工之间的沟通。 对员工的努力给予恰当的评价。
实施要点 制作培训教材，加强对员工的教育。
欢迎进入3定5S培训课堂
一、5S活动的起源 ❀ 5S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养，因为这五
个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故 称为5S。 ❀ 5S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、 材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特 的一种现场管理方法， ❀ 1995年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿， 终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿）， 目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质 控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养） ❀ 二战后在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、 降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造 令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被 各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为 工厂管理的一股管理的一股新潮流。
责任到部门到个人、保证无清扫盲区。 将异常状态及其对策进行标识。
7S现场管理法
7S现场管理法7S现场管理法简称7s 。
“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seike)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。
7S”活动的对象是现场的“环境”。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
7S现场管理规范
7S现场管理规范7S现场管理规范是一种管理方法，它是由日本发明的一种可以优化管理的管理方式。
7S的英文全称是：Sort、Setin order、Shine、Standardize、Sustain、Safety、Savings。
Sort：整理，也就是清除不必要的物品，保持现场整洁。
Setin order：整顿，规划好现场物品的摆放位置，方便工作。
Shine：清洁，保持现场清洁卫生，让员工工作愉快舒适。
Standardize：标准化，建立现场管理的标准化工作流程。
Sustain：坚持，管理是持续的，需要长期坚持，让7S成为企业的日常工作。
Safety：安全，关注员工的安全，保障生产的安全。
Savings：节约，激励员工节约，提高效率，降低成本。
以下是7S现场管理规范的具体操作步骤：1. Sort——清理工作场地经常有杂乱无章的物品，整理好现场十分重要。
清除不必要的物品，保持现场干净整洁。
清理工作可以在生产停机期安排。
2. Set in order——整顿整顿现场是指合理规划现场物品的摆放位置，方便工作，提高效率。
为避免混乱，应尽量规定物品规范的摆放位置。
同时在有限的空间内放置物品，不仅可以提高效率，还可以保持现场整洁。
3. Shine——清洁清洁是现场管理的关键，保持现场卫生干净可以提高员工的工作效率，也可以提高员工的安全系数。
保持原本清洁状态，减少现场污染和事故发生，提高生产效率和品质。
4. Standardize——标准化通过制定标准化工作流程，使企业的管理得到规范化。
标准化是企业成功、发展的关键因素之一。
通过实施标准化工作流程，使企业的生产、管理规范化、标准化、可量化。
从而进一步提高产品质量和提高效率，增加经济效益。
5. Sustain——坚持现场管理不是一份简单、轻松的工作，需要长期坚持，让7S成为企业日常工作的一部分。
坚持不懈地推进7S现场管理，才能使企业得到不断的发展和更持久的效益。
6. Safety——安全安全是企业最重要的一环。
5S现场管理
日文翻译（Seiri）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。
意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整顿日文翻译（Seiton）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
清扫日文翻译（Seiso）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。
日本公司5S现场管理的措施7.doc
日本企业5S现场管理的措施7一、质量保障体系和措施日本企业,以下便是第1页的正文：日本企业5S现场管理的措施5S管理来源于日本，在我国企业中的应用也非常普遍，但是很多企业并未能取得预期中的成效，是因为国内与日本企业存在差异性还是国内管理不当呢？我们一起来了解一下日本企业5S管理措施。
一、质量保障体系和措施日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。
QA（QualityAssurance品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC （QualityComtrd质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC（ImyplortssQualityControl进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。
二、对管理干部的素质要求日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。
下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌（必要时能自己设计或动手制作），对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策（解决、实施方案），应立即加以解决。
6S起源于日本
6S起源于日本,是对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业独特的一种管理方法。
