水性涂料涂膜表面缺陷-缩孔防治
水性汽车原厂漆涂装过程常见缺陷及其防治措施
20201157水性汽车原厂漆涂装过程常见缺陷及其防治措施赵建华（霍尼韦尔自动化控制（中国）有限公司上海201210）摘要：本文介绍了水性汽车原厂漆涂装的工艺流程和技术特点，详细分析了电泳、中涂和色漆清漆后的常见缺陷及其产生原因，并且指出解决缺陷问题的措施。
关键词：水性漆；汽车；原厂漆；涂装;缺陷0前言汽车车身是由一个牢固结合的主体和其他可移动的部件组成，主体金属表面包括车身，车顶等,车身可移动金属部件有车门，顶盖等。
制造汽车材料有两个基本需求，一个是硬，一个是轻。
硬可以提高汽车安全性及操控性能，轻可以提高车速还可以省油。
汽车的这两个需求常常矛盾，需要寻求平衡。
一直以来，钢铁是车身最常用的材料，不同强度的钢铁按需用在不同的位置上，铝合金由于其重量轻成为另一种广泛使用的材料，碳纤维则由于其出色的强度及轻重量成为理想的材料，但其高昂的成本让产业化望而却步。
虽然汽车材料在不断创新及轻量化，但是钢和铝及其合金现在及未来几十年仍然是车身的主体材料［1］。
无论是钢还是铝，他们都有金属无法克服的腐蚀缺陷，汽车表面涂装对于减少腐蚀、保护车身非常有必要。
本文针对水性汽车原厂漆涂装过程中存在的问题，对关键技术的改进和提升进行实践分析，从而避免类似问题的发生。
1涂装的工艺流程和技术1.1涂装前处理过程汽车涂装工艺一般分为两大部分，涂装前金属的表面处理和涂装的施工工艺。
其中涂装前的表面处理又叫前处理，主要过程包括，脱脂-冲洗-磷化-冲洗-钝化-去离子水洗，前处理的目的是清除工件表面的油污、灰尘、锈蚀、金属屑等。
其中磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称为磷化膜。
磷化膜的目的是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀⑵。
钝化是为了进一步防腐，主要是用氧化性介质处理，在金属表面生成一种薄且密的钝化膜，金属达到一种钝态从而起到防腐的效果。
1.2涂装的工艺流程和技术汽车金属表面涂装的施工工艺流程为:电泳-打胶-中涂-色漆-清漆-检查。
极片涂覆与干燥中的缩孔现象
极片涂覆与干燥中的缩孔现象一、缩孔1、关于缩孔电极极片特别是负极极片表面出现的圆形或近乎于圆形凹陷，称之为缩孔。
如图1：图1：涂布时出现的缩孔案例缩孔这一涂布缺陷常见于涂料应用的涂膜过程中，并非锂离子电池电极片涂布时特有的现象。
2、缩孔的形成在涂布过程中，膜面可能会产生各种各样的缺陷，气泡、肥边、火山口、多边形凹陷、橘皮状等，缩孔是最常见的问题之一。
涂膜表面凹陷即缩孔，从根本上意义讲都是由于成膜时所产生的表面张力梯度造成的。
这种现象称之为Maragoni效应。
涂布浆料基本组成有三种：粘结剂、粉体材料、分散介质，此外还可能有各种功能性辅助材料。
材料之间表面张力不匹配，是产生缩孔的主要诱因，但涂料的粘度、液膜的流动性以及干燥成膜的风速和烘箱温度、热处理阶段条件和设备状况等等都可能改变表面张力及其作用过程，从而诱发缩孔的产生。
由于固化前可流动膜面中存在低表面张力的微粒（如粉体，油滴等，称之为“污染物”），造成中央表面张力较低，流体以污染物为中心向四周迁移，最终形成边缘高于中心的圆形下陷——缩孔。
也就是说，缩孔中心存在低表面张力的物质，它与周围的涂料存在表面张力差，这个差值是缩孔形成的动力，促使周围的液体沿360度方向背离污染物迁移。
图2：缩孔形成示意图3、缩孔的防治防止涂膜缩孔，重点在预防，设计合理的涂料配方，控制涂布工艺等可以减少涂布缩孔发生的几率。
但缩孔一旦形成，则难以彻底解决，只有通过内外因的结合，控制缩孔的程度。
选用相容性好的分散剂或分散介质，减少涂料本体中低表面张力大颗粒（包括大液滴）的存在；添加疏水表面活性分散剂和溶剂等也可以控制缩孔的程度。
二、表面张力固体表面与液体接触时，原来的固相-气相界面消失，形成新的固相-液相界面，这种现象称之为润湿。
润湿能力是液体在固体表面铺展的能力。
液体能否润湿固体，主要决定于二者的表面张力。
缩孔的产生说明涂料中的液体没有能够完全润湿固体。
即粉体中存在着表面张力低于液体介质表面张力的质点。
极片涂覆与干燥中的缩孔现象
极片涂覆与干燥中的缩孔现象一、缩孔1、关于缩孔电极极片特别是负极极片表面出现的圆形或近乎于圆形凹陷，称之为缩孔。
如图1：图1：涂布时出现的缩孔案例缩孔这一涂布缺陷常见于涂料应用的涂膜过程中，并非锂离子电池电极片涂布时特有的现象。
2、缩孔的形成在涂布过程中，膜面可能会产生各种各样的缺陷，气泡、肥边、火山口、多边形凹陷、橘皮状等，缩孔是最常见的问题之一。
涂膜表面凹陷即缩孔，从根本上意义讲都是由于成膜时所产生的表面张力梯度造成的。
这种现象称之为Maragoni效应。
涂布浆料基本组成有三种：粘结剂、粉体材料、分散介质，此外还可能有各种功能性辅助材料。
材料之间表面张力不匹配，是产生缩孔的主要诱因，但涂料的粘度、液膜的流动性以及干燥成膜的风速和烘箱温度、热处理阶段条件和设备状况等等都可能改变表面张力及其作用过程，从而诱发缩孔的产生。
由于固化前可流动膜面中存在低表面张力的微粒（如粉体，油滴等，称之为“污染物”），造成中央表面张力较低，流体以污染物为中心向四周迁移，最终形成边缘高于中心的圆形下陷——缩孔。
也就是说，缩孔中心存在低表面张力的物质，它与周围的涂料存在表面张力差，这个差值是缩孔形成的动力，促使周围的液体沿360度方向背离污染物迁移。
图2：缩孔形成示意图3、缩孔的防治防止涂膜缩孔，重点在预防，设计合理的涂料配方，控制涂布工艺等可以减少涂布缩孔发生的几率。
但缩孔一旦形成，则难以彻底解决，只有通过内外因的结合，控制缩孔的程度。
选用相容性好的分散剂或分散介质，减少涂料本体中低表面张力大颗粒（包括大液滴）的存在；添加疏水表面活性分散剂和溶剂等也可以控制缩孔的程度。
