不合格品遏制流程
(完整版)不合格品遏制流程
1 目的建立一个系统化的方法快速处理不合格品和可疑品，保证不合格品和可疑品处于监控（确保不合格产品得到识别和控制），防止不合格品和可疑品被使用和被传递。
2 范围适用于公司自制、委外加工的产品或零部件；外购的产品、零部件和原材料；生产过程中产生的不合格品与可疑品的处置和对客户退回不合格品的处理。
3 术语断点：识别出的可疑品与过程改善后产生的合格品之间的分界点。
可疑品：不能确定是否合格的产品；返工：指经过加工就能达到图纸或工艺要求，可直接交操作者进行返工；使不合格产品符合规定要求而对其采取的措施。
返修：指经加工不能达到图纸或工艺要求，但可让步接收或降级使用，返修须指明途径或方法；使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
让步接收——必须经授权人批准，必要时与客户沟通获取客户的批准。
4 职责质量部：对被隔离可疑品进行鉴别、判定和标识，并负责对不合格品的让步接收进行会签；负责办理外购不合格货品的让步接收手续和与供应商的沟通（外部质量信息反馈单将质量问题通知供应商并要求进行改进）。
生产部：由生产部指定人员对生产现场被隔离可疑品数量的清理、处置情况的跟踪。
技术部：负责不满足产品设计要求及过程中出现的不符合工艺文件要求的不合格品的评审和处理，组织各生产班组作好不合格品的处置及防止再发生。
各生产班组：负责生产、装配过程中发生的异常状况进行标识、隔离、遏制、处理；负责本部门不合格品的返工或返修，办理自制零部件的让步接收、报废手续。
采购销售部：负责和供应商沟通与办理不合格的退货处理。
库房：负责作好外购不合格品的标识和隔离，并放在指定区域。
5 流程描述5.1 不合格品发生操作工在零部件生产、装配过程中发生异常情况时，立即向班组长、检验员或技术人员汇报，将产品进行隔离，由检验员、技术人员作进一步的鉴别和判定。
当生产过程中产生不符合规范要求的产品时，操作者应把不良品放入指定区域。
5.2 不合格品和可疑品的标识5.1.1 隔离区域标示要求生产部按统一标准指定各部门划分不合格品存放箱（区）：（a）红色: 代表所检产品为废品。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制过程
不合格品控制过程1.目的防止不合格品的非预期使用或出厂。
2.范围适用于进料检验、制程检验、成品检验、客户退回的不合格品的处理。
3.输入1.不合格品。
4.输出1.按照相应的方法对不合格品做出的处理。
5.职责1.品质部门负责对不合格品的识别、标识、记录、处理意见、统计、不合格品报废确认、处理结果的跟踪关闭等。
2.生产部门负责产品实现过程中不合格品的隔离、返修、返工、不合格问题解决等。
3.仓库（材料、成品）负责对仓库范围内的不合格品的隔离、存放及处置。
4.相关部门参与MRB/PRB评审。
5.责任部门或PMC部门负责召集相关部门启动并进行MRB/PRB评审。
6.品质部门负责人对不合格品MRB/PRB评审后做最终裁决。
6.过程描述7.过程控制7.1原材料、OEM、外协件不合格品控制7.1.1对经进料检验发现的不合格品，由IQC做好不合格标识，并开出《来料检验不合格报告》，记录检验结果并报告品质主管，品质主管进行审核（必要时会同采购工程师或技术工程师确认），注明不合格结论并交由质检经理审核确认，最后由品质部派发到PMC、仓库、采购部门，必要时根据实际需求派发给其他相关部门。
7.1.2各相关部门接到《来料检验不合格报告》后，对于不合格物料/成品进行处理：7.1.2.1仓库对不合格品置于退货区或指定区域并予以隔离。
7.1.2.2采购部门对相应的供应商进行沟通确认，包括退货、换货、返工等处理方式，并同时落实处理完成期限。
7.1.2.3对于需要启动MRB/PRB的物料/成品，由采购部门或PMC 部门启动，组织相关部门进行评审，评审人员包括但不限于采购部门、品质部门、技术部门的相关负责人，评审人员把评审结果记录于《来料检验不合格报告》，最终由品质部门负责人根据相关人员的评审结果进行最终裁决。
7.1.2.4品质部门将评审完成的《来料检验不合格报告》派发各相关部门，相关部门按最终裁决执行。
7.1.2.5对于在最终裁决为退货、现场返工/挑选的物料/成品，在重新来料、返工/挑选完成后，需由IQC重新检验确认，合格后才可正常入库。
不合格品控制流程图及流程简述
――
◇知识点
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◇任务时限
1个工作日
最终审批意见的执行
◇任务简述
1.各涉及部门严格执行按流程审批后的不合格最终处理方案，包括对相关立功人员的激励方案。
2.涉及供应商、OEM厂产品质量问题进行的折价费用、返工损失费用、市场质量损失费用等由相关部门按合同要求办理。对于让步接收需折价的采购原料及包装材料的不合格品，会计部根据《8.3-R01不合格输入及纠正与预防措施单》或《8.3-R02质量信息反馈卡》明确的折价金额进行支付核算并做记录，《8.3-R01不合格输入及纠正与预防措施单》和《8.3-R02质量信息反馈卡》作为原始材料附在凭证后。如果涉及返工、市场质量损失等费用，相关审批报告等也同样作为有效原始凭证内容。
2. 过期物料的申报和处理
由物流管理部各仓库，每周一通过ERP系统程序设置运行，将本周内即将过期的原辅材料信息汇总，并由仓管员将过期材料在过期日前一天转入不合格品区，挂红牌标识；
仓管员将已挂红牌标识的过期原料开出重检通知单给相应分子公司质量管理科QA工程师或者OEM厂驻厂代表，通知需要重检材料的信息（材料名称、编号、批号、重检日、所在库位），并由分子公司质量管理科QA工程师或者OEM厂驻厂代表将过期物料在QIS中按不合格品报检，并将样品及时寄回质量管理部。
◇任务重点
――
◇知识点
――
◇任务时限
1个工作日
让步接收/让步放行及报废、变卖处理意见的审批
◇任务简述
1.由质量副总裁对所有涉及让步接收/让步放行的不合格处理意见进行最终审批；
2.由总裁助理供应链运营中心总经理对所有涉及报废、变卖的不合格处理意见进行审批；如不同意报废/变卖意见，则由质量管理部总监审核，质量副总裁做最终裁决。
（完整版）不合格品遏制流程
