物料特采流程图
采购标准流程示意图
订单采购作业 合同采购作业
是
超过额度 ?
否
否
合同采购 ?
是
依申请采购物项 品名、规格找供货商询价
否 订单采购作业
否 超过报价 有效期限 ?
是
首次采购 ? 是
寻找三家以上供 应商询、比、议价
填询比议 价审批表
报价资料 2 询比议价 1
审批表
依审核权限送呈签 核并选定订购厂商
采购单 2 询比议价 1
审批表
办理质量检验
到货验收作业流程
到货验收作业流程
超交数办理退货
使用部门
到货验收 作业流程
填验退通知单
3 2 验退通知单 1
质量验收不符流程
营销部门
仓储部门
流程图 P10
采购部门
申购部门主管签核
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
验退通知单 3 存档备查
验退通知单 2
送营销部门据 以调整营销方 案
验收单 4
验退通知单 1
办理退货 存档备查
验收单 4
数量核对
取自档案
采购订单号 异动事项
通知单
否 相符?
是 验收单 1
34 2
数量验收 不符流程
是 抽验样品?
否 仓库主管签核
原材料 及其他 商品
验收单 2
按照进货日期编 号登记台账
存放适当库位
送财务部门归档
检验后签注检验状况并 填入验收单
是 合格?
否 填验退通知单
下接品质验 收不符作业
送货单
到货 追踪流程
采购订单 4
根据变更项目填 异动事项通知单
价格变更?
是
否
异动事项 通知单
依审批权限送呈签核
特采流程图
2.驗收時將驗收記錄填記於「進料驗收單」內，並於「採購進料暫收單」上加蓋特採章。并連同黃卡﹑「材料異常處理單」以及MRB資料一起標示于來料批上。當倉庫發料時﹐如不是整批發料﹐倉管人員將上述資料復印一份隨材料發出。
3.倉庫在將特采材料發放至產線時﹐必須將黃卡﹑材料異常處理單及MRB資料一起發至產線。
生管品保Biblioteka 廠商MM-07特采流程圖
1.品保單位判定物料是否合格﹐判定是否拒收。
1.生管單位對于品保單位判定不合格拒收之物料急需使用時，應填寫「MRB申請書」提出申請。
2.生管提出申請需求原因﹕生產急需之零件、材料，無法取得良品時﹔修整或廢棄在技術上及經濟上有困難時﹔其他必要之狀況，然須述明理由。
3.檢討結果由生管單位連絡業務﹑品保﹑工程﹑生產提出具體之處理狀況、方法。
4.製造時，生產須通知IPQC﹐并區分作業,IPQC負責對產線區分情況作查核, 并用「特采材料追蹤單」將查核情況會知IQC﹑QE作相應處理。
5.FQC須標示并隨同黃卡一起入庫。
6.OQA在出貨時須記錄特采原因及MRB單號﹐以便后續追蹤。
物料特采程序(含表格)
物料特采程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的规范物料特采流程,有效保证产品质量,促进供应商产品质量逐步提高,减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。
2.0范围适用于公司物料特采的运作。
3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。
3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。
3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。
3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费用等数据的提供、反馈。
3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。
4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工、挑选使用的物料所进行特别采购行为。
5.0 运作流程图 形成记录《来料检查报告》《不合格物料处理单》正常情况下《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》偏离标准太多无法接受或无能力加工时《不合格物料处理单》《特采物料加工/挑选时费用表》《特采物料加工/挑选时费用表》 《回仓单》 6.0作业流程6.1确认不合格物料正常情况下，IQC 对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品管主管确认后，报PMC （在重新交货周期小于生产前周期时）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。
6.2特采申请6.2.1当PMC 根据生产排期,在重新交货周期大于生产前周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。
6.2.2PMC 督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的行为进行制约。
不合格物料 工程/品管评估确品管部开据处理报告 PMC 提出特采申请让步接收/使用 生产加工/挑选不合格退货/反馈不合格物料 退货供应商 决策者审批 生产部评估确认6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品管部。