二、表面张力固体表面与液体接触时，原来的固相-气相界面消失，形成新的固相-液相界面，这种现象称之为润湿。
润湿能力是液体在固体表面铺展的能力。
液体能否润湿固体，主要决定于二者的表面张力。
缩孔的产生说明涂料中的液体没有能够完全润湿固体。
即粉体中存在着表面张力低于液体介质表面张力的质点。
涂料及涂膜的病态与防治措施
11、常见病态的现象及防治10 8. 刷痕现象：漆膜干燥后，出现一条条高低不平的刷痕，将影响油漆表面
的光滑和光泽。 原因： 1)涂料粘度过稠，流平性差，稀释剂挥发速度过快； 2)施工不对，没有顺木纹涂刷； 3)涂装工具选择不当； 4)被涂物底材吸收性过强，涂料涂刷后即被快速吸收，造成涂刷困难出现
17、常见病态的现象及防治16 12.漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮、分层。现象：由于漆膜层间附着、结合
不良、会产生漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮等病态现象。 原因： 1)底、面漆不配套，造成层间附着力欠佳； 2)物面不洁，沾有汕污、水分或其它污物； 3)物面处理不当；如水泥或木材表面未经打磨就嵌刮腻子或上漆，使面漆
18、常见病态的现象及防治17 防治措施： 1）选择配套的底漆、面漆； 2）基材表面处理时要把油污、水分或其它污物彻底清除； 3）基材（如木材、水泥等）齐观要经过打磨、修整再嵌刮腻子，漆膜须干
透后并要打磨方可涂覆（刷、辊或喷）面漆，以增加层间的附着力； 4）去除水泥（混凝土）基材表面脱模剂，降低表面的碱性； 5）水泥基材应用抗碱性封闭漆进行封闭； 6）环境温度低于10℃时，不适宜施工水性涂料如乳胶漆。
或失光严重，应待表面干透后用水砂纸打磨后，再刷涂一层面漆。
15、常见病态的现象及防治14 11.漆膜开裂、龟裂现象：漆膜表面出现深浅大小各不相同的裂纹，如从裂
纹能见到下一层表面，则称为“开裂”；如漆膜呈现龟背花纹样的细小裂 纹，则称为“龟裂”。 原因： 1)底漆与面漆不配套，涂膜受外界作用（机械作用、温度变化而产生收缩 应力）引起漆膜龟裂或开裂；2)底漆未干透即涂覆（喷、刷、辊涂）面漆， 或第一层面漆过厚，未经干透又复涂第二层面漆，使用两层漆内外伸缩不 一致；3)室内用漆用于室外或金属表面底漆用于木材；4)木质底材含有松 脂未经清除和处理，日久经会渗透出漆膜，造成局部龟裂； 5)水泥底层未经充分干燥，PH值过大（碱性过大脑，表面有浮尘、油污等； 6)涂装前没将油漆充分搅拌均匀；7)施工环境恶劣、温度变化大、湿度大、 漆膜受冷热而伸缩，引起龟裂。
水性漆缩孔的原因及解决方法
水性漆缩孔的原因及解决方法
涂料是家居空间的主要污染元凶之一。
随着国家相关标准的制定和消费者环保意识的提高，水性墙面漆已经得到全面普及。
水性家具漆比传统油漆更加环保。
以VOC的排放量为例，根据GB18581-2009国家标准规定，在国内油性漆每升的VOC含量是670克。
而水性涂料的标准，GB24410-2004标准，每升中含量是300克。
因此，使用水性漆可以大大提高家具的环保等级，国内少数几个家具品牌如曲美已经承诺在全部生产线中使用水性漆，相信这种趋势会在接下来的1-2年中，得到大范围的推进。
在水性漆的施工中，缩孔，英文叫做cratering, 是水性漆常见的问题。
缩孔的原因主要是因为水性漆中含有杂质。
特别是在发生缩孔的部位有油污，使得该部位无法润湿。
在实际操作中，引起缩孔的主要原因有以下几个：
1、底材被油或杂质污染
2、旧漆或罩面漆未打磨就涂下一道漆
3、两道漆之间施工间隔时间过长
4、漆中消泡剂过多
表面张力差是缩孔形成的主要原因。
涂料低黏度有利于涂料流动，低触变性会增加涂料流动时间．不利于缩孔的控制。
因此．减少引起涂料的表面张力差的缩孔源，提高涂料黏度和提高触变性都有利于抵抗缩孔的形成。
具体的来说，可以从以下几个方面考虑减少缩孔现象：
1、彻底打磨清洁底材，必要时用虫胶漆封底
2、缩短间隔时间，打磨待涂漆面
3、适当增加流平剂
4、检查消泡剂与体系的相容性，选用相容性好的消泡剂
选用疏水分散剂配合高相对分子质量增稠剂，并适当补充消泡剂防止搅拌起泡。
油漆缩孔的原因和处理方法
油漆缩孔的原因和处理方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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浅谈水性涂料涂膜表面缺陷——缩孔的防治
关 键词 ： 季 混凝 土施 工 ； 凝 土 裂缝 ； 梁裂 缝 春 混 圈
混 凝 土 结 构 的施 工 过 程 中， 凝 土 构 件 … 现 裂 缝是 一 个 混
圈 梁混 凝 土 在硬 化 后 不 久发 现 无规 则 裂纹 。裂 缝 无方 向性 ，
广 泛 存 在 的 现 象 。 混凝 土 构 件 现 裂 缝 甚 至 被 认 为是 一 种
泡 剂相 容 性 最 好。 有效 减 少 漆 膜 缩孔 。 可
３２沾 污 的 影响 ＿
方 法 ． 料 生 产 是 由生产 配方 和 生 产 工 艺 来 决定 的 ， 料 的 涂 涂
的 影 响 不 大 ． 南 于它 是 一种 表面 活 件 利 ． 但 不溶 解 于涂 料 体 系 中 ， 其 中 含 有 的微 小 液 滴 可 以 分 散 到 涂 料 体 系中 ， 泡 但 消
也 刚好 合 适 『 口 有效 的减 少 不 同涂 料 本 体 的低 表 面 张力 液 滴 的 存 在， 同时 也 町用 疏 水 带 表 面活 性 的 分 散剂 和分 子级 或 矿
３ ． ｍ 连续 粒 级 ， 大 粒 径 ３ ． ｍ 含 泥量 ０２ 河 南新 １ ｍ ５ 最 １ ｍ， ５ ． ％；