（完整版）不合格品遏制流程1 目的建立一个系统化的方法快速处理不合格品和可疑品，保证不合格品和可疑品处于监控（确保不合格产品得到识别和控制），防止不合格品和可疑品被使用和被传递。
2 范围适用于公司自制、委外加工的产品或零部件；外购的产品、零部件和原材料；生产过程中产生的不合格品与可疑品的处置和对客户退回不合格品的处理。
3 术语断点：识别出的可疑品与过程改善后产生的合格品之间的分界点。
可疑品：不能确定是否合格的产品；返工：指经过加工就能达到图纸或工艺要求，可直接交操作者进行返工；使不合格产品符合规定要求而对其采取的措施。
返修：指经加工不能达到图纸或工艺要求，但可让步接收或降级使用，返修须指明途径或方法；使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
让步接收——必须经授权人批准，必要时与客户沟通获取客户的批准。
4 职责质量部：对被隔离可疑品进行鉴别、判定和标识，并负责对不合格品的让步接收进行会签；负责办理外购不合格货品的让步接收手续和与供应商的沟通（外部质量信息反馈单将质量问题通知供应商并要求进行改进）。
生产部：由生产部指定人员对生产现场被隔离可疑品数量的清理、处置情况的跟踪。
技术部：负责不满足产品设计要求及过程中出现的不符合工艺文件要求的不合格品的评审和处理，组织各生产班组作好不合格品的处置及防止再发生。
各生产班组：负责生产、装配过程中发生的异常状况进行标识、隔离、遏制、处理；负责本部门不合格品的返工或返修，办理自制零部件的让步接收、报废手续。
采购销售部：负责和供应商沟通与办理不合格的退货处理。
库房：负责作好外购不合格品的标识和隔离，并放在指定区域。
5 流程描述5.1 不合格品发生操作工在零部件生产、装配过程中发生异常情况时，立即向班组长、检验员或技术人员汇报，将产品进行隔离，由检验员、技术人员作进一步的鉴别和判定。
当生产过程中产生不符合规范要求的产品时，操作者应把不良品放入指定区域。
5.2 不合格品和可疑品的标识5.1.1 隔离区域标示要求生产部按统一标准指定各部门划分不合格品存放箱（区）：（a）红色: 代表所检产品为废品。
不合格品控制流程
不合格品控制流程不合格品是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品。
对于企业来说，如何有效地控制不合格品，提高产品质量，是非常重要的一项工作。
因此，建立健全的不合格品控制流程，对于企业来说具有重要的意义。
首先，企业应建立不合格品识别机制。
在生产过程中，应设立专门的质量检测岗位，对产品进行全面的检测。
一旦发现不合格品，应立即进行标识，并及时通知相关部门。
同时，要建立不合格品的分类管理制度，对不同类型的不合格品进行分类管理，以便后续的处理工作。
其次，企业应建立不合格品处理流程。
一旦发现不合格品，应立即启动处理流程，对不合格品进行详细的分析，找出不合格的原因。
然后，根据不同的原因制定相应的处理方案，包括报废、返工、退货等。
在处理过程中，要严格执行相关的操作规程，确保处理工作的有效性和规范性。
同时，企业还应建立不合格品的责任追究机制。
对于因为质量问题导致的不合格品，应追究相关人员的责任，包括生产人员、质检人员等。
通过责任追究，可以有效地提高相关人员的责任意识，从而减少不合格品的发生。
最后，企业应建立不合格品的改进机制。
通过对不合格品的分析，找出其中存在的问题和不足，及时进行改进。
对于常见的不合格问题，还可以建立预防措施，从根本上减少不合格品的发生。
总之，建立健全的不合格品控制流程，对于企业来说具有重要的意义。
只有通过不断地改进和完善，才能有效地提高产品质量，提升企业的竞争力。
因此，企业应高度重视不合格品控制工作，确保不合格品的及时处理和有效控制。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反响及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品〔Nonconformity〕：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工〔Rework〕：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理〔Repair〕：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选〔Sorting〕：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进展重工或修复的不良品及维修本钱高于制作本钱之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供给商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身平安，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反响给采购部门进展沟通处理。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围:针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity)：超出接收标准,不满足要求的产品.返工（Rework)：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选(Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject）：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时,不合格品紧急处理方式要求；二。
生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定.对过程品质异常之分析与改善要求.对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理.批退（Reject)：如需退货则由采购联络供应商,将不合格品退回供应商；若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会,会商紧急处理方式如1.2～1.5执行。