特采处理作业程序
有限公司1.目的为因应生产急需减少失败成本，当原物料、零件、半成品其制造规格与图面不符合时，经相关部门研判后，其缺点并不影响其主要性能，可经由特别采用程序予以使用，而制定本程序。
2.范围2.1 适用于从他方购入的物品、材料、半成品判定不合格时。
2.2 量产时，生产产品未满足规格、基准、而出货很急时。
2.3 设计变更，旧品之使用。
3.定义3.1 特采：指在不影响质量或主要性能情况下之让步接收。
3.2 失败成本：指内部过程失败及外部客户抱怨失败成本。
4.权责4.1 厂长：负责特采申请之核准。
4.2 生产部：负责特采申请的提出。
4.3 品管部：负责物采提出之审核及归档。
4.4 相关部门：负责特采申请提出之审核意见。
使用表单特采申请单质量异常联络单5.内容 5.1 流程图：流 程5.2 特采申请5.2.1 由生产部提出申请,并填写“特采申请单”（FM-8-09-01）详记特采理由。
5.2.2 申请特采须填入下列资料,申请日期、品名、批号、厂商、数量、缺点状况、申请理由等。
权责单位生产部 相关部门 厂长 品管部 相关文件资料检验与测试状态识别程序质量记录管制程序5.2.3 特采申请条件A.可能造成下一道工序停工待料而无法达成生产进度时。
B.原特料进厂经进料品管判定不合格,但急需上线生产时。
C.因图面尺寸规格或检查基准过于严格,虽不合格亦可使用时。
D.对于一般性通讯商品价值影响轻微时。
5.2.4以下情况不可特采A.对于安全及重要功能有影响者。
B.有售后客户抱怨之顾虑者。
C.同一状况多次发生者。
5.3特采审核及批准5.3.1 特采审核成员:由品管部及相关部门组成。
5.3.2 特采申请提出后,由特采审核成员共同会审依其职责所在,填入“特采申请单”相关意见栏并签名之后,并由厂长核准实施。
5.3.3 特采完成审核、核准后,正本存档于品管部,依需要将影印副本分发至要关部门参考。
5.3.4特采限用于其某些不合格特性在指定偏差内,并限于一这期限或数量产品的交付。
特采流程图模板
NG 特采会议
OK
特采申请
相关部门 《会议签到表》 《品质异常单》
PMC 《特采单》
1>相关部门负责对发现的品质异常的原辅材料、 产品进行及时反馈并召开会议； 2>相关部门负责人根据会议中的处置意见，对不 合格品进行返工/返修等相应处理。
1>特采或放行的原材料、成品由相关部门填写《 特采单》，经相关部门申请人/主管签字确认； 2>品质部做质量评估，运营副总批准或必要时经 顾客同意后，才可执行。
待生产返工领料 或业务消化
报废
业务/PMC/仓库 《报废单》
1>特采的材料待生产返工领料或业务消化； 2>NG的半成品、成品写报废单； 3>NG的原材料写退货单，退回给供应商。
批准：
审核：
制表：
XX新材料科技有限公司
文件名称 流程图
特采流程图模板 责任单位 / 文件
发行日期 制定日期
说明
开始Leabharlann 生产过程 不合格品采购来料的产 品
判定不合格
品质部 《品质异常单》
1>生产过程中发现不良品，如未有IPQC在现场， 车间需及时通知IPQC进行判定及开品质异常单； 2>来料不良的由IQC判定及开品质异常单。
重工方案
研发部 《重工单》 《特采单》
1>研发部根据《特采单》对需要特采的原料、半 成品、成品等，提供重工或其他处理方法； 2>如需要重工，研发部要开具《重工单》。
NG 送 审 批
OK
入库
入库
运营副总 《重工单》 《特采单》
仓库 《入库单》
1>运营副总对《特采单》及《重工单》进行审批 。
1>相关部门提供入库单； 2>仓库根据入库单进行入库。
特采流程
特采流程1 目的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。
2 范围:适用于公司所有物料、半成品、成品。
3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。
供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。
生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。
客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。
品质保证部经理：负责特采申请的审批。
仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。
总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。
PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。
开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。
制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。
4定义4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。
同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。