对 于 涂 膜 缩 孔 的 预 防 ，我 们可 以通 过 相 容 性 较 好 的消 泡 剂 来 进行 控 制 『 于 其 分 散 良好 ． 消 泡 剂 液 滴 颗粒 大 小 ｛ １ 且
建筑 工 程 减少 混凝 土 构件 出 现 不合 理 的裂缝 提 供参 考 。
地 圈 梁 混凝 土浇 筑 于 ＭＵ ０ 结 普 通砖 基 础砌 体 上 。 按 照 １烧 砂
１案 例简 况
某 住 宅 楼地 圈 梁 混 凝 土 在 硬 化 后 发 现 尤 规 则 裂 纹 ， 地 罔 梁混 凝 土 设 计强 度 等 级 为 Ｃ ５其 原 材 料均 经 榆 验 合格 ， ２ 地
油漆缩孔的原因和处理方法
油漆缩孔的原因和处理方法油漆缩孔是指在油漆涂装完成后，出现的一种表面缩小或凹陷的现象。
这种问题会影响涂层的外观质量，降低涂层的防腐性能和耐久性，给工程造成一定的影响。
油漆缩孔的原因可能很多，如溶剂挥发不足、环境湿度过高、油漆粘度过高等。
下面我们就来仔细探讨一下油漆缩孔的原因和处理方法。
首先，油漆缩孔的原因主要有以下几点。
首先是油漆中的溶剂挥发不足。
在涂装过程中，涂料中的溶剂往往是用来稀释油漆和帮助涂装的挥发剂，但如果挥发得不够充分，就会导致油漆表面缩孔。
其次，环境湿度过高也是导致油漆缩孔的原因之一。
高湿度环境下，油漆挥发会受到影响，容易导致表面缩孔。
同时，油漆粘度过高也是导致油漆缩孔的原因之一。
高粘度的油漆在施工中往往无法形成光滑的表面，容易出现缩孔现象。
其次，针对以上的原因，我们可以采取一些处理方法来避免或解决油漆缩孔的问题。
首先是在施工前要选择合适的油漆。
要根据实际施工环境和条件选择适合的油漆，确保油漆在使用过程中不会出现缩孔问题。
其次，要保障施工环境的湿度和温度。
在施工过程中要控制好环境的湿度和温度，避免湿度过高或过低导致油漆挥发不良。
另外，要注意油漆的稀释和调配。
在施工前要根据油漆本身的特性和要求适当稀释和调配油漆，以确保涂料涂装均匀、光滑，避免出现缩孔现象。
让我们总结一下本文的重点，我们可以发现，油漆缩孔是在涂装过程中一个比较常见的问题，但只要我们认真分析其原因，并采取相应的处理方法，就能有效避免或解决这一问题。
希望通过本文的介绍，能够帮助大家更好地了解油漆缩孔的原因和处理方法，提高涂装工程的质量和效率。
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施【摘要】汽车涂装工艺中出现缩孔问题一直是一个困扰制造商的难题。
本文针对汽车涂装工艺中缩孔的原因进行了深入分析，探讨了可能引起缩孔的因素，如油漆的粘度、底漆材料的质量等。
针对这些问题，提出了三项解决措施：一是控制涂装工艺参数，确保油漆均匀涂布；二是优化底漆材料配方，提高底漆的填充性和附着力；三是提高涂布技术水平，加强工人培训和技术指导。
通过这些措施的实施，可以有效减少汽车涂装工艺中的缩孔问题，提高涂装质量，保障汽车外观的美观和耐用性。
展望未来，随着技术的不断进步和工艺的不断改进，相信汽车涂装工艺中缩孔问题将会得到更好的解决。
【关键词】汽车涂装工艺、缩孔、原因分析、解决措施、控制参数、底漆材料、涂布技术、研究背景、研究意义、总结与展望1. 引言1.1 研究背景汽车涂装工艺是汽车制造中不可或缺的环节，而在涂装过程中，缩孔是一个常见的问题。
缩孔指的是在汽车表面涂装完成后出现的小孔状缺陷，严重影响了涂装质量和外观效果。
研究背景中，缩孔问题一直是汽车涂装工艺中的瓶颈难题，困扰着相关行业的生产和质量管理人员。
缩孔的产生不仅会影响涂层的附着性和耐蚀性，还会降低汽车的整体外观质量，给企业形象带来负面影响。
为了解决汽车涂装工艺中出现的缩孔问题，需要对其产生的原因进行深入分析，并提出相应的解决措施。
只有通过深入研究缩孔问题的根源，才能有针对性地改进涂装工艺，提高涂装质量，满足汽车行业对高品质涂装的需求。
中关于的研究，将有助于推动汽车涂装工艺的进步与发展。
1.2 研究意义汽车涂装工艺中缩孔问题一直是一个困扰行业的难题，严重影响了涂装产品的质量和外观效果。
对汽车涂装工艺中缩孔原因进行分析和解决措施的研究具有重要的意义。
解决汽车涂装工艺中缩孔问题可以提高涂装产品的质量，增强产品的市场竞争力。
缩孔严重影响了涂装产品的外观效果，降低了产品的美观度和整体质量，影响了消费者对产品的认可度和购买欲望。
水性漆“针孔”问题分析与对策
、水性漆“针孔”问题分析与对策随着水性色漆的大力推广和应用，其生产过程中的各种问题也随之而来，“针孔”是水性漆最常见的涂膜缺陷之一，表现为固化的涂层上出现（可见）针尖状小洞，其占到了水性漆所有现场问题的30％～40％，严重影响了汽车的涂膜质量、生产节拍。
本研究针对水性色漆“针孔”问题做了全面地分析，提供了解决方案。
一、现象描述车身涂装工艺为：前处理、电泳→烘干→打磨→人工喷涂水性中涂→机器人喷涂水性中涂→烘干→湿打磨→擦净→人工喷涂水性色漆→机器人喷涂水性色漆→预烘干→人工喷涂清漆→机器人喷涂清漆→烘干→涂膜检验→涂膜修整。
在涂膜检验工序发现车身门框、车门交链及下边梁门槛处涂膜有大量针孔（见图1），发生概率约30%。
二、原因分析2.1针孔出现位置分析为分析产生针孔的原因，实验对涂膜缺陷发生的位置进行了剖面分析，部面图见图2。
得出结论为：涂膜缺陷发生的位置无污染物，是由于清漆层被空气顶出而形成的空气针孔。
2.2针孔形成原因分析水性色漆采用纯水作为稀释剂，水在喷涂后不容易挥发，没有挥发的水在100℃的情况下会出现沸腾，所以在高温下会出现大面积的针孔等缺陷。
为保证水性涂料的涂膜质量，需增加预烘系统，让涂层中的水分在50～90℃的温度下温和、充分挥发。
一般而言，水性涂料在进行下一道喷涂工序或进入高温烘炉之前，其脱水率应达到80％～90％，而色漆的脱水率要求≥85％。
2.3预烘干工艺预烘干工艺分为2段烘烤。
第1段为60℃下烘烤2min，第2段为80℃下烘烤1min。