工厂不合格品控制及处理流程
工厂不合格品控制及处理流程1.术语和定义：1.1.不合格品：不符合设计和客户要求的产品和服务，包括状态未经标识的产品或可疑品（跌落的产品视同可疑品）。
1.2.返工：为使不合格产品或服务符合设计和客户要求而对其采取的措施。
注：返工成功的产品或服务能符合设计和客户要求，为合格品。
1.3.返修：为使不合格产品或服务满足预期用途而对其采取的措施。
注：不合格的产品或服务的成功返修能满足预期用途，但不符合设计和客户要求，返修需要连同让步。
1.4.降级：适用于同一产品或服务的某一特性的设计和客户要求有分级的情况下，对相对于原规定的等级要求不合格的产品或服务进行等级降级的使用或放行。
1.5.让步：使用或放行不符合设计和客户要求的产品的许可。
注：通常，让步仅限于在规定的时间或数量内及特定的用途。
1.6.报废：为避免不合格产品或服务按原有的预期用途被使用或交付而对其采取的措施。
如拆解回用或销毁。
2.职责2.1.PC&L部门•负责对库房管理/包装及运输过程中发现的包装破损变形潮湿等问题原材料，半成品，成品的标识、隔离及记录。
•负责工厂报废隔离区的管理。
•负责根据来料检验判定结果将来料不合格品转移到来料隔离区域。
•负责对不合格品的数量进行确认以及重新配料或调整生产计划。
2.2.Quality部门•质量工程师负责为UAP部门，质量部实验室提供半成品，成品的判定标准及处置方案。
SQA负责为来料检验员提供来料的判定标准及处置方案。
•对于无法按事先规定的判定标准及处置方案做出处置决定的不合格品，由质量工程师负责组织各相关职能进行评审，做出处置决定及改进措施。
与供应商相关的不合格品，由SQA负责与供应商沟通协调处置决定，索赔及改进措施。
•来料检验员负责按照判定标准进行来料不合格的判定、标识、隔离及记录。
•质量部实验室负责按照判定标准对送检的产品进行判定、标识、隔离及记录。
•质量工程师负责对需要暂时保留以进行进一步分析的半成品，成品的隔离及保管。
质量遏制方法
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一级遏制操作的基本内容
□遏制区域必须显而易见，有适当的照明和作业装备等 □遏制区域有清楚的物流标识，包括进货区域和出货区域标号 □遏制区域不能进行返工 □产品接受标准和测量/测试程序得到上海YFJC质量联系人同意 □不合格品数量，改进措施和遏制活动成效易于获得 □每天更新控制图标 □问题解决必须采用标准格式，用数据推动过程，并形成文件 □遏制执行人必须经过适当培训，遏制区域有工作指导书，质量标准，边界样品
实施GP12的目的： 帮助供应商在开始生产和加速生产过程中对过程进行控制，以便在供应商
处，而不是在顾客制造厂来快速确定和矫正任何可能出现的质量问题，早期 生产控制是对供应商的PPAP控制计划的重要增强，它将加强对确保所有发运 的产品满足客户的期望方面信心，并且可以有助于PPAP控制计划更有效。
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实施细则
等பைடு நூலகம்□供应商遏制活动获得的数据，必须保存在文件中，并按上海YFJC要求可得到
这些数据 □要求利用质量工具如趋势图，Pareto图，Paynter图等，作为遏制有效性验证
的工具。完成并退出一级遏制时，数据保存在递交给上海YFJC有限公司产品 文件中
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一级遏制退出条件
□上海YFJC质量联系人决定退出一级遏制的标准 □退出标准是以达到预定质量水平为基础，而不是挑选零件数量或天数 □退出遏制，供应商必须在至少30天或3个生产批次后，达到预定质量水平，对
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如果GP-12期间出现质量问题那么 GM就会很生气,后果就很严重了 （如果在GP-12阶段有质量问题的话,直接进入一级受控发运）
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GP-12的持续时间：GP-12必须实施由顾客指定或直到正式生产控制计划生效的一 段时间或产品数量(较长的一个)，如果没有指定时间或数量，GP-12应保持整 个加速期或至少两周(较长的一个)
不合格产品处理流程(试)
不合格产品处理流程1 目的建立并保持对不合格的原辅材料、工序产品及成品的有效控制，防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序或出厂。
2 适用范围本程序适用于原辅材料、工序产品及成品出厂后发生的不合格品的处置。
3 职责3.1总监负责对重大的不合格品的评审结果进行审批。
3.2管理者代表负责重大不合格品的评审和处置工作。
3.3技术部职责：3.3.1.技术部参与重大不合格品的评审。
3.3.2.技术部负责轻微不合格品的审批（除辅助材料外）。
根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处置。
3.4生产部职责：3.4.1 生产部参与重大不合格品的评审。
3.4.2 生产部根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处置。
3.4.3 原料仓、生产岗位按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。
3.4.4 生产部负责本部门使用的辅助材料不合格品的评审和处置。
3.5 采购部根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
3.6 服务部职责：3.6.1因客户投诉而发现的不合格品，由服务部负责按评审结果采取相应纠正措施。
3.6.2质检按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。
3.6.3质检部负责本部门使用的辅助材料不合格品的评审和处置。