4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。
4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。
4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。
4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。
物料管理控制流程图
◎◎ ◎○○
○◎
○◎ ○◎
异常分析 补料 报表、盘点 使用分析 物料基准修订
材料成本核算
◎○ ◎○
◎○ ◎◎ ○○ ◎◎
◎ 技术部对分析结果进行验证，确认是否需要修订物
料基准。 每个生产计划执行完成后，生产部和生产分厂根据 材料耗用情况进行材料成本核算。
一、补料原因
补料原因
客 观
主 观
物 料 缺 陷
◎
Байду номын сангаас
生产部根据月排产计划拟制物料领用计划； 使用分厂根据月排产计划对物料领用计划进行确 认； 分厂按领用计划填单领料，并由生产部对计划情况 进行确认后，仓库执行发料。 分厂材料员对确认符合要求的物料进行账务处理、 登记物料信息；暂存过程标识明显；根据生产进度 控制操作员领用并做好记录。 操作员对所使用物料的基本信息必须加以记录（包 括批号、更换时间及数量等）。同时分厂材料员应 督促操作人员规范用料。 当分厂物料不足或发现物料异常时由分厂材料员负 责对异常信息收集并及时反馈生产部 按补料程序及呆废料处理程序执行，对判定物料不 ○ ○ 能使用或属实不足原因后执行补料，可以继续使用 的物料返回生产加工。 保证生产的正常进行，必要时可以先行补料，但使 用部门必须先书面说明。 采购仓库、分厂将库存（含在线量）及耗用信息及 时上报生产部汇总成周、月报表。分厂每月按时进 行物料初、复盘，生产部抽盘。 根据每月物料使用情况进行分析，查明与物料基准 差异原因，并拟制相应处理措施。
三、呆废料处理程序
发现物料异常 技术部确认
呆 料
废 料
旧 料
残 料
其 他
处置方案 总工程师批准 Y 处理执行 执行补料程序 N
○
◎
◎
物资采购流程图
物资采购流程图物资采购是企业日常运营中非常重要的一环，它直接关系到企业的运作效率和成本控制。
一个完善的物资采购流程图能够帮助企业规范采购流程，提高采购效率，降低采购成本，保证采购质量。
下面我们将介绍一份标准的物资采购流程图，希望对大家有所帮助。
第一步，需求确认。
物资采购的第一步是需求确认。
各部门根据自身业务需要，提出物资采购的需求。
这些需求可能来自于日常办公用品的采购，也可能来自于生产原材料的采购。
需求确认的关键是明确需求的种类、数量、质量要求，以及需求的紧急程度。
第二步，制定采购计划。
在需求确认的基础上，采购部门需要制定采购计划。
采购计划需要考虑到各个方面的因素，包括供应商选择、采购时间、采购数量、采购价格等。
采购计划需要根据实际情况进行合理的安排，以确保采购的顺利进行。
第三步，供应商选择。
供应商的选择是物资采购流程中非常重要的一环。
采购部门需要根据采购计划，对潜在的供应商进行调研和评估，选择合适的供应商进行合作。
供应商的选择需要考虑到供货能力、产品质量、价格竞争力等因素，以确保选择到具有竞争力的供应商。
第四步，编制采购合同。
在确定了合作的供应商之后，采购部门需要与供应商进行谈判，达成采购合同。
采购合同需要明确规定采购的物资种类、数量、质量标准、价格、交货时间等具体内容，以确保双方权益得到保障。
第五步，采购执行。
采购执行阶段是物资采购流程中的核心环节。
在采购执行阶段，采购部门需要按照采购合同的约定，与供应商进行物资的交付和验收。
同时，采购部门需要及时跟踪物资的交付情况，确保采购进度和质量符合预期。
第六步，付款结算。
物资交付验收合格后，采购部门需要按照采购合同的约定进行付款结算。
付款结算的方式和时间需要根据实际情况进行合理安排，以确保供应商的权益得到保障的同时，也要维护企业自身的财务利益。
第七步，采购记录与分析。
采购完成后，采购部门需要对本次采购进行记录和分析。
记录包括采购的物资种类、数量、价格、供应商信息等内容。
特采流程)
特采流程文件编号：1 目的明确当原材料、半成品、成品出现不合格现象又急需使用时的特采作业流程.2 适用范围来料检验不合格时、自制件检验不合格时与成品检验不合格时均适用。
3 名词解释3。
1特采物料不符合公司制定的检验标准要求，但因生产急用且产品在可接收范围内，由相关单位书面签核以决定是否让步接收、挑选使用或加工使用。
3。
2材料评审会议由采购部、开发部、计划、品质、商务部组成负责对来料、自制件不合格品的处理进行评审会议召开模式为会签模式或会议模式,对于容易达成共识时采用会签模式，对于有争议的评审或意见不一致时，以会议的形式进行评审。
4 职责和权限PMC 负责对外购物料不合格品提出特采申请生产部负责对本部门生产的不合格品提出特采申请品质部负责对提出特采申请物料作出最终判定开发部负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定物料部负责对特采的物料隔离/标识和发放管理。
