新产品开发管理程序ISO9001

新产品开发管理程序

文件类别受控文件文件编号生效日期编制审核批准

1. 目的

为使产品在开发、生产及销售过程中有章可循，预先对产品质量活动和措施进行统筹安排，做到早期的策划防错，特制定本控制程序。

2. 范围

本程序适用于本公司顾客的所有生产或服务所需的新产品开发，产品更改时参照《工程变更

管理程序》执行。 3. 定义

3.1新产品:本公司根据市场需求、发展等全新设计的产品。

3.2 APQP 小组:以一个系统化的方式建立各项必要步骤以确保产品满足顾客需求与期望，由

各相关部门人员成立的小组。

4. 职责

4.1业务部、顾客代表负责搜集市场和顾客的要求，作为产品开发立项的依据。 4.2研发技术中心负责新产品开发过程的落实以及APQP 资料汇总整理。 4.3技术部负责量产转移工作。

4.4工程部负责量产转移后的工作落实。

4.5采购部负责采购新材料，并提供早期供应商清单。 4.6品质部负责样品测试、编制测量系统分析计划。 4.7制造部负责初始过程能力分析计划、车间平面图。 4.8财务部负责编制产品成本分析报告。 4.9资材部负责制定生产计划。

4.10设备部负责对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；负责新增设备工装模具的配置。

5. 流程图

6.程序

6.1计划和确定项目

6.1.1项目开发信息依据

6.1.1.1 业务部、顾客代表调研顾客需要和期望的新产品开发项目，并提交试料申请单。

6.1.1.2 公司研发技术中心决定开发的新产品，制定公司年度开发计划。

6.1.2 组建APQP小组

技术总监指定APQP项目小组负责人，并组建跨部门的APQP小组，由研发技术中心根据部门，确定每一代表方的工作内容和职责,填写确定“APQP小组成员清单”，并对数据资料的机密、安全和资料妥善保管做出规定。

6.1.3 开发可行性分析

6.1.3.1 项目评审、批准：

6.1.3.2业务部人员向顾客索取参考样品、性能参数、生产工艺、可靠性考核标准及产量预估等相关资料。

6.1.3.3取得开发相关资料后，由财务部进行成本核算，研发技术中心组织APQP小组进行可行性分析，可行性分析时应充分考虑顾客的需求和期望。

6.1.3.4技术部核对适用的相关标准、法律法规要求。

6.1.3.5研发技术中心将“可行性分析报告”提交至技术总监批准。

6.1.3.6研发技术中心编制“产品开发任务书” 提交至技术总监批准后，开始实施产品开发。

6.1.4 项目开发准备

6.1.4.1研发技术中心根据“产品开发任务书”的要求，组织APQP小组讨论明确产品开发的时间节点，编制“产品开发计划表”，以确定项目开发的时间节点和里程碑。APQP工作开展时记录进展的实际开始和完成时间。

6.1.4.2研发技术中心制定初始材料、初始过程流程，确定材料的使用量和生产工艺；并将确定材料的使用量作为关键开发节点一。

6.1.4.3研发技术中心根据顾客的需求和期望、产品和过程的设想以及以往类似产品的开发经验制定“初始特殊特性清单”，以及“产品保证计划”；并对特殊特性符号使用☆，如果顾客指定产品特殊特性符号，就使用顾客指定的产品特殊特性符号。

6.1.4.4研发技术中心对设计输入进行评审，以确定设计输入已充分考虑顾客的要求和期望、产品技术指标。总结计划和确定项目阶段工作的实施情况，并把工作情况汇报给公司高层管理者。并将在此阶段出现的问题汇报给公司高层管理者，并求得帮助。

6.2产品设计和开发

6.2.1由研发技术中心编制设计矩阵表。

6.2.2由研发技术中心进行“设计失效模式及后果分析” (DFMEA)。

6.2.3由工艺部制定“样件控制计划”，并进行样件制作。

6.2.4品管部根据样品送检信息检测产品性能，并由研发技术中心汇总实验数据。

6.2.5制作试验验证合格后，由业务员向顾客提交样件及相关资料至顾客处进行封装试验，以获得顾客的确认，并填写“试料信息反馈单”或转发顾客“可靠性考核试验报告”。

6.2.6顾客可靠性考核失效时，需重新调整设计方案，由研发技术中心填写“工程变更申请单”，提交技术副总批准后实施设计更改。

6.2.7研发技术中心按照更改后的设计方案重新制作样品，检测性能后提供样件给顾客封装、进行可靠性考核；并将样件考核合格作为关键开发节点二。

6.2.8研发技术中心确定设备、试验仪器和模具的需求，制定“新增设备模具测试设备清单”，确保试生产的顺利进行。

6.2.9研发技术中心在顾客要求的基础上识别并确认“产品和过程特殊特性清单”。

6.2.10产品设计和开发阶段依据进度安排APQP小组在适当阶段进行评审，对样品检测结果、试验过程记录进行评审，以评价产品设计和开发的结果满足要求的能力，针对产品设计和开发的结

果及过程的设想进行可行性评定。发现设计和开发中存在的问题，汇报给公司高层管理者，并获得帮助和支持。

6.3过程设计和开发

6.3.1由工艺部根据产品的生产过程编制过程流程图。

6.3.2由制造部对车间平面区域进行划分，优化对物料运输，对搬运和场地空间增值利用

6.3.3研发技术中心编制顾客过程特性矩阵图。

6.3.4工程部进行失效模式及后果分析以预防、解决或监视潜在的过程问题。

6.3.5工程部编制试生产控制计划。

6.3.6工程部依据过程流程图，车间平面布置图，顾客过程特性矩阵图，FMEA，控制计划，以往的生产经验，包装要求和搬运要求，编写作业指导书。

6.3.7品管部制定测量系统分析计划。

6.3.8制造部制定初始过程能力分析计划。

6.3.9过程设计开发阶段依据进度安排，由APQP小组在适当阶段进行开发评审，如PFMEA表制定、控制计划制订，以评价是否满足要求，发现过程设计开发中存在的问题，并提出改进措施，上报给高层管理者，来解决存在的问题并获得高层管理者的支持。

6.4产品和过程确认

6.4.1制作部制定试生产计划，由制造部组织试生产。

6.4.2品质部对测量系统能力进行分析，依检测仪器性质记录量具重复性和再现性数据。

6.4.3品质部按控制计划、产品检验规程进行产品检测。

6.4.4制造部根据作业指导书，由训练合格人员执行量产试作。

6.4.5制造部对初期制程能力进行分析，并将检测数据记录于均值。

6.4.6针对产品、过程、测量和包装等方面进行分析评审，确定试生产存在的不足，提出改进措施，实施改进。

6.4.7根据量产试作结果修订控制计划、FMEA表、作业指导书、包装规范等工艺文件。

试生产材料。试生产材料试制成功作为关键开发节点三。

6.4.8 顾客要求时，研发技术中心按照顾客要求准备PPAP相关资料，并向顾客提交。PPAP须经顾客批准后方可进行首批量产作业。PPAP批准作为关键开发节点四。

6.4.9技术部在量产前将所有生产作业用技术资料及工具等进行确认，以示量产转移。

6.4.10当量产试作完成后APQP小组应针对量产试作结果，评估其制程能力、测量系统、制造问题及包装规范等项目是否满足要求。对不符合状况，需制定不符合对策及改善措施汇报给高层管理者。

6.4.11产品量产过程中，由于顾客、公司内部及供应商引起的变更，由设备工程部按《变更管理程序》执行。

6.4.12相关记录管制、保存按《记录控制程序》执行。