4 不合格品的分类a)不合格品一般情况下分为两类，即轻微的和重大的;b) 轻微的不合格品—针对产品：是指超出公司内部指标，或经简单返工、调整就可以纠正的不合格品；针对原料：是指直接使用后不会严重影响成品性能的不合格品；c)重大的不合格品—指既违背合同要求，又无简单方法处置的不合格品。
或只能报废的不合格品(包括不合格原辅材料的拒收/报废)。
5 工作程序5.1不合格原辅材料的控制程序5.1.1.标识和记录a)经检验和试验的原料，一经发现不能满足技术要求时，由技术部检验人员出具“原料检验报告”，签名并盖“不合格”章及技术部专用章，由原料库工作人员按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求，对不合格原料作相应的标识和隔离，并在进货登记表上予以记录，防止在适当处置之前使用;b)包装物等辅助材料的不合格品由生产部、服务部标识和记录。
不合格品控制流程
不合格品控制程序一、不合格品的控制二、不合格品产生的原因三、不合格品的标识与追溯四、不合格品的隔离五、不合格品的评审与判定六、不合格品的处置七、不合格品的记录八、不合格的预防与纠正措施九、品质记录控制十、品质统计与分析一、不合格品的控制1.不合格品的控制关键“品质是制造出来的;不是检验出来的”.因此,控制不合格的关键在于“预防”.对不合格品的控制要以“预防为主,检验为辅”,将不合格品控制在产品形成过程中.工厂要制订和执行不合格品控制程序.不合格品的控制程序应规定不合格品的标识,隔离,评审,处理措施和记录的方法.并以书面文件的形式通告相关部门,以防止作业员误用不合格品,导致不合格被出货.2. 不合格品控制措施1.2.1明确检验员的职责和不合格品标识方法.QC按产品图样和加工艺文件的规定检验产品,正确判别产品是否合格,对不合格品做出识别标记,并填写产品拒收单及注明拒收原因.1.2.2明确不合格的隔离方法；对不合格品要有明显的标记,存放在工厂指定的隔离区,以避免与合格混淆或被误用,并要有相应的隔离记录.1.2.3明确不合格品评审部门的责任和权限，不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻,或报废后造成经济损失较大的不合格品,应从技术性方面加以考证,以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同意的情况下进行合理利用,或返工,返修等补救措施,这就需要对不合格品的适用性逐级做出判断.对产品质量鉴别,涉及产品的符合性与适用性两种不同等级的判断:1.2.4符合性判断；检验员的职责是按技术文件检验产品,判断产品是否符合品质要求,正确做出合格与否的界定.1.2.5适用性判断；对不合格品是否适用,则不能要求检验员来承担判别的责任和权限.它是一项技术性极强的判别,应由品质部门主管以上级人员,根据不合格程度及对产成品品质的最终影响程度,确定分级处理方法,并规定品质部,生管部,生产部,业务部,生产车间等相关部门的参与程度和评审权限.1.2.6分级处理程序的内容包括:1.2.7分级评审与处理的范围和处理流程1.2.8相关部门在分级评审中的责任与权限1.2.9不合格品最终处理决定结果的审批权限与责任1.2.1.0不合格品通知单的填写,审核,批准,归档规定1.2.1.1明确不合格品处置部门的责任和权限，根据不合格品的评审与批准意见,明确不合格品的处理方式及承办部门的责任与权限.相关部门按处置决定对不合格品实施搬运,贮存,保管及后续加工,并由专人加督办.3.明确不合格品的记录办法1.3.1为便应对不合格品的分析与追溯,分清处理责任,对不合格品的性质,程度,处理方式及返工,返修情况,做出详细的记录,并纳入品质档案管制,以备考证.综上所述,执行不合格品控制程序应达到如下要求:1.3.2及时发现不合格品,做出标记并隔离存放;1.3.3确定不合格的范围,如机号,时间,产品批次等;1.3.4评定不合格品的严重程度;1.3.5决定对不合格品的处理方式,产生加工以记录;1.3.6按处置规定对不合格品进行搬迁,贮存和后续加工;1.3.7作好不合格品情况的记录;1.3.8通知受不合格品影响的部门作好预防措施;二.不合格品产生的原因1.不合格品产生的原因主要集中在产品设计,工序管制状态,采购等环节.错误的操作方法,不良物料及错误的设计都可导致不合格品产生.一般来说,不合格品的产生都与以下方面有关:2.产品开发,设计2.1.1产品设计的制作方法不明确;2.1.2图样,图纸绘制不清晰,标码不准确;2.1.3产品设计尺寸与生产用零配件,装配公差不一致;2.1.4废弃图样的管制不力,造成生产中误用废旧图纸.2.机器与设备管理2.2.1机器安装与设计不当2.2.2机器设备长时间无校验2.2.3刀具,模具,工具品质不良2.2.4量具与检测设备精确度不够2.2.5温度,温度及其他环境条件对设备的影响;2.2.6设备加工能力不足2.2.7机器,设备的维修,保养不当3.材料与配件控制2.3.1使用未经检验的物料或配件2.3.2错误地使用材料或配件2.3.3材料,配件的品质变异2.3.4使用让步接受的材料或配件2.3.5使用替代材料,而事先无精确验证4.生产作业控制2.4.1片面追求产量,而忽视质量2.4.2操作员未经培训上岗2.4.3未制定生产作业指导书2.4.4对生产工序的控制不力2.4.5员工缺乏自主品质管制意识5.品质检验与控制2.5.1未制定产品质计划2.5.2试验设备超过校准期限2.5.3品质规程,方法,应对措施不完善2.5.4没有形成有效的质量控制体系2.5.5高层管理者的品质意识不够2.5.6品质标准的不准确或不完善三.不合格品的标识与追溯1.为了确保不合格生产过程不被误用,工厂所有的外购货品.在制品.半成品.成品以及待处理之不合格品均应有品质识别标识,并制定相应的“品质标识管理办法”来支持执行.3.1.1凡经过检验合格的产品,在货品的外包装上应有合格标识或合格证明文件四、不合格品,应有不合格标识,并隔离管制1.品质状态不明的产品,应有待验标识.4.1.1产品未检验、试验或未经批准的不良品不得进入一下道工序.当生产急需用料时,应按产品的可追溯性程序中的规定,由工厂规定的部门或人员批准后,才能进行下道工序.同时,此类物料应加以明确标识,并在产生过程中进行过程中进行重点检验和控制.