采用天燃气加热，热风循环加热方式。
2.4针孔位置脱水率的测定2.4.1脱水率的测定方法（a）试验设备及用品分析天平：精确到0.0001g；铝箔纸：200mm×100mm；高温胶带；镊子；酒精；鼓风恒温干燥箱：可满足（0～200）℃范围烘烤，温度可调，温控精度不超过±1℃。
（b）试验步骤将铝箔纸用酒精擦拭干净，放入80℃的烘烤箱内，干燥15～20min，取出后在干燥器内使其冷却至室温。
防缩孔——涂料流平剂的作用之一
涂料性能有许多缺陷和不足之处，单纯使用树脂、颜料、溶剂是无法解决的，必须使用一些涂料助剂。
流平剂是这些涂料助剂中不可缺少的一种。
涂膜表面产生缩孔是常见的弊病，流平剂则成为涂料中不可缺少的一部分。
产生缩孔的原因是表面张力不平衡造成的。
产生缩孔的物质，其表面张力一定比涂膜低，被称之为缩孔施体。
涂膜的表面张力一定比缩孔施体高称其为缩孔受体。
原因可以规纳以下几种：
1、几种树脂混拼时，当溶剂配合适宜时可以相溶甚至能形成透明的涂膜。
但当溶剂配合不当时，在溶剂挥发过程中有的树脂会析出，产生胶粒变成缩孔施体。
2、外界物体污染，空气中低表能的飘浮物，烘道中的硅胶粒子等落到涂膜表面上。
3、涂料中混含有低表面能的物质如不溶性油、硅油、胶粒等材质。
4、基材表面张力不平衡，有个别地方被低表面能的物质污染或者基材的表面能过低。
5、在含未经润湿分散剂处理的颜料或亚光粉的涂料中，添加基材润湿剂，这时基材润湿剂会吸附到裸露的粒子表面，就会形成缩孔施体。
在水性亚光漆中经常发生此种弊病。
缩孔异常分析及对策
气污染了油漆本身造成缩孔。
上海天地涂料有限公司
有害物质源
缩孔异常分析及对策
引起缩孔的根源
上海天地涂料有限公司
缩孔表现
上海天地涂料有限公司
缩孔的形成
上海天地涂料有限公司
润湿不良表象
上海天地涂料有限公司
A类缩孔：露底缩孔
上海天地涂料有限公司
B类缩孔：鱼眼
上海天地涂料有限公司
C类缩孔：带凹弧针孔
上海天地涂料有限公司
D类缩孔：凹穴
上海天地涂料有限公司
上海天地涂料有限公司
有害物质来源（个案参考）
1、链条油、机油、润滑油 2、输漆管道的输漆胶管或塑料管 3、防焊接飞溅剂 4、电缆电线外皮 5、化妆品（护手霜、摩丝、保湿霜） 6、密封胶（硅酮类） 7、聚氨酯发泡剂、含硅油的泡沫 8、脱模剂（各类） 9、压缩空气中的成分 10、灰尘（打磨灰、建筑灰尘、细小纤维）
在涂装工艺中，遇到不同生产单位的2种溶剂型涂料，由于组分有所区别 ，颜料粒子的性质也有明显的差异，如前期颜料粒子表面张力较小，这些 颜料粒子虽 经清扫，但很难清除彻底，在涂装室周壁、 管道或空气中尚 存在微量的粒子。当喷涂后期有较大表面张力粒子时，其涂层表面由于2 种颜料之间存在着表面张力的较大差异，该微粒对周围粒子产生排斥作用 ，这样涂膜表面必然会产生缩孔之类的弊病，若是前期的颜料粒子表面张 力较大，而后期的颜料粒子表面张力较小，那么极少量表面张力大的颜料 粒子落到大量表面张力小的颜料粒子中去，此情况下，涂膜表面出现缩孔 的机会就比较小。因此，在涂装施工中既要注意2种溶剂型涂料的混溶关 系，又要保持施工周围环境的洁净，主要是防止其它微粒及粉尘的侵入， 防止涂膜上出现缩孔或针孔的弊病。
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施在汽车涂装工艺中，缩孔是一种常见的质量问题。
缩孔指的是在涂装过程中，出现涂层表面呈现小孔状缺陷的情况。
这会影响涂层的质量和外观，降低产品的品质。
本文将分析导致缩孔的原因，并提出相应的解决措施。
缩孔的原因可以分为涂料自身性能问题和涂装工艺问题两个方面。
涂料自身性能问题是导致缩孔的主要原因之一。
具体原因包括：1. 涂料粘度过高：当涂料的粘度过高时，很难在表面形成平整的涂膜，容易形成缩孔。
解决措施：调整涂料的粘度，增加溶剂的稀释比例，使涂料的流动性更好。
2. 涂料中含有大量的溶剂：涂料中含有过多的溶剂会导致涂层干燥过快，形成缩孔。
解决措施：减少溶剂的含量，适度延长涂料的干燥时间。
3. 涂料与底材不匹配：涂料与底材之间的粘附性不好，也容易导致缩孔的产生。
解决措施：根据底材的不同选择适合的涂料，加强底材与涂料之间的粘附。
1. 喷涂压力不均匀：当喷涂设备的压力不均匀时，涂料在表面的分布也会不均匀，容易产生缩孔。
解决措施：检查喷涂设备的喷嘴，确保喷涂压力均匀。
2. 喷涂速度过快：当喷涂速度过快时，涂料会无法充分润湿表面，容易出现缩孔。
解决措施：适度减缓喷涂速度，保证涂料能够充分润湿表面。
3. 环境温度和湿度不适宜：环境的温度和湿度对涂装有一定的影响，过高或过低的温度和湿度都容易导致缩孔的发生。
解决措施：调整涂装环境的温度和湿度，保持适宜的条件。
要解决汽车涂装工艺中的缩孔问题，需要从涂料自身性能和涂装工艺两个方面着手。
在涂料自身性能方面，应调整涂料的粘度和溶剂含量，确保涂料与底材的匹配性。
在涂装工艺方面，要确保喷涂压力均匀，喷涂速度适中，涂装环境温度和湿度适宜。
只有从多个方面共同解决，才能有效地避免缩孔问题的发生，提高涂装质量和产品的外观。
浅谈汽车涂装漆膜缩孔的防治
浅谈汽车涂装漆膜缩孔的防治浅谈汽车涂装漆膜缩孔的防治摘要：本文讲述漆膜缩孔形成机理，通过对中面涂漆缩孔防治案例分析，得出原因并针对性进行分析，制定对策，为有效的预防和解决缩孔问题提供思路。
关键词：漆膜；缩孔；案例分析1 引言随着时代的发展，人们的审美观也在发生变化，对汽车外观的要求也越来越苛刻，高光泽、高硬度、高品质、长久的防腐性成为涂装制造业追求的目标。
在汽车生产过程中由于受涂装工艺、涂装管理、涂装材料的制约，漆膜品质的过程控制难免有疏漏，这将直接影响车间的直行率，造成车辆滞留无法交车。
下面简述一下影响直行率的漆膜弊病之一-缩孔。
2 缩孔形成机理缩孔被认为在漆膜表面由一个中心点出发，在涂层表面形成圆形凹陷，其边缘多半微拱起。