5特采程序5.1特采原则本公司使用的原材料、半成品或成品发生不合格又急需使用时，在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性、公害性以及功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件的情况下特别采用.特采必须有相应的备用应急方案及处理措施.5.1。
1 对需要加工、挑选作业的，特采时必须有明确的特采产品的加工、挑选方案。
5.1。
2 同一单位生产的同一物料的同一异常每月特采只允许一次且由申请部门与责任单位协商特采作业所产生的费用，供应商来料由采购负责追回。
5.2特采申请当产品发生不合格又急需使用时,申请部门负责填写《来料品质异常通知单》的特采项目并注明申请理由、申请部门、申请人并附上《纠正和预防改善措施报告》。
5。
3特采评审对于容易达成共识的特采申请一般以会签模式进行评审申请部门负责将《来料品质异常通知单》附上产品必要时根据品质部要求添附有关试验及判定资料,交材料评审小组流动评审，相关部门负责人签核意见：如涉及结构、尺寸、性能问题主要由开发部判定裁决；如涉及外观、颜色问题主要由品质部作判定裁决；必要时由PMC提出，由商务部同客户进行沟通确认。
生产物料控制作业流程图
仓管员/
采购员
《退料单》
IQC检验出的批量来料不良和生产过程中发现的来料不良，需供应商立即补货的，物料退仓后，仓库于一个工作日内安排采购退料，若不需补货的，仓库于当月底安排采购完成全部退料。
14
仓管员
PMC主管
《报废单》
若生产中退料，属制损坏或是本厂生产不能修复的物料，由仓库每月底开具《报废单》经PMC 主管审核后，统一报废。
7
供应商送货员/
仓管员
《送货单》
《采购申请单》
《采购订单》
供应商送货时仓管员根据《采购申请单》与《采购订单》中的材料型号和数量收货，并检查供应商《送货单》中是否注明我司产品编号，收料后将物料放置于仓库指定区域。
8
采购员
品质主管
《来料异常单》
《特采申请单》
若IQC检验出供应商来料不良时，制作《来料异常单》交品质主管审核后，转PMC协调处理，若因订单交期紧，急需材料使用的，需由采购部填写《材料特采申请单》经评审后才能使用。
5
采购员/
《报价单》
《采购订单》
采购员根据由采购经理审核后的供应商《报价单》，依据《采购申请单》向供应商下发《采购订单》，《采购订单》中，需注明相对应的产品编号。具体按《采购控制程序》操作。
6
采购员/
物控员
《ห้องสมุดไป่ตู้购订单》
《材料跟踪表》
《生产计划表》
采购员根据《采购订单》交期，制作《采购材料跟踪表》，随时监控材料进度与未进材料明细状态，按订单生产先后顺序跟催物料回厂，材料交期不能影响生产订单的计划生产日期。
9
物料员/
仓管员/
单位主管
《领料单》
《工序表》
《包装物料表》
采购物料特采流程及流程图
物料特采流程1.0目的规范物料特采流程，有效保证产品质量，促进供应商产品质量逐步提高，减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。
2.0范围适用于公司物料特采的运作。
3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。
3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。
3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。
3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费等数据的提供、反馈。
3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。
4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工，挑选使用物料所进行特别采购行为。
形成记录Array《来料检验报告》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》6.1确认不合格物料正常情况下，IQC对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品质主管确认后，报PMC（在重新交货周期小于生产前周期）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。
6.2特采申请6.2.1当PMC根据生产排期，在重新交货周期大于生产周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。
6.2.2PMC督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的进行制约。
6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品质部。
6.3特采物料评估与确认6.3.1品质部接到物料特采的申请后，组织技术人员、会同品管等相关人员进行评估。
工程部按照品质部检验结果和来料实物，评估特采对象对制造工艺、产品质量的影响，并作出是否可特采的决定，必要时可召开MRB会议评审决定。
6.3.2一般情况下物料特采的工程确认有PIE部负责，必要时由IQC 与开发部门联络共同确认，外观可以由品管部直接确认。
对PMC提出申请的特采物料，可有下列确认结果：①不可使用。
物料特采管理
