034CCC产品过程检验和确认检验管理程序
CCC例行检验和确认试验指导书
阐述最终完成品和关键零部件的例行检验和确认试验流程，确保满足客户要求和CCC ffi关法规要求。
2. 范围适用于公司成品和关键零部件的例行检验和确认检验。
3. 职责3.1 产品工程师负责成品的例行确认试验（PV 试验）。
3.2 生产质量工程师负责成品的例行检验工作。
3.3 供应商质量管理人员负责对关键零部件的入厂检验进行管理和对供应商的定期检验/试验进行跟踪管理。
确认供应商CCC证书的有效性。
4. 流程4.1 完成品例行检验4.1.1 例行检验在产品装配完成后进行。
4.1.2 检验员/产品审核员依据相关作业指导书要求进行检验，如：相关产品的控制计划、日考核工作指导书。
4.1.3 检验项目：外观检验和功能测试4.1.4 检验内容：具体参照终检作业指导书、多功能测试工位操作指导书、产品审核作业指导书等4.1.5检验方法：在线外观检验和功能测试100%进行。
其中CCC标志检查可以放在其余项目检验合格后进行检验，主要查看CCC标志是否有遗漏、张贴方法和位置是否符合公司规定。
待所有检验项目均合格后产品才能包装放行。
产品审核只在白班进行，每天每种车型抽一辆份进行外观和功能审核。
4.1.6 不合格处置方案：在线进行100%外观检验和功能测试过程中，发现不合格品时立即进行标识和隔离，并按《不合格程序》和环合格品工作指导书＞开展相关工作。
产品审核中若发现不合格，拒收所有相应批次的成品，对拒收产品进行100%分选。
返修后的产品必需经检验员重新检验,确认合格后才能放行,并填写产品返修记录。
4.1.7除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。
因顾客批准而放行的特例，应考虑：A）这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求；B）这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。
4.2 完成品确认试验4.2.1 确认试验是质量保证措施的一部分，确保认证产品质量的稳定性，验证质量保证能力的有效性。
生产质量工程师依据客户批准的质量协议/检验标准在每年年初编制年度确认试验计划，并获得质量经理和工程经理的批准。
例行检验与确认检验管理程序
6.3《不合格管理程序》
6.4《产品一致性控制程序》
7.记录
《查报告》
5.1.2性能检查（100%检查）：产品组装完成后，依《产品检查标准》对产品进行检查，并填写《QC检查报告》。
5.1.3以上任一工序检验不通过，该工序检验员及时将其标识、隔离并通知生产部进行返工，返工后的产品必须执行全项目重检，直至检验OK为止。
5．2确认检验的项目和要求：
5.2.1确认检验由工程部（国粹）按（CNCA-C08-01：2014）《强制性产品认证实施规则音视频设备》要求实施，从待出货成品中抽取1个型号的产品进行确认检验。
例行检验与确认检验管理程序
编制：
审核：
批准：
序号
修改日期
修订内容
版次
修订人
审核人
批准人
1．目的
验证认证产品是否持续符合认证标准要求。剔除生产过程中偶然因素造成的不合格品。
2．适用范围
适用于公司生产的所有CCC认证产品。
3．用语定义
3.1 例行检验:在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，例行检验后除进行包装和加贴标签外，一般不再进一步加工。剔除生产过程中偶然因素造成的不合格品。
3.2 确认检验:为验证产品是否持续符合标准要求，而由工厂计划和实施的一种定期抽样检验。其目的是验证认证产品是否持续符合认证标准要求。
4．职责
品质部：负责产品的例行检验，对不合格品的处理及追踪。
工程部（国粹）：负责产品的定期确认检验。
5．规范内容
5．1例行检验的项目和要求：