缩孔的形成主要分为两种：（1）密度梯度引起：干燥成膜过程中，表面溶剂挥发，表面聚合物的浓度增高，涂料粘度增高，都会导致表面张力和表面密度超过本体，形成凹陷；（2）表面张力梯度引起：由于涂料组成的变化和温度变化导致表面张力不均，流体由低表面张力处流向高表面张力处，结果在流体表面形成凹陷。
3 案例分析下面对遇到的几种缩孔案例进行分析，案例一某涂装生产线，2012 年6 月在生产过程中，电泳车身烘干后，在ED打磨工位发现车身出现批量缩孔现象，需要大面积打磨处理，严重影响生产车间的直行率，使生产处于停滞状态，对此工艺技术人员及材料供货厂家立即展开了调查：根据缩孔产生的时间段，我们进行了流水线各阶段的试验排查1 工艺参数根据经验前处理-电泳的质量缺陷常伴有各槽体工艺参数的不稳定或异常现象，对此我们专门对前处理-电泳各槽体的工艺参数进行排查发现：○1当班次脱脂各参数完好；○2当班次电泳各参数完好。
2.进行对比排查○1用ACT板在倒水1进行刮板进行电泳，分别排查电泳工序及烤房的影响结果：随线烘烤和实验室烤箱烘烤电泳试板无明显区别，排除烤房对车身污染造成缩孔的影响。
○2用现场随线进行磷化，倒水1摘下，用颜料、树酯、纯水在实验室进行配槽，用现场磷化板和ACT板分别进行电泳结果:缩孔等级≥8，是合格的，排除前处理的影响○3用ACT板倒水1挂板电泳后摘下，不过现场UF和纯水洗，用纯水冲净后，放入烤箱进行烘烤结果：发现缩孔比较密集，确定电泳槽液被污染通过以上实验分析：1.原液电泳合格，排除物料的影响；2.确认电泳槽液受到外来其他物质的污染；3.对电泳槽进行观察发现，接油盘积油较多，随即对其清理；4.电泳全部过滤器加除油过滤袋和吸油棉，加快槽液污染物的消除。
喷塑过程中的表面缩孔缺陷分析及对策
喷塑过程中的表面缩孔缺陷分析及对策摘要：本文论述了粉末涂装过程中的表面缩孔，包括气孔、针孔、水孔等产生的原因、解决办法及预防措施，指出基材的表面状态、前处理、脱水、固化、粉末涂料、压缩空气及管理等都与表面缩孔有关。
针对不同的缩孔，应采取不同的解决办法和预防措施。
关键词：粉末涂装静电涂装磷化缩孔1 引言前文报导了涂装过程中表面颗粒产生的原因及预防措施，本文论述涂装过程中的表面缩孔，包括气孔、针孔、水孔等产生的原因、解决办法及预防措施。
与表面颗粒不同，表面缩孔被视为涂装过程中的严重表面缺陷，既使降低其质量级别，也是不允许继续使用的，必须打磨后进行复喷或通过脱塑后重新进行涂装。
缩孔产生的原因是多方面的，既有基材方面的原因，也有前处理、粉末、管理等方面的原因，所以处理表面缩孔问题，必须综合考虑各方面的原因，有的可能是主要原因，有的可能是次要原因，应抓住主要原因进行解决，这样可以得到事半功倍的效果。
所谓气孔，也叫气泡，是指在涂层表面形成凸起，凸起的中央有向上开的小孔，大者有米粒大小，小者如针尖大小。
气孔多时，密密麻麻地分布于工件的某个部位，如焊点、焊缝、夹缝、折弯处的内侧、工件底部等。
气孔小时，容易与表面颗粒相混淆，此时仔细观察表面颗粒会发现在其中央有一小孔。
更大的气孔多发生于工件的夹缝和折弯处，会使涂层发生中断而不连续。
气孔产生的主要原因是，在固化条件下，涂层下面的空气、水汽、其它物质分解产生的气体等冲破涂层而引起的。
当涂层下面的气体较少时，气体无法冲破涂层而形成鼓泡。
所谓针孔，又叫针眼，是指孔的直径如针尖大小，既无凸起，也无凹陷，而是与涂层在一个平面上。
针孔一般都露底，即露出底板。
针孔产生的主要原因是，涂料还没有熔融时，下面的气体冲出涂层，即冲出气体部位的涂料被冲走，所以固化后会露出底板，显然针孔是由于基材的自身质量引起的。
当涂层下面的气体较少时，气体无法冲破涂层而形成鼓泡。
所谓水孔，又叫水眼、麻点、麻坑、火山坑，孔的直径0.7~1.0mm，呈圆形，凹陷，有露底和不露底之分。
水性防腐涂料常见缺陷的防治
水性防腐涂料常见缺陷的防治防腐涂料，是油漆涂料中必不可少的一种涂料，对物体起到防腐蚀的作用，保护物体的使用寿命。
水性防腐涂料是最常常用的一种，但是水性防腐涂料有一些缺陷，下面一起看看这些缺陷以及引起这些缺陷的原因和解决方法。
1、水性防腐涂料常见的缺陷一个刚做好并包装好的防腐涂料，其优点或缺陷是说不清的，只有到开罐、开桶时，才看得见其外观和稳定性的情况，此时的缺陷有上有浮水、下有结块、表面浮泡、变质发霉等。
还有，到涂装施工后，才看得见其效果，此时的缺陷有涂料流挂、一道遮盖力差、膜面缩孔、针孔、表面不平整、外面漆缺乏丰满度和光泽度等。
一段时间后，如果防腐涂料或涂装质量不好，还会出现开裂、剥落、起泡、生锈等缺陷。
2、水性防腐涂料常见缺陷的原因1）涂料中亲水物质太多，水容易渗进，产生气压，把漆膜顶上来。
起泡多，整个涂层就失去附着力。
2）涂膜泡孔：原因主要有：消泡剂选择和搭配不当；打浆和调漆阶段未将消泡剂打散打匀；辊涂时涂料粘度过低，喷涂时喷枪未调到最佳。
有泡孔，空洞处无料遮盖，水氧轻易侵入，腐蚀就发生了。
3）涂层缩孔：原因主要有：涂料体系中各组分未能搅拌均匀，表面张力大的物质如乳液等，铺展流动性差；消泡剂、成膜剂等加量过大。
缩孔多，底漆易出锈，面漆外观差。
4）硬度问题：原因主要有：与基料的Tg及加量有关，与粉料的吸油量及加量有关，与成膜过程中的环境条件即温湿度有关。
涂膜太硬，柔韧性、弯曲性和耐冲击性就通不过，涂膜太软，水的渗透增塑进而滞留腐蚀的作用就明显。
5)耐(盐)水性差：原因主要有：基料的成膜性、耐水白性较差，固体颗粒较粗；基料加量不足；防锈乳液其实不防锈；因涂料表面张力大于基材的表面张力，故底漆与基材的附着力差；还有起泡、缩孔、针孔等致命缺陷；有的涂料含盖了上述缺陷，则更无耐水性、耐盐水性、甚至耐盐雾性可言。
6)漆膜外观缺陷：就外面漆而言，其原因主要有：漆膜不平整，欠丰滿度，是由于涂料的表面张力大，内部不流动铺展，膜面流平性差；光泽度不高，视觉效果差，与颜基地或Pvc较高有关，与基料和颜料的品质有关，与底层的平整度有关。