1.目的在公司内建立一个在不影响外观、产品装配、性能及功能状况下进行产品接收或制程问题暂时承认或让步接收的程序。
此管理规定确保产品出货前出现一些制造、功能、外观等异常时，能够快速生产并交付，必要时能事先通知到客户并得到核准；2.范围凡本公司生产所使用的物料经进料检验,部分规范要求不符合检验规范或允收标准,可进行挑选、返修、返工后，不影响终端客户产品使用（外观、功能等要求）,申请特采使用的场合；3.术语和定义无4.职责及权限4.1采购部负责：4.1.1对不良物料进行表单的申请；4.1.2不良物料反馈供应商，供应商处可疑数量的统计及处理信息的获取；4.1.3供应商特采工时的处理；4.1.4供应商问题点改善的追踪结案；4.2品质部负责：4.2.1检验人员依据物料检验标准出具检验结果，收集不良样件，并反馈到相关部门；4.2.2部门内部评估是否可以特采使用的可行性；4.2.3特采样品的批准（3份），发放到生产、采购部门各一份，进料人员留一份；4.2.4特采标签内容的填写，并特采标签粘贴在物料最小包装箱上进行标识；4.2.5追踪后续供应商改善进料状况、反馈、结案；4.3生产部负责：4.3.1特采样件的接收、保存、比对使用；4.3.2依据依据特采样件实施100%的操作；4.4 仓储部门负责：4.4.1 特采物料的接收、搬运、存储、发料；4.4.2 特采物料实施同批量发料原则，确保可追溯性；4.5研发部负责：针对技术层面需要支持时，研发部应提供支持；4.6生技部负责：针对特采物料的处置提供技术支持，并对所产生的工时，进行评估；4.7计划部负责：评估特采实施与否及实施进度对订单交付的影响；4.8分管领导负责：特采核准人，结合相关部门的意见及个人判断，做出对公司最有利的决策。
作为公司授权的分管领导（运营事业部总经理或分管副总），有权做出与相关部门意见不一致的决策；4.9财务部负责：对特采申请单进行签收确认，并执行相应的帐务处理；5.流程图见附件一6.程序内容6.1检验不良信息的提出：6.1.1品质部每天依据AQL的接收标准，将进料品质不良物料统计状况反馈并通知各责任部门，确保信息及时的传递；6.1.2如遇到外观不良、毛刺、变形等可以进行挑选、返工/返修的不良品物料时，需要收集1~3个样件，以备特采使用的样品签字确认；6.2申请单的提出6.2.1凡经过进料检验的物料如不符合检查标准接收标准,供应商必须在入到仓储部前得到品质部的同意,在不影响其产品外观、功能及安全条件下，供应商或采购部门代为提出[特采申请单]；6.2.2特采提出者针对特采项目须记录：不良原因、特采数量及特采原因等相关信息；6.3各部门会签6.3.1 品质部：对物料是否可以特采使用的可行性进行评估（含是否可能引发客户使用性和感官性的客诉），如可行，填写处理方案。
特采流程
特采流程1 目的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。
2 范围:适用于公司所有物料、半成品、成品。
3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。
供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。
生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。
客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。
品质保证部经理：负责特采申请的审批。
仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。
总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。
PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。
开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。
制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。
4定义4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。
同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。
4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。
4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。
4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。
4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。
特采管理流程图
特采管理流程图
特采管理方法
品管部
发行单位
发行日期
工程
品保
文件编号 系统品保课
销管
WI-120 版本/版次
总经理
页次 1of1 1版4次
备注
提出特采 申请单
检讨确认 会签
检讨确认 会签
重工或 返修
标示记录
1.当生产产品出现
异常时,生产单位依
据特采原则,对异常
现象提出特采申请.