5.1.1标志（100%检查）：按标准要求进行目视检查，包括产品名称、型号/规格，制造商，铭牌内容和警告语等、与型式试验报告中的描述一致。
CCC产品一致性控制程序
CCC产品一致性控制程序1、目的用途为了保证产品的重点元器件、电气构造、工作原理及标记与型式试验报告或客人要求、客人封样内容保持一致，拟订本规范。
2、合用范围、要求；2.1 本程序合用于来料、生产过程中的半成品、成品的一致性检查，以及发生一致性不切合的办理过程。
2.2 认识认证依照的标准和国家有关法律法例对产品铭牌和包装箱上标明内容的要求。
产品铭牌和包装箱上所注明的产品信息，在产品获证前应与型式试验报告上所注明的一致，在产品获证后还应与认证证书上所注明的一致。
2.3 应有产品铭牌和包装箱的设计文件，如图纸或样板等。
产品铭牌和包装箱上所注明的信息应与工厂设计文件的规定一致。
2.4 在产品设计阶段保证产品切合标准要求，并经过设计文件对符合标准的构造型式予以规定。
（认证）产品构造应与工厂设计文件（如图纸、样板等）、工艺文件或作业指导书的规定一致。
2.5 （认证）产品使用的重点件既要切合整机标准的要求（如整机标准有要求时），也应切合重点件自己标准的要求。
在产品设计阶段确定重点件的技术质量要求，如重点件的型号规格、技术参数，资料的名称、牌号，依照的标准，查收要求等，并经过图纸、重点件清单等设计文件予以规定。
工厂使用的重点件应与设计文件的规定一致。
2.6 重点件的使用和改正应经认证机构确认 / 同意，或经认证技术负责人同意（合用简化流程的 B 类重点件改正），报认证机构存案。
工厂使用的重点件应与认证机构确认 / 同意或存案的一致。
3.定义说明（认证）产品一致性要求的主要内容有：表记；波及安全与电磁兼容性能（有认证要求时）的构造；重点件等工厂（企业）生产的（认证）产品一定与相应的型式试验合格样品在使用的重点元器件、电气构造和工作原理保持完整一致。
4.职责权限4.1 质量负责人或安规工程师：负责对（认证）产品原资料的采买、生产、查验、库存保护的监察和保证（认证）产品的一致性；组织实行（认证）产品一致性不切合时的办理及预防。
确认检验程序
1．目的公司认证产品的确认检验符合《CQC标志管理办法》、《认证证书和认证标志管理办法》等规定及认证机构的有关规定。
2．适用范围公司生产的认证产品确认检验规程和产品确认检验的依据标准及检验项目。
3．引用标准GB4943.1-2011《信息技术设备的安全》GB9254-2008《信息技术设备的无线电骚扰限值和测量方法》YD／T 993-1998《电信终端设备防雷技术要求及试验方法》GB 17625.1-2012《电磁兼容限值谐波电流发射限值（设备每相输入电流≤16A）》CNCA-C16-01-2014《强制性产品认证实施规则电信终端设备》CQC-C1601-2016《强制性产品认证实施细则电信终端设备》CQC12-045670-2015《信息技术设备及其附件安全与电磁兼容认证规则》CNCA-C09-01-2014《信息技术设备强制性认证实施规则》CQC-C0901-2016＋强制性产品认证实施细则＋信息技术设备4．检测项目4.1标记与说明应符合GB4943.1-2011标准中第1.7章的要求。
4.2 电气结构检查应符合GB4943.1-2011标准中第2.10章的要求。
4.3 接触电流应符合GB4943.1-2011标准中第5.1章的要求。
4.4抗电强度应符合GB4943.1-2011标准中第5.2和6.2章的要求。
4.5 保护接地导体连接电阻应符合GB4943.1-2011标准中第2.6章的要求。
4.6 直插式AC适配器插头结构形状和尺寸应符合GB4943.1-2011标准中第3.2.1章的要求。
4.7 电源端子传导骚扰产品的电源端子传导骚扰应符合GB9254-2008中的相关要求。
4.8电信端口传导共模骚扰产品的电信端口传导共模骚扰应符合GB9254-2008中的相关要求。