发展与美国，希望完善与中国！6S管理内容1.整理：对办公室物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；2.整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使办公现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；3.清扫：对各自岗位周围、办公设施定期进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；4.清洁：维护清扫后的整洁状态；5. 修养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯；6.安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。
7.实行6S管理，是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。
8.6S管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率；同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。
9.办公室是个窗口，为了发挥窗口的作用，树立企业良好的对内对外形象。
10.办公室个人责任区是指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公室的地面、墙面、天花板、窗台以及相关办公设备和设施。
每个人均有责任做好个人责任区的6S工作；11.员工每天下班离开办公室之前，均须整理个人桌面。
桌面允许摆放的物品包括电脑、电话、文具架和茶杯，其它物品一律不得保留；12.个人抽屉应每星期整理一次，对三个月内用不到的东西，应从抽屉里清理走，最下面一个抽屉用于存放私人物品；13.文件柜要每半个月整理一次，并按大小、类别、使用频率等进行分类建档，贴上标签；若有变动，标签应及时更新；14.对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁。
15.不能在办公室内随意张贴文件、通知、宣传品等。
16.对有关资料、书籍、文件等应归类定置管理，并井然有序；及时清扫、清洗办公设备，保持办公室无垃圾、无脏污17.提倡禁烟，任何人不得在办公室内吸烟。
什么是5S管理制度
什么是5S管理制度5S是日本企业率先实施的现场管理方法。
5S是五个日语词汇：Seiri（整理)，Seiton（整顿)，Seiso(清扫）,Seiketsu（规范），Shitsuke（素养)首字母的缩写，各S的要义分别是:分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S的目的是改善现场,降低损耗,提高效率，提高质量.5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系,前三个S直接针对现场，其要点分别是:整理（seiri)，将不用物品从现场清除；整顿（seiton），将有用物品定置存放；清扫（seiso)对现场清扫检查保持清洁。
后两个S则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果.一、5S要素简介1S整理seiri整理,整理是开始改善生产现场的第一步。
首先需要确定现场需要什么物品,需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的,对不需要的物品要坚决清理出现场.现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等.整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物,行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风,提高工作情绪。
2S整顿Seiton整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理.例如,根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别.3S清扫Seiso清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查.清扫活动的要点是：①自己使用的物品,如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。
日本制造企业—不同寻常的车间现场管理
日本制造企业—不同寻常的车间现场管理日本企业普遍认为，人与人一起工作时会产生一个“活力场”。
作为企业的管理者，最重要的任务就是将全体员工的活力激发出来。
在日本制造业盛行多年的精益生产以外，还有哪些极不寻常的车间现场管理哲学？车间现场管理：员工休息时，管理者顶上在企业里，中层管理者的作用是非常关键的。
他们不但要像高层管理者那样，了解企业的总体规划和战略，还要知行合一，探讨怎样才能将企业的理念和宗旨化为具体的行动；他们不但要告诉员工应该做什么，还要亲自示范，教给他们具体怎样做。
所以，作为日本企业的中层管理者，需要“身心并用”，真正给员工做出表率。
就我们曾经了解的一家生产塑料食品袋的日本公司来看，该公司每天上午和下午各有10分钟的员工休息时间，但在此期间所有的机器都不能停下来。
那怎么办呢？该公司的做法是：普通员工都休息，管理者顶上！那是一个容纳20台机器的车间，各台机器类型不同，性能也不同，对于这20台各不相同且高速运转的机器设备，这个车间的负责人不但仅凭一己之力就轻松保证正常的生产，而且还能在仅有的10分钟内把所有的机器和产品质量都检查一遍。
当然，这位负责人在员工休息完毕上岗后，自己仍然不休息，还要继续巡视和指导整个车间的业务，直到下班为止……与高层管理者相比，中层管理者的这种做事精神对员工产生的影响和带动作用往往更大、更直接，也更具体、更实在。
所以在日本企业里，这些“身心并用”的中层管理者经常被誉为“既善于激发自己的激情，又善于点燃别人的激情”。
日本企业为什么能大量涌现这样的中层管理者？这源于从一开始便坚持“举直措诸枉”（可译为：把贤明的人选拔出来，不贤明的人自然就远离了）的干部选拔原则。
他们认为，将正直有德之人置于众人之上，整个团队或组织都会有一种积极向上的士气。
但如果“举枉措诸直”，也就是说不重德行、只重才干来选拔干部，就会从根本上动摇一个组织的基础，特别是由于这样的人难以服众，很容易使组织陷入人心不稳的困境。
5S管理起源于日本
5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
5S管理的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神△养成良好的5S管理的习惯企业管理定义有三层含义第一层含义第一层含义说明了管理采用的措施是计划、组织、控制、激励和领导这五项基本活动。