2.召集相关单位检
检讨确认 会签
讨确认并会签意见. 3.送呈总经理核示
最终核示
同意特采 不 同 意
最终判定处理结果.
4. 若
品管做相应标示记
录 . 5. 若 依 总 关 单
或返修处理.
原材料特采使用流程图
质控部根据工艺跟单情况或产品最终检验结果填写原材料特采使用结果评价，并反馈技术部项目经理。作业报告书领源自单作业报告书领料单
《原材料特采使用申请单》
《原材料特采使用申请单》
《原材料特采使用申请单》
《原材料特采使用申请单》
《成品检验单》
拟制人：审核：审批：
发放部门：生产车间、应用技术部、质控部、开发技术部、仓库生效日期：
材料计划员对材料具体情况核实，由生产车间主任审核
技术部项目经理进行原材料特采使用技术评审。技术部项目经理确认原材料不能特采使用时，放弃特采使用，采取其他措施。技术评审通过后，技术项目经理填写相关意见和建议，并确认是否需要工艺跟单，由技术部项目经理签字确认。
生产车间填写相关项，由生产车间主任签字确认。
原材料特采流程图
流程图
责任单位
作业说明
相关表单
N
Y
各部门
材料计划员
材料计划员
生产车间
技术部项目经理
生产车间
质控部
质控部检验员
工艺人员
质控部经理
技术项目经理
有需要特采使用原材料情况时（含生产过程中出现的材料不足需要使用不合格品的情况），使用部门报材料计划员，材料计划员填写《原材料特采使用申请表》中的对应项（编号、品名、类别、不良现象、特采原因、重量等栏）
材料特采流程图
生产部会签 审批
品管部
总经理
是否同意 生产部确认生产中存在的问题及可行性（条件因素，评估生产后品质风险，最 终决定特采条件或要求。
终审
权限：品质经理、总经理
※判定为不能特采及全检不良材料，采购应及时 联络供应商退料对应处理。
特采 材料仓库/备料
不特采 采购处理
标识/备料
材料特采流程图
流程 需求部门提出
仓库/生管会签
受控
核准
作成
权限 提出特采
管理
提供不合格材料的相关资料,填写特采申请单，注 明特采原因、特采编号。
特采单一式五份：（审批后复印）生产、品管、生 管、采购、材料仓库。
是否同意 从生产计划角度确认特采对生产的影响。
工程部会签
是否同意 以技术角度检讨防止不良升高的方案。
特采材料：在材料包装箱上贴黄色特采标识，并张 贴一张特采申请单在材料上，便于生产和IPQC跟踪 。
生产
IPQC
供应商
成品检查
按条件生产 特采材料上线生产时须减少操作影响。品管按ＡＱ IPQC跟踪 Ｌ水准进行检验、判定。
※采购要要求供应商按时按质完成返检品处理。 ※特采申请在各部会签中需4Ｈ完成。
特采作业流程(常用版)
特采作业流程（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）附件二:质量异常通知单陕西众森电能科技质量异常通知单□厂商□外协厂□厂内年月日厂商产品名称类别批量数□□□原材料半成品成品单号抽样数：不良数：不良率：异常情况说明：异常原因分析：（厂商填写）处理者签名：（）退厂商（）厂商全检（）厂内全检（）特采处理措施：（厂商填写）临时措施：长期措施：责任人：预计完成时间执行成效追踪：（厂商勿填）总经理：质检主管：质检员：备注： 1.本表单供应商必须依要求在回复期限内完成。
2.若无法在期限内完成回复请主动与本公司质量主管联系。
3.希望回复期限为：＿＿年＿＿月＿＿日。
