打磨工具选型基础

第一部分打磨工具选型

根据打磨项目选择对应的打磨速度，然后在转速尺寸表中选择对应的工具尺寸，以及根据对应转数选择电机。http://fanyi.baidu./?aldtype=85 - ##

项目圆速度http://fanyi.baidu./?aldtype=85 - ##

Grinding (磨削) approx（大约）30m/sec 30米/秒

Deburring dry (干式去毛刺) approx（大约）15m/sec 15米/秒

Deburring wet(湿式去毛刺) approx（大约）25m/sec 25米/秒

Satinizing（磨褪处理，打磨处理）approx（大约）15m/sec 15米/秒

Polishing of metals（金属抛光）approx（大约）36m/sec 36米/秒

Polishing of metals with pronounced contours（sanitary fittings）对有明显棱角的金属工件进行抛光，如卫浴配件。

approx（大约）15-25m/sec 15-25米/秒Synthetic materials,varnishes and wood （合成材料、油漆和木材）

approx（大约）15m/sec 15米/秒

第二部分工艺

针对不同材料的打磨对象，磨料耗材的选择普通磨料磨具的选择与使用

磨削过程就是磨具中的磨粒对工件的切削过程。选择磨具就是要充分利用磨粒的切削能力去克服工件材料的物理力学性能产生的抗力。由于磨具的品种规格繁多，而每一种磨具都不是万能的切削工具，只有一定的适用围。因此对每一种磨削工作，都必须适当选择磨具的特性参数，才能达到良好的磨削效果。磨具特性主要包括磨粒、粒度、硬度、结合剂、组织、形状和尺寸。这里从磨具特性面叙述选择磨具的一般原则。

一.磨料的选择

磨料种类很多，其选择原则与被加工材料物理力学性能直接关系。一般来说，磨削抗拉强度较高的工件材料时，选择韧性较大的刚玉类磨料为宜，磨削抗拉强度低的工件材料，则以选择脆性较大而硬度较高的碳化硅类磨料为宜。部分材料的抗拉强度值与选用的磨料如表一。

在选择磨料时，要考虑工件材料与磨料之间的化学反应性能、磨料和工件材料之间的化学亲和作用以及磨料的热稳定性（即红硬性）下面介绍各种磨料的性能及适用围

1．棕刚玉(A)

棕刚玉(A)

磨料的韧性大，硬度高。颗粒锋锐。因此它适合于磨削抗拉强度较高的

材料，如碳素钢、普通合金钢、可锻铸铁、硬青铜等。棕刚玉价格便宜，应用十分广泛，被视通用磨料。

2.白刚玉（WA）

白刚玉磨料的硬度略高于棕刚玉，但其韧性差一些。硬的磨料容易切入工件，可以减少工件的变形和磨削热量。。白刚玉磨料最适于精磨，刀具的刃磨，螺纹的磨削及磨削容易变形及烧伤的工件。但价格高于棕刚玉。

3.单晶刚玉(SA)

单晶刚玉磨料具有良好的多棱切削刃，并有较高的硬度及韧性。

这种磨料在磨削时不易破碎，切削能力强、寿命长，适于加工较硬的金属材料。单晶刚玉磨料生产量较小，只推荐用于耐热合金及难磨金属材料的磨削。

4.微晶刚玉(MA)

微晶刚玉的外观、色泽、化学成份均与棕刚玉相似，所不同的是它的颗粒是由多微小晶粒体集合组成，它具有强度高、韧性大，自锐性良好的特点，磨削过程中不易成大颗粒地脱落。由它制成的磨具磨损小，适于不锈钢、碳素钢、轴承钢、特种球磨铸铁等材料的磨削，还用于重负荷磨削和精磨磨削。

5.铬刚玉(PA)

铬刚玉磨料的硬度与白刚玉相近，韧性比白刚玉稍高，切削性能较好，具有较高的强度和足够的脆性，因此磨削工件的表面不容易烧伤和产生裂纹，并能提高生产效率。适合用于成形磨削、淬火钢、合金工具钢、螺纹的磨削加工、量具及仪表零件的精磨磨削。

6.锆刚玉(ZA)

锆刚玉是Al2O3和ZrO2的复合氧化物，韧性较好，适合重负荷磨削、耐热合金钢、钛合金、奥氏体不锈钢的磨削。

7.黑刚玉(BA)

黑刚玉磨料外观呈黑色，具有一定的韧性，硬度比棕刚玉低，多用于自由研磨，如电镀前、抛光的打磨或粗磨，用于喷砂、制作树砂轮、砂布、砂纸等。

8.黑碳化硅(C)

黑碳化硅的硬度比刚玉类磨料高，切削刃锋利，但性脆。导热性良好，散热快，自锐性能优于刚玉磨料。适宜磨削抗拉强度较低的材料，如灰口铸铁、青铜、黄铜、矿、耐火材料、骨材、玻璃、瓷、皮革、橡皮、塑料等，还适于磨削热敏性材料。

9.绿碳化硅(GC)

绿碳化硅磨料性质比黑碳化硅硬而脆，较锋利，具有尖锐的切削刃，很容易切入被加工工件。但韧性不高。主要适合硬质合金刀具和工件磨削，螺纹磨削及其工件的精磨。

10.立碳化硅(SC)

立碳化硅性脆而锋锐。用它做成的油和小砂轮对微型轴承进行超精研磨和沟道磨削时有较强的磨削能力，并能降低微型轴承的表面粗糙度值。

11.碳化硼(BC)

碳化硼磨料呈黑色，颗粒比金刚更易于破碎而形成新的锋锐的切削刃，切削保持性较好硬质合金、宝、瓷、模具、精密原件加工和抛光。

二.磨料粒度选择

磨料粒度的选择主要考虑磨削效率和工件表面粗糙度的要求。一般可根据以下各点选择。

⑴工件加工精度要求较高，表面粗糙度值较低，应选取磨料粒度细的磨具

⑵磨具和工件表面接触面积比较大，或者磨削深度也较大时，应选用磨具粒度粗的磨料

⑶粗磨是，加工余量和采用的磨削深度都比较大，磨具的粒度应该比精磨粗，这样才能提高粒度粗的磨具。

⑷切断和开沟工序，应采用粗粒度，松组织且硬度较高的砂轮

⑸磨削韧性金属和软金属时，如黄铜、紫铜、软青铜等，磨具表面容易被切屑堵塞，所以应该选用粒度粗的磨具

⑹磨削硬度高的材料，如淬火钢、合金钢等，应选用粒度粗一些的磨具

⑺对于切除余量小，或者磨具与工件接触面不大的工件，可以选用粒度细一些的磨具。湿磨比干磨用的磨具，其粒度可以细一些。

⑻在刚性好的磨床上加工时，可选粒度粗一些的砂轮

⑼成型磨削时，希望砂轮表面的形状保持要好，因而选用较细的粒度为宜。

⑽高速磨削时，为了提高磨削效率，磨料的粒度反而要比普通磨削时偏细

1～2个粒度。

不同粒度的应用围参见表二

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