这五项活动又被称之为管理的五大基本职能。
所谓职能是指人、事物或机构应有的作用。
每个管理者工作时都是在执行这些职能的一个或几个。
1）计划职能包括对将来趋势的预测,根据预测的结果建立目标,然后要制订各种方案、政策以及达到目标的具体步骤,以保证组织目标的实现。
国民经济五年计划、企业的长期发展计划、以及各种作业计划都是计划的典型例子。
三现二原
“三现二原”手法是日本企业推行2S3D管理，把握状况及解决问题的一种方式，包括现地、现场，现实、原则和原理。
“三现二原”手法要求管理人员亲临现场察看现物，把握现实，找出问题，根据原理，原则解决问题。
1. 现地
现地是事情发生的场所，要求管理人员不能只坐在办公室决策，应赶赴一线生产现场。
现地观察方法：见：只观察与自己有关的事情;视：以一特定事物为对象，只关注某一部分;看：使事物更容易看清楚，显露看不见的地方，放大细小的部分;观：集中观察，探究问题产生的根本原因。
作为管理者，应具备一定的观察能力，能够找出问题的原因，了解症结所在。
2. 现物
现物是变化的，对于现物，要求管理者以事实行动为基础，观察实际库存的问题，分析表面症状，发现问题产生的深层次原因。
3. 现实
现实是发生问题的环境、背景或要素，解决问题，需要把握事实真相，事实分为三种：已报告的事实：书面报告，报表中描述的现实情况。
观察到的事实：报告中未提及，而在现场观察到的事实。
推测的事实：根据现在情况，主观推断得出的事实。
面对问题，管理者应亲临现场，调查事实，从而得出正确的判断，找出产生问题的原因，逐步调整。
4. 原理
原理是被普遍认同的，能说明大多数事物的要本性道理，能为改善和修正提供判断基准。
5. 原则
原则包括基础知识或专业技术。
只有走到现场，观察现物，把握现实，通过原理，原则解决问题，才能做到“三现二原”，如图2-14所示。
图2-14 三现二原基本流程。
日本7s管理内容
7S管理就是整理（SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU)、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）和节约（SAVING）七个项目，因日语和英文中的第一个字母都是"S”，所以简称7S管理.开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动,称之为”7S”活动。
7S管理起源于日本，通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而达到提升人的品质，养成良好的工作习惯:1。
革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事”）2. 遵守规定3. 自觉维护工作环境整洁明了4。
文明礼貌没有实施7S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放,起重机或台车在狭窄的空间里游走.再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨,规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌,实施7S 管理活动最为适合.★7S管理与其它管理活动的关系1、7S是现场管理的基础,是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种”人人积极参与,事事遵守标准”的良好氛围.有了这种氛围,推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入7S管理,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
5S现场管理
5S起源于20世纪50年代的日本企业，当时日本企业为了提升产品质量、提高生 产效率、降低成本，开始关注生产现场的细节管理，逐渐形成了5S管理方法。随 着日本经济的崛起，5S逐渐在全球范围内得到推广和应用。
5S现场管理意义
提升企业形象
实施5S管理可以营造整洁、有 序的工作环境，提升企业形象 ，增强客户对企业的信任度。
设立检查小组
由专业人员组成检查小组，负责定期对现场进行5S管理检查，确保 各项标准的落实。
执行检查计划
按照检查制度的要求，定期开展5S管理检查，记录检查结果，及时 发现和纠正问题。
评估标准制定及实施
制定5S管理评估标准
根据企业的实际情况和5S管理的要求，制定科学合理的评估标准， 明确各项指标的权重和评分标准。
5S现场管理
目 录
• 5S现场管理概述 • 5S现场管理实施步骤 • 5S现场管理技巧与方法 • 5S现场管理检查与评估 • 5S现场管理经验分享与案例分析 • 总结与展望
01
5S现场管理概述
5S定义与起源
5S定义
5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素 养（Shitsuke）这5个词的缩写。5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器 、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
维护设备。
物料标识牌
在物料存放区域设置标识牌，标 明物料名称、规格、数量、生产 日期等信息，方便物料管理和追
溯。
安全警示标识牌
在危险区域或设备上设置安全警 示标识牌，提醒人员注意安全事 项和操作规程，保障生产安全。
04
5S现场管理检查与评估
检查制度建立及执行
大野耐一的现场管理(解)
自働化“必要的产品，只在必要的时间，生产必要的数量"，这是丰田生产方式上的根本理念。
“成本最小化”是许多企业向来在思量并为之努力的课题，大野先生提出，控制成本只能依靠生产现场来实现,减少库存、降低成本，是为了让资金周转更加轻松，为了让其他部门的负担更轻。
丰田生产方式的经营思想源于两大支柱，分别是“自働化”以及“准时化生产”.大野先生有句名言, 明知这样去做会更好，就必须坚持去做，这就是改善之魂。
特殊是那些工程师们,很容易局限在自己的言行或者是想法中。
不要总是认为自己的言行没有错误，意识到错之后就应该爽快的说出来。
犯了错误之后，应该不吝于向他人甚至自己的下属道歉.同为普通人，都可能浮现一半以上的错误，自己的下属也有可能说错话，但他们的话也可能有一半是正确的。
如果管理者能够先从自身做起，怀着这样的心态，我想下属们应该也会渐渐地转向正确的一边。
在种种错觉之中，所谓的视觉错误，也就是被眼睛欺骗的那种错误,往往很容易让人信以为真。
即使某个人口中说着“我认为这样很好"，实际上也有可能是他的错觉。
面对这种情况，如果能够然他尝试着做一做，很有可能他自己就会发现原来的想法与事实背道而驰。
为了让生产一线的作业人员也能意识到错觉这个问题的存在，应该时常让他们做各种尝试。
如果我们都能够采用试着做给其他人看的方法，那末渐渐地，生产现场的人即使是上司,发生错误之后也会坦诚地向大家道歉。
