锌合金电镀起泡的原因

锌合金压铸件起泡缺陷分析

锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。

铸件表面在以下情况下有鼓起的包称之为起泡，是铸件内缺陷的外部表现。

（1）压铸出来就发现。

（2）抛光或加工后显露出来。

（3）喷漆或电镀后出现。

（4）放置一段时间后发现。

产生原因

1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。

气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内

部产生孔洞。b 涂料挥发出来的气体侵入。c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔

中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸

件中形成的气孔。

缩孔产生原因：a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液

补缩，而产生缩孔。b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收

缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会

进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体

积膨胀，因而导致铸件表面起泡。模具行业门户网站

2．晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致

晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会

膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、

开裂、甚至破碎。

3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。

水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入

金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，

见图2。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。

热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b 过早顶出，金属强度不够；c

顶出时受力不均；d 过高的模温使晶粒粗大；e 有害杂质存在。

当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化

为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。

解决缺陷方案

控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷

嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计

，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混

入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟

压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液

流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排

出模外。

对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合

理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。

对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003％。注

意废料带来的杂质元素。

对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，

来减少冷隔纹的出现。

对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调

整；降低模温。

锌合金电镀起泡的原因：

电镀之前的表面处理是引起锌合金起泡的主要原因，因为锌合金为两性金属，易与酸反应，也易与碱反应，一般电镀之前有去油和酸洗两道工序；

去油一般是碱性的常温去油剂，酸洗溶液一般是三酸的混合液（ＨＣＬ＼Ｈ２ＳＯ４＼ＨＮＯ３）

去油是主要引起锌合金电镀起泡的主要原因：

去油一般是用加温了的常温去油剂长时间的浸泡和搅拌，化学反应时间较长．一般酸洗时间较短，不易产生此起泡现象．（因酸洗用的是配比的强酸，有很强的浸蚀性，所以一般锌合金在电镀时不去油，用硫酸活化一下即可电镀）

锌合金的电镀工艺：

由于锌合金金属的电介位的关系，锌合金不能直接在表面镀银＼镍＼金等等镀层，需要镀一层较厚的中间层铜层（一般铜层为５微米左右）

不过，锌合金在压铸后组织的松散也会导致起泡现象，这属于压铸不合格，一般这种现象的不良比率不会太高，这就需要大家分析起泡现象是出现在什么工序的．

综上所述，锌合金电镀起泡现象是电镀中常有发生的现象，所以选择好的电镀供应商其实是一个关键的因素，如果一个电镀商很少或是根本没有加工过锌合金电镀，那么要他给你供稳定质量的电镀产品，我想是有一定的难度的，所以去电镀厂家的考查还是有必要的（由于电镀厂家一般都是又差又脏，可能是重污染行业的关系，小作坊从事的较多，优秀的私营电镀厂少之又少，各位如果都能够走出去做品质的话，想是收获一定不少）