4.9 30M-1GHz辐射骚扰产品的辐射骚扰应符合GB9254-2008中的相关要求。
4.10 1GHz以上辐射骚扰产品的辐射骚扰应符合GB9254-2008中的相关要求。
3C成品例行检验及确认检验的程序
1.目的为验证获证产品满足规定要求和持续符合标准要求，特制定本程序。
2.适用范围适用于本企业生产的CCC、CQC获证产品。
3.职责3.1品管部负责编制成品检验规范并实施例行检验，按下表规定的频次负责确认检验的执行；3.2各部门：协助确保例行检验和确认检验的执行；3.3质量负责人负责本程序的审批。
4.定义：4.1例行检测是在包装前对生产线上的产品按成品检验规范进行100％检测，检测后，除包装和加贴标签外，一般不再进一步检测。
4.2确认检测是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检测5.作业程序5.1品管部依据认证实施细则、国家标准和本厂的产品质量要求，编写成品的检验规范，规范中应包含检验项目、内容、方法、判定。
对于例行检验项目应进行明示；5.2由品管部按照检验规范的要求实施检验，检验结果记录在成品检验单；5.3检验过程中发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行5.4品管部依据实施细则和国家标准的要求编制本企业认证产品的确认检验要求，具体要求见本程序文件附表；5.5品管部负责按照附表所列要求委托有资格实验室进行产品的确认检验，如产品的抽样测试中已经包含有所有要求项目，则该抽检报告也可作为确认检验的结果。
所委托或抽检实验室的认可证明记录需同时保存；5.6当确认检验出现不合格时，由品管部负责对于产品进行分析，查明不合格原因，确认不合格出现是个别现象还是批量出现。
必要时，从产品订购合同及销售商资料中，追溯至最终用户，追回产品，作该项目的重新检测及纠正处理。
5.7对确认检验不合格的产品，在再次确认检验合格之前，不得使用CCC、CQC认证标志。
5.8在进行例行检测和确认检测时，对所用检测仪器都必须在每次使用前按《功能检查规定》检查，以确认检测仪器能正常使用，并将检查情况记录在《功能检查记录表》。
当发现功能检查结果不能满足规定要求时，追溯至已检测过的产品。
必要时，对这些产品重新进行检测。
5.9品管部应按《质量记录控制程序》要求保存例行检验记录和确认检验报告。
例行检验和确认检验控制程序
质量体系文件
例行检验和确认检验控制程序
发行部门：品质部
文件编号：YXD-QP-05
版本：A0
2010年01月11日发布2010年02月01日实施
一、目的：
为了保证本工厂获证产品在生产时有可靠性、安全性与与获证产品的一致性，并为满足客户要求特制定本程序。
二、定义：
例行检验是在生产线的最终阶段对生产线上的产品进行100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验，确认实验应按标准的规定进行；
三、适用X围：
本公司生产的所有认证均适用。
四、职责：
4．1 品管部：负责成品功能测试与外观、一致性等检验。
4．2 工程部：负责样品机的确认检验。
五、程序内容
5．1．例行检验
5.1.1 成品在加工完成后送品质部测试功能、外观、标识检查，并填写《FQC日报表》、《FQC日报
表-功能测试》。
5.1.2 以上任一工序检验不通过，该工序检验员与时将其隔离并通知生产部进行返工查至检验OK为
止。
5．2 确认检验
5．2．1工程部按“CCC强制性产品认证实施规则”中确认检验项目、时间、频次进行确认检验，并保存确认检验记录。
5．2．2对于本厂无能力确认检验项目，由工程部送国家认可检测机构检验，并保持检验记录。
六、相关文件
《不合格品控制程序》
《关键元器件和材料的检验或验证与定期确认检验控制程序》
七、相关记录
例行检验记录、确认检验记录八、产品确认检验要求
描述1：对于外接电源适配器的产品，整机例行检验不适用。