便于及时发现该类物料给成品品质带来的影响.标识的形成可分为:核准的印章,标签,产品加工艺卡,检验记录,试验报告.不合格品的隔离2.将不合格品隔离管制的目的是:4.1.2确保不合格品不被误用4.1.3最大限度地利用物料4.1.4明确品质责任4.1.5便于品质事项原因的分析4.1.6对不合格品的隔离管制,应着重做好以下工作:4.1.7经初审鉴定为不合格的货品,须及时隔离,以免好坏货品混装4.1.8对产生的不合格品,须当时记录并标识4.1.9加强对现场留存的不合格品控制4.1.1.0保证不合格品在搬运过程中标识物的维护4.1.1.1明确不合格品的处置部门和权限五、不合格品评审与判定不合格品经隔离后,工厂应对其做出进一步的处理,以决定是否能再利用.因为并不是所有的不合格都是废品.其中一部分不合格品经返工或返修后品质是可接受的.所以,为了达到及时,有效地控制不合格品;同时,又降低企业的损失,企业应制定和执行“不合格品评审程序”.六.不合格品处置1.对不合格品的处置,实际上就是对不合格品从评审到处理的全过程行动.对不合格品的处置方法一般分为:条件收货.来货拣用,返工返修,退货,报废等处理方式.2.条件收货；不合格品经局部修整后,可接受或直接使用时,且不会影响产品的最终性能,在品质上可视为允收品范围内.对此类产品的接受,也称为“让步接受”或“偏差接受”.当该批来货被特许进厂后,IQC应在该批来货上作“特采”标记,并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的IPQC,以备相关部门做出应对行动.对于条件收货中的“条件”的理解,通常是指对供货商的扣款或要求供货商按不合格的数量进行补货.3.拣用；对于来货基本合格,但其中存在一定数量的不合格品时,在入仓前或使用前,由工厂安排人力将不合格品剔除掉,然后再将来货入仓或投入生产的过程,称之为“来货拣用.”如果该批来货未经挑选,即投入生产中使用,由使用部门边挑选货,则称之为“挑选性收货”.4.返工与返修6.4.1返工,返修是指对不合格品的重新加工和修理,使产品品质达到规定要求.QC部在对返工.返修作业进行管制时,主要应控制以下几方面工作:6.4.2掌握好“允收标准”,并向返工与返修人员阐明品质要求与要点.5.掌握品质检验与试验的方法.6.4.3记录返工、修品所属的订单,品名规格,数量.6.4.4对返工返修的品质检验与确认.5.退货6.5.1因来货品质不合格,经QC鉴定后,将来货退回发货部门的行为.不论被退的货物是自制还是外购进厂:QC在做出退货决定前,都应用如下考虑:6.5.2来货可不按其他方式被接受.如挑选.返修.6.5.3所退的货物是否为组成产品的重要部分,若被使用,对产品的最终品质是否造成严重影响.6.5.4若进行退货是否造成生产线的停工待料.如若来货被强行使用会造成重大品质隐患,则一定要退货.6.不合格品的报废6.6.1QC部在做出物料报废前,应做如下考虑:6.6.2若进行报废,是否造成较大的经济损失6.6.3是整体报废,还是部分报废;产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用.6.6.4批量进行报废时,应注意报废批中,是否能捡出部分可接收产品.7.物料报废的申请程序6.7.1由于物料的报废,将直接造成工厂的经济损失,所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对,并指派QC主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查.以确定所申请的物料确实无法进行再利用时,方可签署报废申请.8.物料报废申请的审批权限6.8.1一般情况下,工厂对物料报废的审批权,做如下划分:6.8.2部主管金额在RMB200.00元以内的,或占工单总数3%以下的物料的报废申请,QC主管可直接签署报废指令.超此限额时,必须要QC经理或工厂经理乃至总经理核准后,方为有效.6.8.3QC 部经理金额在RMB1000.00元以内的,或占工单数7%以下的物料和产品的报废申请,品质经理可直接签署报废指令.超过此限额时,必须要工厂经理或总经理再核准.9.不合格品的记录6.9.1对不合格品的记录,实际上也是对不合格品从产生一直到处理完成为止的整个过程记录,它清楚地表明了不合格品的:6.9.2产生状况.产生原因6.9.3不合格品的类型6.9.4对不合格品的评审.处理过程6.9.5不合格现象在当时的改善措施及改善后的效果七.不合格品记录方式1.进行不合格品记录的表格类型有:7.1.1品质检验记录表格,如:<IQC来货检验报告>.<IPQC巡检表>.<产品检验单>等.7.1.2品质稽查报告;如:<品质稽查记录表>.<产品验收单>.<OQC验货报告>等.7.1.3品质评审与处置记录;如:<IQC退货报告>.<品质鉴定>.<不合格报告>.<特采申请/报告>.<物料/产品报废申表>等.2.品质改善报告;如<品质纠正与预防措施>7.2.1各类品质分析报表;如<生产部月份品质状况分析报告>3.不合格的记录内容7.3.1对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯,以及为工厂品质改善提供原始资料.所以,对不合格的记录应包括以下具体内容:7.3.2不合格品的名称.规格.颜色.编号.7.3.3不合格品产生的订单号.生产日期,部门.7.3.4不合格品数量占总产量比率;7.3.5不合格品的缺陷描述7.3.6相关部门对不合格品的评审结论7.3.7不合格品的处置意见和实施结果的详细情况7.3.8针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果.7.3.9不合格品的预防与纠正措施八.不合格品的预防措施8.1.1制定不合格品控制办法规定不合格品的标识.隔离,评审.处理和记录办法,并进行培训.8.1.2明确各部门.岗位的作业规范8.1.3明确：部门之间,岗位之间,上下工序之间的接口8.1.4制定企业品质标准8.1.5制定检验部门职责及作业规范8.1.6制定不合格品的隔离管制作业8.1.7明确划分不合格评审的现任与权限8.1.8加强对不合格现象的统计分析,以防止不合格现象的重复产生.8.1.9加强员工的品质意识培训,向生产管理人员和员工灌输“品质,是企业生存之根本”;“品质是制作出来的,不是检验出来的”的正确的理念.2.