附件三:进料检验报告表陕西众森电能科技进料检验报告表年月日序号供应商产品名称规格型号技术要求实测值送检数量合格数不合格数让步接收数返修数备注1 2 3 4 6 7 8 91011121314151617181920附件四:特采申请单陕西众森电能科技特采申请单原材料/半成品申请日期: 订单号码品名规格批量供货商/客户名称需求日期异常情况说明:申请人: 申请特采理由:申请人: 研发部门意见:签名: 质检主管意见:签名: (必要时)总经理意见:签名:生产线作业工艺规范业规范/工艺流程表),如没有则及时通知相关工程师.物料:由生产线离转拉前2h，将要转之机型物料对应备料清单适量的从成型线转入生产线指定区域并作好排拉之前置工作。
（如：确认有无工程变更及设计更改等）ICT测试:开始转拉时通知ICT测试工程,当上一产品最后一块下ICT后,由测试工程师利用样板调试ICT程序.设备:由线长提前2H根据工艺流程或作业指导书确认所需工治数量和规格,如没有或缺少则去设备科领取(如没有则及时通知设备工程师制作或申请).人员:线长转拉前1H根据作业指导书确认下一机种所需人员(包括数量和工种),如有不足申请借人或请IE协助重新排拉.二.转拉流程:1. 插件拉从第一工位前一机型最后一块机板下完时，物料员开始将上一机种物料取走,根据作业指导书或经验摆上相关物料和工治具,按此方法逐一工序更换物料和工治.QA根据BOM和作业指导书等工艺文件对每个工序物料和工序进行确认.2. 线长根据作业指导书和排拉图要求进行排拉,并将作业指导书发放给相关员工,并要求员工认真阅读后挂在自己的工位, 对无作业指导书时，需在转拉前制作样板并附上确认牌。
物控工作流程图
物控工作流程一、接单接到订单后，PMC需进行确认是否为新客户或者是新产品，如果为新客户或者是新产品，需再确认订单的注意事项(包括样品单与量试单)，依订单注意事项追踪相关资料，确保订单建立与生产，计划时无异常情况。
二、物料请购物控员接到审核后的订单，首先应核对物料清单，然后进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量〔标准用量=标准单位用量×计划生产量×(1+设定标准不良率)〕和材料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认确定物料的请购量及物料的到料时间，做到不断料，不呆料，不囤料。
三、物料异常供应商来料不良进料品管应发来料不合格品处理通知单，物控员根据实际情况作出特采，分选，重工，返修，批退处理，并且及时与采购确认来料的交期。
当处理紧急物料时，物控员应提前一天通知进料品管并要求物料来料时品管需在2H内作出检验结果，物控员跟踪入库及上线直到订单出货。
四、设计变更物料接到变更通知后，物控员需确认是否有订单需求并且立即对库存进查核。
若为报废则立即通知仓管进行全部报废处理。
有正式订单需求的要在第一时间下采购订单，注明为设计变更物料要求采购8H内确认供应商的交期。
若为重工返修之物料，物控员需立即通知生产单位重工返修后入庫。
若为限定使用，物控员需根据限定要求通知仓库作标识进行隔离区分，当库存物料用后之余量不足一张订单则申请报废处理。
若为继续使用，物控员需掌握库存的使用状况，当余量不足一张订单则申请报废处理。
五、紧急物料当订单交期较短时且物料异常较大时物料会存在供应商交期困难，物控员在下PR单时需注明原因，同时要求采购4小时内回复，物控员将最终交期知会相关部门。
若为物控员漏单，则需注明情况并且作紧急物料处理确保订单正常出货。
物控员每周需将紧急物料列出明细，在周例会说明并跟踪异常情况。
六、订单变更接到变更订单的通知后，物控员需立即做交期调整一览表，对需要交期或数量要调整的部分知会采购速通知供应商进行变更。