汽车涂装缩孔缺陷的预防与改善
汽车涂装缩孔缺陷的预防与改善汽车涂装缩孔缺陷的预防与改善汽车涂装是汽车生产过程中的一个重要环节，它直接关系到汽车的外观美观度和耐久性。
然而，汽车涂装过程中常常会出现缩孔缺陷，给汽车的质量造成影响。
为了预防和改善汽车涂装缩孔缺陷，我们可以采取以下步骤：第一步：优化涂装工艺。
在涂装过程中，一些因素会导致缩孔缺陷的出现，例如喷涂厚度不均匀、涂料粘度过高等。
因此，我们需要对涂装工艺进行优化。
首先，应确保喷枪的喷涂压力和距离控制在合适的范围内，以保证喷涂的均匀性。
其次，涂料的粘度应适中，过高会导致涂层流动性差，容易形成缩孔。
因此，我们可以通过调整涂料的稀释比例来控制涂料的粘度。
第二步：提高底漆的质量。
底漆在汽车涂装中起到了填充和保护的作用，它能够填平车身表面的不平整，并提供良好的附着力。
因此，我们需要选择质量可靠的底漆产品，并确保其使用方法正确。
在涂装前，应对底漆进行充分的搅拌，以保证底漆的均匀性。
此外，底漆的施工厚度也应适中，过厚或过薄都会导致缩孔缺陷的出现。
第三步：控制涂装环境。
涂装环境对缩孔缺陷的形成也有一定的影响。
首先，我们需要保持涂装车间的温度和湿度在合适的范围内，以保证涂料的流动性。
温度过高会导致涂料挥发过快，而温度过低则会影响涂料的干燥速度。
其次，涂装车间应保持清洁，避免灰尘和杂质的污染。
这些杂质会附着在涂层表面，导致缩孔的出现。
第四步：加强质量检验。
质量检验是预防和改善缩孔缺陷的重要手段。
在涂装过程中，我们应设置合适的检测点，对涂装质量进行实时监控。
同时，还应加强对涂装设备和工具的定期检查和维护，以确保其正常运行。
对于已经出现缩孔缺陷的汽车，我们应及时发现并进行修补，以避免质量问题扩大。
总之，预防和改善汽车涂装缩孔缺陷需要多方面的措施。
通过优化涂装工艺、提高底漆质量、控制涂装环境和加强质量检验，我们可以有效地减少缩孔缺陷的发生，提升汽车涂装质量。
这些措施不仅对汽车制造企业具有重要意义，也将为消费者提供更加优质的汽车产品。
浅谈涂装过程水性色漆对缩孔的影响
浅谈涂装过程水性色漆对缩孔的影响摘要：汽车涂装是汽车生产过程中极为重要的工艺之一，其过程往往伴随着能源和材料的高消耗、污水废渣的高污染以及汽车高返修率等问题。
特别是汽车高返修率的问题，不仅会增加能源的消耗，还会严重影响企业的生成产本。
因此如何降低返修率，控制车辆的生产成本，是众多汽车生产企业一直关注的主要问题。
本文结合汽车涂装生产现场经验，阐述了排查和分析漆膜缩孔的原因，提出了有效的解决办法，为减少漆膜缩孔提供了一定的方法思路。
关键词：汽车涂装；水性色漆；漆膜缩孔引言：造成汽车返修的主要原因，大多是由于车身缩孔引起的漆膜缺陷。
缩孔是汽车涂装现场最常见的漆膜弊病之一。
汽车涂装过程若出现缩孔，不仅严重影响车身涂膜外观，还有可能形成底漆的外漏，从而破坏了汽车涂膜的完整性，导致汽车表面容易被腐蚀。
而一般的缩孔处理方法，如打磨和抛光等都无法将缩孔消除。
由于形成缩孔的原因有很多种，从查找缩孔污染源到消除污染源，都需要投入很大的人力物力。
本文结合汽车涂装现场案例，着重介绍了水性色漆引起缩孔的原因。
1缩孔缺陷产生的原因分析形成漆膜缩孔的原理是因为底漆材料表面组成成分不均一，导致涂料涂上去后引起局部区域上的湿膜铺展系数小于零，从而使湿膜向四周回缩，造成总表面能降低产生缩孔。
漆膜缩孔一般都是露出底漆的且呈圆形的缺陷，直径大小约为0.5-3mm。
在涂装现场中，大多数是由于被涂物上、涂装介质或涂料中存在有机硅化合物、润滑脂、油、表面活性剂、水等污染物，使其表面张力与涂料相差较大，导致融合效果较差或被涂面湿润不均，从而使涂料局部收缩的现象。
2案例分析2.1问题描述近期，某汽车涂装生产线上出现较多水性色漆缩孔，主要集中在发盖、前门和翼子板等地方，且连续多天缩孔数目高居不下，如图 1 所示，导致汽车故障率高达 56%，严重影响车辆的合格下线率，无形之中加重了生产成本。
图 1 水性色漆缩孔数目2.2问题调查分析水性色漆缩孔形成是由于色漆涂膜局部，存在疏水性低表面张力的物质富集，导致清漆涂膜局部无法润湿流平，从而形成清漆露底缩孔。
工程师开发的面漆为啥又莫名其妙产生缩孔？你想到这方面的原因了吗？
工程师开发的面漆为啥又莫名其妙产生缩孔？你想到这方面的原因了吗？缩孔又称陷穴，是指涂膜上出现圆形小坑的弊病。
涂料施工后，湿膜在流平过程中出现回缩，干燥后留下若干大小不等、分布各异的缩孔。
对于工程机械、汽车等高装饰性要求的涂层来说，缩孔显然无法接受。
但几乎每个涂料工程师或多或少都遇到过缩孔问题。
有时会反复出现，难以寻找原因。
产生缩孔的原因很多很多，一些常见的产生缩孔的原因，是工程师所熟知的，他很快就能找出来并最终解决问题，这些原因不在此处讨论。
可是有时，在一一排除这些熟知的原因后，仍然无法解决问题，工程师就苦恼了。
在此，笔者提醒工程师考虑以下因素：1、敏感助剂的污染问题一些特别敏感的助剂（尤其是强力消泡剂）污染可能造成缩孔问题。
为证实这一点，选取两种助剂进行了试验：A、某国产X68A助剂：按不同比例加入到正常无缩孔的油漆中，然后喷板，发现加入量越少，出现缩孔的机率越高。
B、某品牌680X助剂：按不同比例加入到正常无缩孔的油漆中，然后喷板，发现加入量越多，出现缩孔的机率越高。
显然，A助剂更危险。
因为污染总是以少量形式存在的。
一些涂料生产厂家，加助剂都是这样操作的。
工人可能随便找个空桶，到仓库称取配方量所需助剂，加入油漆中。
这就埋下了污染隐患。
建议措施：一些敏感助剂，不要轻易采用。
如果采用，要采用专用的有标识的桶流转，不与其它流转桶混用。
硅类助剂和非硅类助剂也要分开采用不同的流转桶。
则可避免此问题。
采取这样的措施后，莫名其妙的缩孔问题可能就没有了。