不合格的纠正措施8.2.1采取纠正措施,不能仅局限于发生了不合格品才去查找原因的“事后”处理办法.更应重视“生产中可能出现不合格品的”的“事前预防”措施,将不合格品控制在生产过程中.对产生不合格品的现象,企业应本着发现问题,分析原因,改进缺陷的顺序,完成对不合格品的管制循环.形成管理的“计划,实施,检查,纠正(PDCA)循环”.按照“原因要查出;责任要分清;纠正措施要落实”的原则进行.8.2.2对于预防/纠正措施,必须在“实施前加以评价,实施中加以跟踪,实施后加以验证”.以保证预防/纠正措施的正确性,有效性.为此,工厂应制定一套完整的“不合格预防/纠正措施管理办法”来指导对不合格现象的纠正与预防,并纳入文件管理.3.不合格品的预防与纠正措施办法8.3.1.目的:为确保产品品质,防止不良品持续发生,使产品流程顺利,提高产品与服务的品质,特制定本办法.4.适用范围:原物料,半成品,成品,委外加工品,客户退货品等各阶段作业均适用.5.参考文件8.5.1客户抱怨处理程序8.5.2不合格品管制程序6.程序细则:8.6.1品质异常情况,由相关单位提出,并填写“品质异常通知单”.8.6.2由品质会同生管,生产部分析,判定发生原因,并确定责任归属,交责任单位立即拟订矫正预防措施.8.6.3矫正预防措施必须经专业技术人员,判定其可行性,审核后由指定权责管理者核准,才能依所提的改善对策确实执行;直至问题解决为止.8.6.4矫正预防措施如针对客户抱怨事项所提者,必须于核准后,即由业务单位整理,依“客户抱怨处理程序”处理,回复客户.8.6.5矫正预防措施改善对策的执行期间与最后结果,由品质部负责稽核并做记录.8.6.6若发现矫正预防改善措施无效,应立即重新定判问题原因,再执行与追踪结果,直至异常消除.8.6.7品质异常产生不合格品时,依“不合格品管制程序”处理.矫正预防措施所引起之图纸.规格更改或“制程变更”等事项,依“资料变更程序”处理.8.6.8因矫正措施而引起的物料变更及库存品的处理,应随资料变更一并处理.如与资料变更有关的库存品,必须按规定事项考虑处理.8.6.9客户抱怨退货品,依“客户抱怨处理程序”处理.8.6.1.1品质异常原因及矫正预防措施所采用的改善对策,预防方法,改善方法的记录,应视情况呈阅高阶管理阶层,列入管理审查,并记录存档备查.7.附件: 矫正预防措施流程图不合格品报告/品质纠正及预防措施8.7.1不合格品管制程序8.7.2目的:确保不符合要求的原物料,半成品,成品不被误用,并对产生不合格的原因加以分析,以防止品质问题的发生.8.范围:凡是经过品质判定为不合格的物料,外加工料,半成品及成品.8.8.1流程图:8.8.2作业说明:8.8.3原物料,外协加工料不合格品的管制8.8.4全批物料检验判定为不合格,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终不合格的,经特批,以偏差接收.8.8.5原物料采用经用特批后,进行全数检验,筛选出其中不合格,退回供应商,合格品办理入库或投入生产.8.8.6原物料几乎全部不合格,但经加工处理后,货品可授受,此情况下,由工厂抽调人力进行再处理.IQC 对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品交仓库办理退货.9制程中半成品不合格品的管制.8.9.1制程过中产生的不合格品,不良品进行返工,并告知车位组长或车间主任,IPQC再进行检验合格方可流入下一工序.8.9.2IPQC发现的不良品,应及时返工,并改善,生产组长或IPQC必须审查不良品是否已返工和改善. 8.9.3在未采取改善对策及效果不明显时,不能继续生产8.9.4成品检验中不良品控制8.9.5成品中的不合格品,由OQC贴返工标,置于红色不良品框内退回生产部返修,返修完成的产品OQC 再检查合格后进行发货.8.9.6对不合格品产生原因,必须加以分析,发生部门采取措施避免相同状况再发生.8.9.7如有生产需要或其它原因,在不影响产品使用功能及特性的先决条件下,需求部门可提出申请,依此《特采控制程序》处理.8.9.8如因产品质量严重不良,无法返修或来料错误,则依不合格报废处理或退货。
不合格品处理流程规范制定
不合格品处理流程规范制定1. 引言2. 流程概述1. 不合格品的发现与登记2. 不合格品的分类与评估3. 不合格品的处理与纠正措施4. 不合格品的复查与确认5. 记录与报告3. 不合格品处理流程详述3.1 不合格品的发现与登记生产过程中的自检、互检、专检等环节外部供应商提供的材料或零部件检验客户投诉或产品退回内部质量监督部门的监督与检查一旦发现不合格品，必须立即停止生产，并由相关人员进行临时封存，防止不合格品流入下一个环节。
同时，需要填写不合格品登记表，记录不合格品的详细信息，包括：不合格品名称、数量、发现时间、发现地点、责任人等。
3.2 不合格品的分类与评估根据不合格品的性质和影响程度，将不合格品进行分类和评估。
常用的分类方式包括：致命不合格品：严重影响产品质量和安全性能，必须立即采取措施处理。
重大不合格品：影响产品的主要功能或性能，需要及时处理。
一般不合格品：对产品质量没有明显影响，但仍需纠正。
同时，根据不合格品的评估结果，制定相应的处理方案和纠正措施。
3.3 不合格品的处理与纠正措施对于不合格品的处理，需要根据不同情况采取相应的措施：致命不合格品：立即停产，追查原因，采取纠正措施，并报告相关部门和领导。
重大不合格品：停产并追查原因，采取纠正措施，并汇报给生产部门，确保不合格品得到及时处理。
一般不合格品：根据实际情况进行处理，例如修复、返工或报废等。
3.4 不合格品的复查与确认经过不合格品的处理和修复后，需要进行复查和确认。
对于致命和重大不合格品，必须经过严格的复查和确认流程，确保产品质量符合要求，才能放行。
对于一般不合格品，也需要进行一定的复查和确认，确保修复后的产品质量没有问题。
3.5 记录与报告所有不合格品的处理过程必须进行详细记录，并报告给相关部门和领导。
记录内容包括：不合格品的详细信息、处理过程、纠正措施、复查结果等。
这样可以形成不合格品管理档案，为质量改进提供依据。
4. 总结。
不合格产品管理规范,不合格产品的标识、隔离、遏制办法