如果生产现场的所有人都能够感觉上司这种浮现错误，坦诚承认的态度, 当他们头脑中有不一致的意见时就自然会想到尝试着做，积极地配合.如是真的发现了上司的错误,下属就可以理直气壮的说“怎么样，你看！”这其实是一种自我鼓励。
一个一个地做，非常悠闲,不会感觉到累，而且与加班的工作连相同。
在产生两种意见的情况下，各给双方一个工作日的时间，让他们按照自己的意见试着做一做，最后比较结果,直到大家彻底理解、赞同为止.夸张地说,就是需要将执着的信念坚持到底。
8S现场管理
理； 6. 安全（SAFTY）——一切工作以安全为前提。 7. 节约（SAVE）———节约从一点一滴开始； 8. 服务（SERVICE）——服务用心进行；
8S管理作用简述
8S是企业的最佳推销员； 8S是一切变革之源，不断的改善不断的提高； 8S是提高效率的前提； 8S是零缺陷的基础，提高产品及服务质量， 8S是安全的基本保障； 8S是员工士气的源泉，提高员工的归属感； 8S是节约的能手，增加企业利润； 8S是沟通的桥梁； 8S是改善现场的有效方法；
8S管理概述
8S的定义： 是指企业在生产现场和其他工作场所中对人员、机器、材
料、方法、环境等生产要素进行有效的管理和控制，使得 企业各项资源的利用得以最大效能化 ，最终达到企业利润 最大化。
8S的具体内容： 整理（SEIRL） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU） 素养（STUTSUKE）、安全（SAFTY） 节约（SAVE）、服务（SERVICE）
为什么要实施8S管理
通过8S管理的实施：
减少企业生产过程中的浪费。企业中各种不良现象的存在， 在人力、场所、时间、士气、效率、资源等多方面给企业 造成了很大的浪费。8S可以明显减少人员、时间和场所的 浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加 利润。
什么叫5S管理
什么叫5S管理5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
一、“5S”活动的含义“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
5s现场管理法[1][2][3][4][5][6][7]因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
6s-7s
6S的内容“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
6S的关系彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开？保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。
整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
日本企业现场管理
日本企业现场管理见闻
笔者曾在深圳一家日本人独资的电子公司服务，亲眼目睹和实施过日本人的日常管理工作，深切体会到这一点：日本产品的优质完全来自于严格的日常管理!
一、对管理干部的素质要求
日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。
下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌(必要时能自己设计或动手制作)，对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策(解决、实施方案)，应立即加以解决。
二、全员质量理念的训导
质量，并不仅仅是针对生产工人而言的，生产工人、勤杂工、文秘财务、管理干部都有各自岗位的工作质量指标。
为了增进和强化全体员工的质量意识和理念，日本企业除了经常性定期组织全体员工集中学习有关质量的基本知识部分之外，对新产品的投产都要先进行针对该产品的认知训导这产品是何物，起何作用，怎样生产制造，应使用何种设备和仪器、工具，如何正确操作它，在生产中可能出现的不良现象有哪些，对策是什么，等等。
在认知训导中，当全体人员都明白了之后，再由产品设计工程师，生产工程师亲自动手做给工人看，必要时还手把手地教他们做，直到会做为止。
三、质量保障体系和措施
日本企业的质量保障机构叫做品管部。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分(或小组)。
QA(Quality Assurance 品质保证)是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC(Quality Comtrd 质量检验)即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC(Imyplortss Quality Control进料，质量控制)是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库;如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的IQC，产品优质率自然提高。
四、5S管理(文明生产)
日本企业特别重视文明生产，他们把文明生产的5个管理手段简称为5S管理，就是整理、整顿、清扫、清洁、身美。
1. 整理。
整理就是把要与不要的东西彻底分开，要的东西摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理;不要的东西则坚决予处理掉。
这些被处理掉的东西包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
2. 整顿。
当那些不要的东西被处理掉以后，要的东西按目标管理定位放置，一切乱堆乱放或暂时不用需放置且又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任、生产部次长、科长等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要。
3. 清扫。
就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工夹量具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫抹拭干净。
4. 清洁。
清洁就是在整理、整顿、清扫之后的最一般的日常维持活动。
如地面无落物(零部件)、无油渍、无垃圾纸屑、东西无乱摆放、操作者不留指甲(特殊工序)、女工的长发卷入工作帽内、只穿工作拖鞋(特殊场合)等。
这一管理手段的实施是每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无上述不良现象，如有，则立即改正(并不是下班后才改正!)。