2、溶剂的问题溶剂也是引起莫名其妙缩孔的关键因素。
原因有二：一是现在溶剂代理商的利润率越来越低，为了低价竞争，代理商可能在溶剂中掺杂使假。
二是溶剂供应商可能随便找个槽罐车运输，鬼才知道这个槽罐车里以前装过啥。
建议措施：①、溶剂尽量从生产商处购买，并要考察生产商如何防止污染、如何防止司机偷溶剂（不要轻视，以前运溶剂的槽罐车有专门夹层用于偷溶剂的事情大量存在），如何保证交付时的质量。
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水性涂料涂膜表面缺陷-缩孔的防治a深圳海川化工科技有限公司b Cognis香港有限公司摘要：本文阐述了引起水性涂料漆膜缩孔的影响因素与缩孔的防治措施。
关键词：缩孔；表面张力差；消泡剂1. 引言随着社会的发展，涂料的应用已经越来越广泛，在城市建设和美化中，涂料成为装扮城市的三大要素之一，即花草、灯光、色彩涂料。
但在涂料的应用中会碰到各式各样的问题，漆膜产生针孔、缩孔是最常见的问题之一，它会导致建筑物的表面出现缺陷、影响光泽和耐沾污性，降低涂层屏蔽性，使建筑物的整体效果大打折扣，严重影响涂料的使用寿命。
本文要介绍了乳胶漆缩孔的形成和预防，以及缩孔问题的处理。
2. 缩孔的形成涂膜的表面缺陷主要是凹陷、针孔、以及边角的缩边或厚边等现象。
涂膜表面凹陷有两种情况，一种是圆形凹陷、一种六角多边型凹陷。
涂膜表面出现的凹陷是由表面张力梯度造成的，由于涂料组成的变化和温度变化导致表面张力不均，流体由低表面张力处流向高表面张力处，结果在流体表面形成凹陷，也称为Maragoni效应，最终出现边缘隆起、中心下陷成圆形的缩孔，或边缘隆起、中心下陷为六边形槽的贝纳尔多旋涡。
缩孔中心有低表面张力的物质存在，其与周围的涂料存在表面张力差，这个差值就是缩孔形成的动力，促使周围的液体流体向四周背离它(缩孔污源)而流开成凹陷-缩孔。
涂料在施工干燥过程中形成缩孔，有涂料本身的问题和基材清洁问题，由于涂料本身有低表面张力液滴的存在、或被涂饰表面因污染存在有低表面张力区，造成表面张力的不均匀，涂料在表面张力差的作用下，由低表面张力处流向高表面张力处，结果形成一个个中心凹陷的孔洞-缩孔。
我们将表面张力的不均匀归为缩孔形成的内因。
其实涂料本身的一些性质，如涂料粘度、触变性、涂料干燥速度以及涂膜厚度等，能加剧或减弱涂料流体的流动能力，从而会加剧或减弱缩孔的程度，我们将这些因素归为缩孔的外因。
内因是缩孔的必然条件，外因可以适当控制或加剧缩孔的程度。
涂料施工后，干燥成膜过程中，表面溶剂挥发，表面聚合物的浓度增高，涂料粘度增高，都会导致表面张力和表面密度超过本体，形成凹陷。
总的来说，较厚涂膜(> 4 mm)的液体涂层，主要是密度梯度驱使流动(图1a)，较薄的液体涂层是表面张力梯度控制流动(图1b)，形成一个个缩孔。
(a) 密度梯度引起(b) 表面张力梯度引起图1 贝纳尔多涡流示意图3. 涂漠缩孔的危害涂漠是一张半透膜，可以透过液体水和蒸汽水，溶解在水中的各种气体(CO2、SO2、O2等)、可溶性盐类物质等可以进出这张半透膜。
水蒸汽只有10-7 mm，液体水为几十微米到几个毫米。
水和水汽进出涂膜的通道是涂膜的上的结构气孔和针孔、缩孔，以及涂膜表面因各种原因形成的裂缝。
涂膜的结构气孔与成膜物质的化学结构和所处的状态有关，结构气孔大小尺寸通常在10-6 ~ 10-4 mm，结构气孔透过水蒸气是很容易的，透过液体水分子聚集体，就比较困难。
高交联密度涂膜结构气孔小，成膜物质所处环境温度在其玻璃化温度T g以下，成膜物中的主成膜物质分子链节运动很小，结构气孔小，而环境温度高于成膜聚合物T g后，分子链节运动变得容易，链节间距离加宽，结构气孔变大，通透性加强。
由于涂料本身存在表面张力不均匀的小分相，或基材被污染等问题，导致涂料施工过程中涂料对基材润湿不良，结果涂膜表面出现针孔和缩孔。
针孔的尺寸在10-3 ~ 10-1 mm，缩孔尺寸大小能达几毫米甚至几十毫米。
缩孔很容易透过液体水，在毛细作用下针孔成为水流通的通道。
针孔和缩孔的存在不仅影响涂膜的外观，涂装验收难以通过，更严重的是影响涂漠的防水渗透功能，缩孔的存在，降低涂膜的封密性，水进出涂膜变得更容易。
涂膜通透性加强，水分的渗透最终会导致墙体湿度增加、室内潮湿、滋生霉菌，涂膜变色，起泡、脱落、泛碱，涂膜加速老化等。
4. 涂膜缩孔的影响因素4.1. 消泡剂的影响乳胶漆中使用了乳液、润湿剂、分散剂、消泡剂、增稠剂等，原料中含有表面活性物质或表面活性剂，容易生成气泡。
泡沫阻碍颜填料分散、降低设备利用率、延长生产周期，严重的带来涂膜缺陷、针孔和缩孔。
涂料生产好后第二次使用，施工工具带进空气，涂料润湿基材置换出基材空隙中的空气，这些空气在表面活性物质的作用下成为气泡，因此要使用消泡剂消除这些气泡。
消泡剂的表面张力应小于消泡液体的表面张力，在消泡体系中溶解度尽量小，有良好的分散性。
不能与体系中其它物质反应，不影响颜填料及乳液的稳定性，有很强的扩散能力，不能影响涂料的性能。
消泡剂选择最重要的是干膜的性能选择。
为保护涂料生产和施工的正常，使用消泡剂，从涂料成分与性能关系分析，虽然消泡剂对涂料及涂膜性能的影响很小，但它是一种表面活性剂，表面张力低于涂料体系，通常其HLB值在3左右，它不溶解于涂料体系，但可以微小液滴形式分散在涂料体系中，其最佳液滴的直径大小就是气泡壁的壁厚。
消泡剂液滴过大或过小都会影响到涂料的性能，消泡剂液滴过小(消泡剂过度分散)消弱了消泡性能；过大，则涂料体系中有表面张力低于本体涂料的液滴存在，导致涂膜缩孔现象。
因此，有关消泡剂引起的缩孔主要是消泡剂本身存在相容性欠佳，或分散性欠佳，消泡剂在涂料体系中分散的颗粒过大，或消泡活性物质容易聚集成较大的消泡剂微滴。