不合格产品管理规范为对不合格产品进行有效的遏制，有效处置质量异常，执行有效的改正措施来保护下道工序和最终顾客。
本办法适用于对不合格产品进行遏制，执行保护下道工序和最终顾客的相应改正措施的管理。
3.1质量部对本办法负管理使命。
3.2公司各部门对正确执行本程序负责。
3.3各级不合格品审理人员对不合格品的审理结果负责。
4.1不合格品依据其偏离的要素对产品质量影响的大小，可分为A、B两类：4.1.1 A类不合格品：产品特别特性偏离的不合格品。
4.1.2 B类不合格品：A类不合格品以外的不合格品。
4.2断点：产生不合格产品的起始点和结束点，通过断点可以界定不合格产品的范围。
4.3可疑品：是否合格，状态不明的产品，对可疑品按照不合格品进行控制。
5.1不合格产品的标识、隔离办法。
5.1.1生产部在生产线设置不合格品箱，不合格品架或不合格品区，外表面统一使用红色。
5.1.2生产部、采购部、质量部等单位在相应的区域设置不合格产品隔离区域，并在适当位置做出固定、显然的不合格品区域标识。
区域线使用红色，不合格品区域标识牌〔固定标识〕尺寸为700mm×450mm〔长×宽，可依据现场条件按比例缩小〕，字体为红色黑体字，格式如图1所示。
如现场条件不能设置固定的不合格品区域，可将不合格品放置在有显然区域线的区域内，并且能够与合格产品严格分开，同时在适当位置做出显然的不合格品区域标识。
不合格品区域标识牌〔可移动标识〕可用A4纸打印，字体为红色黑体字，格式如图2所示，放置时必需直立。
图1 不合格品区域标识牌〔固定标识〕图2 不合格品区域标识牌〔可移动标识〕5.1.3 生产线发现的不合格品，必需放入贴有不合格品区域标识牌的不合格品箱或不合格品架中，并在“不合格记录表〞上进行记录不合格品型号、不合格内容、数量等。
不合格品名：规格：数量：不良原因：检验员：日期：备注：图3 不合格品标签5.1.4生产部、仓库、质量部等单位控制的被判定为不合格或可疑品的批量产品，必需将不合格品分类后放到各自的不合格品区域，并在每一个容器/包装的醒目位置贴不合格品标识,标识样式如图3。
不合格品处理办法及纠正预防管理制度
有限公司DY/Q 03(GL)-13 对检验不合格产品的处理办法编制：审批：实施日期：20XX年9月10日一、目的对不合格品进行控制，以防止不合格品的非预期使用。
保证公司产品质量稳定性。
二、适用范围适用于公司所有原材料、外协件、半成品、成品的不合格品控制。
本办法是《不合格控制程序》、《监视和测量控制程序》的支持性文件。
三、职责对不合格品的判定、标识、隔离和处理，由生产部负责对不合格品处理的监督由经营部负责。
对大批量不合格品处理和改进措施的审批，对顾客退货的鉴定由生产部经理负责。
原材料和外协件中不合格品的处置和退换由经营部协助处理。
四、工作程序1来料检验1.1来料（包括外协件）经检验不合格者，不得入库。
1.2质检员对该批不合格来料作出标识，并填写《不合格品处理单》，报生产部经理审批。
并在来料检验记录中填写不合格记录。
1.3仓库按照生产部作出的审批意见做出相应处理（选用或退货），由经营部负责通知供应商，由质检员监督实施。
2半成品、成品检验2.1半成品、成品检验出现的不合格品，由检验员根据不合格性质作出处置，处置方式有：返工、返修、报废。
2.2质检员对不合格品作出不合格标识，视处置结果放入指定存放区域。
并填写《不合格品处理单》，交生产车间进行原因分析并合理处置。
2.3出现重大或批量不合格品由生产部组织车间、操作者进行原因分析，经生产部审批后进行处置。
2.4返工返修后的产品必须重新检验，仍不合格或不适用者由生产部经理在检验记录上作出处理决定（继续返工、报废等）。
3客户退货3.1发生客户质量投诉或退货，由生产部组织对该批产品的检验，将检验结果登记在成品检验记录上，并追溯原有的检验记录。
3.2根据生产部的检验结果，由生产部与经营部会商确定不合格品的处理方式，处置方式有：返工、返修、报废或不属于公司责任的协调不予退货。
3.3根据会商结果，由总经理签发《不合格品处理单》，由经营部协助有关责任部门执行处理。
3.4由生产部调查详细原因，发出《纠正和预防措施报告》，由相关责任部门作整改。
不合格品的控制程序（小编整理）
不合格品的控制程序（小编整理）第一篇：不合格品的控制程序23.不合格品控制程序（QB/TFRC-MP-23）1．目的为了对不合格品实施有效的控制，消除实际发生的不合格品，防止类似问题再发生，确保产品符合规定的要求。
2．适用范围本程序适用于进场物资和施工过程产生的不合格品的控制和管理。
3．职责3．1公司生产副总经理对本程序负责，总工程师协助对本程序进行监督检查和管理。
3．2公司安质部为主责部门，负责本程序的监督、检查和管理。
公司生产部为相关部门。
3．3项目经理部负责人、总工程师对本单位不合格品控制负直接责任。
3．4项目经理部的物资部负责对不合格物资进行监督和控制。
3．5项目经理部的工程部负责不合格品处置方案的制定和组织实施。
3．6各项目经理部质检部门负责按本程序规定，对不合格品/过程进行监督和控制。
4．工作程序4．1一旦发现物资、工程质量不能满足规定要求时，应立即执行本程序。
4．2不合格的分类（见附录一）4．2．1不合格物资：凡按规定检验和试验后，不符合有关技术标准和有关规定的物资，均属于不合格物资。
4．2．2过程和最终产品中的不合格品： a）重大不合格品 b）一般不合格品 c）质量问题 4．3不合格品的标识4．3．1施工过程中的不合格品：a）对重大的不合格品/部位，须采取区域性标识，对事故区加以封闭，并责成专人监护；b）对一般的不合格品/部位，采取油漆涂识、挂牌等方式加以标识； c）对质量问题以记录形式加以标识。
4．3．2对不合格物资，按公司《产品标识和可追溯性程序》进行标识。
4．4不合格品的评定内容和标准：4．4．1施工过程不合格品的评定和标准应依据国家和行业标准执行。
4．4．2不合格物资按本程序4.2.2条款执行。
4．4．3不合格过程按公司管理体系文件的规定执行。
4．5不合格品的评审4．5．1施工过程的不合格品a）对重大不合格品，事故发生后，由责任单位24小时内向公司安质部或生产部调度报告，同时做好事故现场的保护，防止事态扩大，公司安质部或生产部调度立即上报公司生产副总经理、总工程师，由生产副总经理或工程师组织相关部门和单位进行评审处置；B）对一般不合格品由各项目经理部技术负责人组织项目部有关部门、项目队进行评审处置。