在每天下班前3分钟(视情况而定，也有用5分钟的)时间实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。
5. 身美。
身美就是培养全体员工良好的礼貌礼节、工作习惯、组织纪律、敬业精神。
每天一次3至5分钟的5S，每周末一次15分钟5S，每月一次半小时5S，每年底一次两小时5S，这样从不间断地坚持下去，文明生产即可上一个崭新的台阶，产品的质量即可提高到更新更高的水平。
5s
编者按：从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音S为开头的词汇，分别是：清理、整顿、清扫、整洁、素养。
这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单，但却会对公司的文化产生深远的影响
K公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。
2年前，公司上马了一套印刷管理信息系统，在竞争非常激烈的印刷市场上，确实发挥了很大的作用。
此时的公司总经理侯先生，开始把目光瞄准了全数字印刷领域。
接受5S挑战
K公司与香港某公司洽谈中的合资项目，是在K公司引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。
然而，与港商的合资谈判进行得并不顺利。
对方对K公司的工厂管理，提出了很多在侯总看来太过挑剔的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐;地面不
够清洁、印刷机上油污多得无法忍受;工人的工作服也令人不满
后来，在合资条款里，投资者执意将引入现代生产企业现场管理的5S方法，作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，侯总和公司管理层觉得港方有点小题大做。
不就是做做卫生，把环境搞得优美一些，侯总觉得这些事情太小儿科，与现代管理、信息化管理简直不沾边。
不过，为了合资能顺利进行，侯总还是满口答应下来。
几个月的时间过去了，侯总回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，有一种脱胎换骨的感觉。
鸡毛蒜皮的震撼
推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的5S管理方法，需要做大量的准备和培训工作。
从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音S为开头的词汇，分别是：清理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、整洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。
这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单。
刚开始的时候，大家很不以为然。
几天后，港方派来指导5S实施的Mak先生，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让K公司的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。
Mak发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张，里面有现在用的，也有不知道谁搬过来的;废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻;工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具得费很大的周折。
仓库里的情况也好不到哪里。
堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。
有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。
Mak先生还检查了侯总引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。
到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。
有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。
而且，Mak先生发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。
在K公司里，长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着;不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在碍手碍脚;车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，
到处都是这样一些不
知道不知道这个是谁的;不知道是什么时候放在这里的;不知道还有没有用;不知道该不该清除掉;不知道这到底有多少
在这种情况下，Mak先生直率地问侯总，你如何确保产品的质量?如何确信电脑里的数据是真实的?如何鼓舞士气?增强员工的荣誉感和使命感?最后一个问题，Mak指的是墙上贴的一个落着灰尘的标语，视用户为上帝，视质量为生命。
清理、整顿、清扫
Mak把推进5S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个S，即清理、整顿、清洁。
清理，就是要明确每个人、每个生产现场(如工位、机器、场所、墙面、储物架等)、每张办公桌、每台电脑，哪些东西是有用的，哪些是没用的、很少用的，或已经损坏的。
清理就是把混在好材料、好工具、好配件、好文件中间的残次品、非必需品挑选出来，该处理的就地处理，该舍弃的毫不可惜。
特别是电子‘垃圾’，Mak告戒管理人员，可以让你的工作效率大打折扣;不断冒出来的文件查找、确认、比较工作，会浪费大量的工作时间。
整顿，就是要对每个清理出来的有用的物品、工具、材料、电子文件，有序地进行标识和区分，按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，摆放在伸手可及、醒目的地方，以保证随用随取。
听上去整顿很简单，从Mak的经验来看，其实是很仔细的工作。
比如电脑文件目录，就是最好的例子。
一般来说，时间、版本、工作性质、文件所有者，都可以成为文件分类的关键因素，Mak结合自己的体会，向大家详细介绍了什么是电子化的办公。
对一个逐步使用电脑、网络进行生产过程管理和日常事务处理的公司而言，如何处理好纸质文件和电子文件的关系，是养成良好的电子化办公习惯的重要内容。
感谢您的阅读！。