选用醋丙、醋叔和苯丙乳液制备三个PVC ~ 40%的有光涂料，光泽在20 ~ 45% (苯丙光泽20%)，选用三种不同的消泡剂：含少量硅矿油的Foamaster NXZ、分散性较好的Foamaster 111以及分子级消泡剂FoamStar A10。
从表1结果看，普通消泡剂不具备光泽潜力，容易产生缩孔，分子级的消泡剂FoamStar A10相容性最好，可明显减少漆膜缩孔。
表1 亲水涂料体系中消泡剂缩孔比较缩孔等级(级)乳液Foamaster NXZ Foamaster 111 FoamStar A10 醋丙3518-3 3 4 5醋叔3502 3 4 4 苯丙B-98M 1 2 5 注：涂料体系：乳液 =40%，粉体 =39%，PVC ~ 40%的涂料，玻璃板基材，湿涂膜厚度100 µm；缩孔定级：5 – 没有缩孔，1 – 膜严重缩孔。
3.2. 沾污的影响涂料体系由于微小分相的存在，导致缩孔的第二个原因，也是涂料生产常见的问题，水性乳胶漆用原材料污染-无机颜填料粉体的污染，使用污染的粉体生产涂料，同时又使用某些矿物油类消泡剂，它们可能相互吸附聚集在一起，加剧了缩孔的程度，污染严重者在研磨漆浆时形成大大小小的絮状油污浮现在涂料表面(如图2)，严重损害涂料质量，较轻微的细小的油点看似小气泡浮在漆浆表面。
涂膜表面缩孔，20倍放大镜下是粉、油混合物，如图3所示；轻微者涂膜表面开裂，因为有松散的粉末团体存在，与周围本体涂膜膨胀系数不一样。
图2 浮絮状油污图3 油污施工问题导致的涂膜缩孔，通常是被涂基材污染，涂漆前基材清洗不彻底，基材上存在油渍、污渍等，导致被污染处表面张力低于其周围涂料的表面张力，涂料在被污染处无法铺展而导致缩孔。
5. 缩孔的预防与解决减少涂膜缩孔重点在预防，设计合理性强的涂料生产配方、控制涂料制造工艺，严格控制涂料原料检测，可以减少缩孔发生的几率。
缩孔已经造成，要彻底解决通常比较困难，需要内外因结合控制缩孔的程度。
5.1 涂膜缩孔预防涂膜缩孔的预防可以通过选用相容性好的消泡剂，在涂料中分散良好，分散的消泡剂液滴颗粒大小合适，减少不同于涂料本体的低表面张力大液滴存在；使用疏水带表面活性的分散剂和分子级或非矿油类消泡剂，保证对有油污污染的粉体的乳化分散，体系对原材料有较强的接受忍耐能力，有预防缩孔的潜力，减少缩孔的产生。
5.1.1. 选择相容性好的消泡剂减少缩孔出现几率涂料缩孔问题的预防与解决重点在控制涂料原料、生产配方和生产工艺，保证涂料生产和施工正常，使用消泡剂在涂料生产过程脱出气泡，施工过程抑制气泡的产生并破裂已产生气泡，放出气泡内容空气。
这是消泡剂正面积极作用，其负面影响就是降低涂膜光泽，消泡剂分散不良形成缩孔等现象。
消泡剂是不溶于体系的低表面张力物质，选用分散性、相容性良好的消泡剂可将缩孔的危害减少到最小，分散性、相容性良好的消泡剂在涂料体系中容易分散，分散的液滴大小合适，体系中的消泡剂不易聚集成大消泡剂液滴。
Cognis公司的FoamStar类消泡剂为分子级的消泡剂，消泡活性物质接枝在载体物质上形成聚合物，如图4所示，聚合物分子链上带有润湿作用的羟基(-OH)，消泡活性物质分布在分子的四周，活性物质不易聚集，与涂料体系相容性良好。
目前可以提供的分子级消泡剂有矿物油质(FoamStar A10系列)、含硅类(FoamStar A30系列)以及非硅非油聚合物类(FoamStar MF系列)。
图4 FoamStar下面的实验是在水性环氧透明底漆(木器漆也一样) Waterpoxy 751 / Waterpoxy 1455体系中进行的，比较消泡剂相容性。
该建筑涂装用水性环氧透明底漆特点是粘度低(涂-4杯粘度25 ~ 35 s)，涂料含水量大(达50%以上)、表面张力高，易缩孔。
缩孔的存在减少了涂膜完整性和屏蔽性。
将0.5%的消泡剂添加到透明的固化剂组分中，分散均匀后比较涂料的透明性。
分子级消泡剂FoamStar A34、A36涂料透明度最好，FoamStar A36较FoamStar A34更疏水些。
将透明木器漆的树脂组分与固化剂混合后制备厚度150 µm湿涂膜，干燥后测试涂膜的缩孔情况，结果见表2。
分子级消泡剂FoamStar A34相容性很好，消泡效果也不错。
表2 Waterpoxy 751 / Waterpoxy 1455透明底漆消泡剂选择数据消泡剂FoamStar A34分子级FoamStar A36分子级Dehydran 1208含硅类Dehydran1620聚硅氧烷涂膜60º光泽92 93.6 80.375.5 涂膜表面外观表面无缩孔和气泡表面无缩孔和气泡有缩孔和微泡少量缩孔5.1.2. 配方生产中选用疏水表面活性分散剂涂料生产中，原材料、填充料常会受污染，使用普通亲水分散剂研磨漆浆表面悬浮细小油珠，严重者会漂浮絮状油粉杂合物。
使用这类污染粉体生产的涂料内部存在有细小低表面张力的油粉混合体，施工缩孔难以控制。
添加具有表面活性的分散剂，可明显改善研磨漆浆的外观，同时减少缩孔现象的产生。
表3的数据是从某涂料厂取回的污染粉体制备涂料，疏水分散剂与分子级消泡剂组合体系，体系抗缩孔和油污能力最强。
亲水分散体系不但涂料有油污影响外观，同时涂膜缩孔严重。
表3 污染粉体研磨漆浆外观与涂膜外观原材料1# 3# 3# 水15.0 15.0 15.0 丙二醇 1.5 1.5 1.5 Hydropalat 5040 0.4 --- 0.3Colloid Modifier 134 - 1.0 0.5Dispersant PE-100 0.1 0.1 0.1Foamster 111 0.15 0.15 ---FoamStar A10 --- --- 0.15立德粉10.0 10.0 10.0 硅灰石-客户15.0 15.0 15.0 高岭土 5.0 5.0 5.0 研磨漆浆浮油状况/级7 0 ~ 1 0涂膜外观严重缩孔涂膜轻微缩孔基本无缩孔5.2. 成品涂料涂膜缩孔的防止与改善由于涂膜缩孔的产生原因多种多样，应根据实际情况进行解决和降低缩孔的程度。