产品检验流程管理规定
企业工厂在生产过程中，为了确保产品质量，就要进行品质检验，通过抽查或全检的
方式对产品质量进行检验。
不同的产品根据生产规格以及客户要求，对产品的检验规
格也不同。
品质检验亦称质量检验。
通过各种检验手段，包括感官检验、化学检验、仪器分析、
物理测试、微生物学检验等，进出口产品的品质、规格、等级等进行测试、鉴别。
其
目的就是判别、确定该产品的质量是否符合规定的产品质量条件。
品质检验的标准：
品质检验包括外观品质和内在品质的检验。
相关文章：品质质量管理关键在于提高人
的品质质量意识
外观品质检验指对产品外观尺寸、造型、结构、款式、表面色彩、表面精度、软硬度、光泽度、新鲜度、成熟度、气味等的检验。
外观质量检验主要是对商品的外形、结构、花样、色泽、气味、触感、疵点、表面加工质量、表面缺陷等的检验。
内在品质检验指对产品的化学组成、性质和等级等技术指标的品质检验。
内在质量检
验一般指有效成分的种类含量、有害物质的限量、商品的化学成分、物理性能、机械
性能、工艺质量、使用效果等的检验。
同一种商品根据不同的外形、尺寸、大小、造型、式样、定量、密度、包装类型等而有各种不同的规格。
品质检验的流程：
1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；
2.规定适当的方法和手段,借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；
3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；
4.根据比较的结果,判断单个产品或批量产品是否合格；
5.记录所得到的数据,并把判定结果反馈给有关部门,以便促使其改进质量。
产品质量检验程序
产品质量检验程序在生产过程中，产品质量检验是确保产品符合质量标准的重要环节。
本文将介绍产品质量检验的程序，包括质量检验的目的、流程、方法和结果评估等方面。
一、质量检验的目的质量检验的主要目的是确保产品的合格率和可靠性。
通过检验，我们可以及时发现并纠正产品制造过程中的问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
同时，质量检验也可以帮助企业降低成本、增强竞争力。
二、质量检验的流程质量检验的流程一般包括取样、测试、评估和记录等步骤。
1. 取样：根据检验标准和要求，从生产线上随机选取代表性样品。
2. 测试：对取样的产品进行相关的物理、化学、机械等测试，以评估其质量和性能。
3. 评估：根据测试结果和预设的质量标准，判断产品的合格性，并记录合格或不合格的结论。
4. 记录：将检验过程中的相关数据和结果进行记录，包括样品信息、检验结果、检验员等。
三、质量检验的方法产品质量检验可以采用各种方法和工具，下面介绍两种常用的方法：1. 外观检验：通过肉眼观察产品的外观，检查是否有瑕疵、变色、变形等表面缺陷。
2. 功能性检验：根据产品的设计要求，进行相应的功能测试，如电器产品的电流、电压测试，机械产品的运转试验等。
除了以上方法，还可以根据产品的特点和要求，采用其他专业的检验方法，如X射线检测、声波检测、拉力测试等。
四、质量检验结果评估在质量检验中，根据检验结果的合格与否，可以分为合格品和不合格品。
1. 合格品：符合质量标准和要求，可以正常出货或投入市场。
2. 不合格品：不符合质量标准和要求，需要进行相应的处理，如修复、重新制造或报废等。
对于不合格品，企业需要追溯其原因，采取相应的纠正措施，确保类似问题不再发生，并承担相应的责任。
五、质量检验的重要性质量检验在产品生产中具有重要的作用：1. 保证产品质量：通过检验，可以发现和排除产品生产过程中的缺陷和问题，确保产品的质量稳定和一致性。
2. 提高客户满意度：优质的产品可以满足客户的需求和期望，提高客户对企业的信任和满意度。
CCC例行检验和确认检验程序
例行检查和确认检验程序