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1.目的
建立一个系统化的方法快速处理不合格品和可疑品，保证不合格品和可疑品处于监控（确保不合格产品得到识别和
防止不合格品和可疑品被使用和被传递。
2.范围
适用于生产过程中产生的不合格品与可疑品的处置和对客户退回不合格品的处理。
3.职责
生产：负责生产过程中出现不合格品的标识、隔离、遏制、处理；不合格品的返修，可疑品数量的清理、处置
查找并记录异常产品出现后最后一件生 产流水号，记录之前生产数量和开始-结 束
NO
质量 质量
质量针对不合格产品的评判分析不合格 产品引起的质量效应，决定遏制措施的
开启
1.遏制措施开启的条件 a.客户端抱怨品质问题的产品； b.前道产品脱胶粘结没有发现流入后道 发现，同批次产品需要遏制； c.后道专配发现散件多件或缺件生产同 批次的产品；（多磁块或少磁块） d.返修产品未记录，质量人员未判定的 返修品流出 工程师判定不需要采取遏制措施后，隔 离的不合格产品依照不合格品处理流程 执行完成处理
尺寸检测，确认是否增加表观或者结构及性能检验 5.4.是否通知客户
a.工艺质量确认产品发货信息，产品未流入客户情况下，通知客服线前排查及时拦截，若流入客户端，第一 b.工艺质量确认产品遏制措施实施后，若出现产品（返修或单独挑选）前后状态的差异，必须通知客户 c.通知客户时，必须将异常描述和产品差异的特征详细告知客户，防止拦截失效
监控（确保不合格产品得到识别和控制），
。
的返修，可疑品数量的清理、处置情况的跟踪 ，制定措施防止再发生 ，不合格产品样件制定，处理过程的监控
内容 程中出现连续或不连续外观、 格的产品（非人为操作的原因
相关文件及表单
现车顶脱胶，骨架软，面料异 等不合格品，及时通知机长， 线质检员 现压框开，面料破，磁块多/缺 挂钩破损等不合格产品，及时 ，班长，巡线质检员 一并通知工艺，质量工程师
开启
施开启的条件 抱怨品质问题的产品； 品脱胶粘结没有发现流入后道 批次产品需要遏制； 配发现散件多件或缺件生产同 品；（多磁块或少磁块） 品未记录，质量人员未判定的 出 定不需要采取遏制措施后，隔 格产品依照不合格品处理流程 处理
为原因造成产生大批量翻箱，返修时需
开启8D;
YES
责任单位
1.8D开启后，责任部门必须严格按照流 程执行。 2.责任部门对遏制后工艺质量提出的临 时措施记录于8D。 3.责任部门对后续工艺质量提出永久措 施的实施记录于8D。 4.责任部门严格执行改善措施，防止再 发生。
NO
质量警告
8D执行
后续产品跟
判
a.前道出现车顶脱胶，骨架软，面料异 色，抽丝等不合格品，及时通知机长，
生产
班长，巡线质检员
b.后道出现压框开，面料破，磁块多/缺
件，塑料挂钩破损等不合格产品，及时
通知机长，班长，巡线质检员
c.如需要一并通知工艺，质量工程师
不合格产品标示、 隔离标示
寻找产品断点
质量 生产
生产
质检员巡线时发现以上描述不量产品， 通知对应机长，班长，如需要通知工程 1.生产人员对发现的不合格品做标示， 单独放置在不合格料车上 a.前道发现人员粘贴橘色不合格标签在 不合格品对应位置 b.后道发现人员粘贴橘色不合格标签并 贴红色大标签在顶灯框位置，填写不良 特征，时间
5.遏制内容细节 5.1.不合格产品通知，标示，隔离要严格按照不合格品处理流程内容执行 5.2.遏制措施实施问题描述，工艺质量工程师针对不良问题的内容描述必须写清楚不良特征，产品表观或结构与
产品的数量，比率 5.3.标准对比，遏制开始后质量必须确认检验方法的一致性，确认已签样品的可行性，确认临时样品的可行性，
质量工程师对开启遏制的产品，遏制问 题通报，内容包括不良特征，发现的工 序，引起的效果等，可添加不良图示
质量工程师确认检验标准是否一致，是 否新增加检验项目和优化样品标准
工艺工程师制定行的流程
生产统计隔离的嫌疑品或不合格产品的 数量（断点前生产产品） 制定相应遏制措施，作业方法文件化， 措施处理：挑选，返修，翻箱，全检 a.措施实施的时效性，及时，有效 b.遏制措施实施后全员响应
工艺工程师编订遏制措施内容指导书， 例：返修作业指导书
质量
质量根据产品物流信息，判定产品是否 流出或通知客户协助解决
生产
1.遏制措施实施后的产品需要在料架或 料箱上做标示
质量
2.已通知客户的问题，出货标示并通知 客户
根据异常问题引起的风险，质量判定是
否开启8D
质量
a.因客户抱怨的品质问题开启8D b.未通知客户遏制措施的品质问题，人
《不合格品处理单 》
线时发现以上描述不量产品， 机长，班长，如需要通知工程 员对发现的不合格品做标示， 在不合格料车上 现人员粘贴橘色不合格标签在 对应位置 现人员粘贴橘色不合格标签并 标签在顶灯框位置，填写不良 间
《不合格品处理单 》
录异常产品出现后最后一件生 ，记录之前生产数量和开始-结 号
对不合格产品的评判分析不合格 起的质量效应，决定遏制措施的
责任单位 质量
程执行。 2.责任部门对遏制后工艺质量提出的临 时措施记录于8D。 3.责任部门对后续工艺质量提出永久措 施的实施记录于8D。 4.责任部门严格执行改善措施，防止再 发生。 1.不需要开启8D，质量需制作质量警告 和重点关注，并培训相关作业员。 2.对遏制完成后的产品以及效果进行持 续跟踪。 3.质检员每日巡检记录长期措施的有效 性
工艺：负责过程中出现的不合格品的评审和处理，对应工艺参数和文件修改，制定措施防止再发生
质量：负责隔离的不合格产品、嫌疑产品的品质判定，负责特采产品的确认，不合格产品样件制定，处理过程
4.流程及作业内容
流程
职责部门
内容
行
不合格产品的通
1.生产过程中出现连续或不连续外观、 性能不合格的产品（非人为操作的原因 造成）
问题描述
标准对比
遏制产品 统计数量
实施遏制措 是否通 知客户
NO
产品标示
是否开启 8D
NO
不合格品 处理
客 YES
质量
质量 质量 工艺 生产 质量 工艺
批次的产品；（多磁块或少磁块） d.返修产品未记录，质量人员未判定的 返修品流出 工程师判定不需要采取遏制措施后，隔 离的不合格产品依照不合格品处理流程 执行完成处理