1、目的
排除产品在生产过程中可能造成的一切偶然性损伤和保证认证产品的质量稳定性，从而使产品与型式试验合格的产品保持一致性。
2、范围
适用于对认证产品的检验。
3、工作程序
3.1 例行检验和确认检验的识别
3.1.1根据认证实施规则的要求，把例行检验和确认检验作如下定义：
A、在生产的最终阶段，必须对产品100%的例行检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
B、确认检验是为了验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
3.2根据认证实施规则和标准GB7251.1、GB7251.3、GB/T15576的有关要求，对例行检验和确认检验的项目、内容、方法和判定作如下规定和实施。
3.2.1例行检验
3.2.1.1检验应满足认证实施规则和《检验/试验导则》及《检验/试验大纲》的要求，并填写C T-3C-21
《产品检验记录》。
3.2.1.2检验的方法、判定等按作业指导书《检验/试验导则》及《检验/试验大纲》规定执行。
3.2.2确认检验
3.2.2.1检验/试验室对认证产品列出抽样检验的计划，抽样检验的频次不低于每年一次，并填写TC-3C-22《确认检验计划表》，报质管办批准。
3.2.2.2检验的方式选用自行检验或委托具备相应能力的组织来完成。
3.2.2.3当由委托方完成的确认检验，委托方须提供能证明其结论有效性的检验报告或质量凭证等。
3.2.2.4对委托方的相关协调工作，由质管办负责。
3.2.2.5确认检验完后，结论填入C T-3C-23《确认检验记录》中。
3.3对本程序所形成的相关记录，按《质量记录控制程序》控制。
出厂检验和确认检验控制程序
1 目的与适用范围本程序规定了产品的出厂检验和确认检验的职责和内容，确保对最终检验和试验进行控制，并在各项检验和试验已经圆满完成且结果符合规定要求产品才能入库发货。
本程序适用于本公司产品的最终检验和试验。
2 职责2.1 品保部检验班负责产品的最终产品的出厂检验和确认检验的归口管理与实施。
2.2 技术部负责制订最终产品的技术规范和检验规程。
2.3 仓库负责接收合格产品入库并开出入库单。
2.4 主管厂长负责授权合格产品放行的检验者。
3 程序3.1所有产品均须检验合格并满足规定要求。
3.2质检员依《成品出厂检验标准》对成品的出厂检验项目进行全检，合格的质检包装组进行包装，并盖“合格”章, 不合格品隔离存贮并进行标识。
已检验的成品填写《成品检验报告》交品保部审批，并送一联生产车间。
包装员工将盖有合格章的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。
3.3 生产班组在进行成品包装时须依《包装控制程序》办理，检验合格产品包装上需有合格章，合格章上应有检验员代号，待检品、不合格品均不得入库。
3.4 产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达到要求标准，认可后才可出货。
3.5 合格产品放行的检验者须经公司考核合格，具备检验资格由总经理授权。
3.6所有检验记录（包括进货检验和过程检验）各部门均应完备地妥善保管，并须依《质量记录控制程序》办理。
3.7确认检验3.7.1确认检验周期为每半年由品保部组织进行一次3.7.2确认检验项目3.7.3确认检验记录由品保部按照《质量记录控制程序》负责保存，保存期为3年相关文件和记录：《成品出厂检验标准》、《不合格品控制程序》、《质量记录控制程序》。
产品检验和试验管理程序
6.1.3采购处负责采购料品和发包外协件。
6.1.4管理部负责培训或鉴定有资格的检验和试验人员。
6.1.5生产部负责生产半成品、最终产品。
6.2过程输出：生产部和品保部负责提供各阶段的检验记录、试验报告、合格的产品。
6.3过程绩效指标：
项目
频次
责任部门
本程序适用于企业范围内已经首批产品认可的外购料品、外协件和顾客提供的料品及加工过程中的半成品、成品及最终产品的检验和试验、全尺寸检验和性能试验、出货检验﹐适用于通过CCC强制性认证产品的检验/验证。
3.参考文件：
3.1《人力资源管理程序》。
3.2《供应商管理程序》。
3.3《采购管理程序》。
3.4《标识和可追溯性管理程序》。
6.4.5.1评定准则：后果的严重度，包括顾客的后果和制造/装配后果，当缺陷导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果(即CR、MA、MI)。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者来判定。
A.CR（严重缺陷）：可能会危害使用者生命或安全，存在安全风险，不符合法律、法规要求（如：漏电、电源短路引起之高温着火）及产品功能丧失(无输出、输出时有时无)，一定会造成顾客索赔或退货。严重不良品：含有一个或一个以上的严重缺陷，同时，将可能会有主要及(或)次要缺陷。
4.3生产车间负责生产过程中的半成品、成品和最终产品的首件确认及100%检验/试验(即各检测站的全数检验)；对本车间加工产品质量负责，并隔离不合格品及负责异常问题的处理。
4.4生产工程部负责生产车间需用的作业指导书(SOP)的编制和维护，治具、辅具的提供，技术指导，异常问题的处理和首件确认等(制六、七课由本单位负责)。
3C检验设备管理程序
3C检验设备管理程序1目的对用于证实产品符合规定要求的检验、测量和试验设备进行控制，确保检测结果的有效性。
2适用范围适用于对物料、半成品及成品进行检验或试验，以及生产过程中进行工艺参数监控的检验、测量和试验设备，也包括测试软件和标准物质。
3职责3.1工程小组负责检验、测量和试验设备的验收。
3.2工程小组负责检验和试验设备的校准，负责编制内部校准规程和操作保养规程。
3.3工程小组负责检验和试验设备偏离校准状态时的追踪处理，负责该类设备使用人员的培训。
4工作程序使用检测设备时，使用者应确保测量不确定度（包括准确度和精密度）已知，并与所要求的测量能力相一致。
对于试验设备和软件应确保其满足产品符合规定要求的的需要。
使用者在使用检测设备时，要检查设备是否完好，是否在校准有效期内。
使用者在检测设备的搬运、防护和贮存过程中，要遵守使用说明书和操作保养规程的要求，确保其准确度和适用性保持完好。
使用者在使用检测设备前进行调整、归零，须遵守操作保养规程，以防止因调整不当而使校准失效。
使用后要进行适当的维护和保养。
4.1校准和检定4.1.1检测设备的初次校准：经验收合格的检测设备，由检测设备管理人员负责送计量单位或自行校准合格后，贴上相应的标识，保存于适合储存和保管之处；检测设备管理人员负责对该设备进行编号，建立《检验设备一览表》，记录检测设备的编号、名称、规格（型号）、精度、生产单位、校准周期、校准日期等内容。
4.1.2 检测设备的周期校准4.1.2.1 检测设备管理人员于每年一月份编制本年度的校准计划（《检验设备一览表》），根据计划在设备校准有效期前两周，统一收集进行校准。
a.需外校时，由检测设备管理人员负责送国家法定计量单位或联系计量单位到单位内进行校准，要求校准单位出具相应的校准报告（归档）；b.需要内部校准时，由检测设备管理人员编制相应的《内部校准规程》，规定校准的周期、方法、设备及验收准则等内容，经其负责人批准后，作为校准的依据，并填写相应的《内校记录表》。
CCC认证过程检验控制程序
过程检验控制程序
过程检验控制程序
1 目的
在生产适当阶段设置质量检验控制点，对零部件进行检验，确保产品及零部件符合规定的要求
2适用范围
适用于产品的过程检验
3职责
3.1 质量负责人负责对产品形成的过程进行检验的总体控制和管理；
3.2 质检主管对过程检验点进行抽检和巡检，并做好记录；
3.3 装配车间员工做好自检工作。
4 工作程序
4.1 质检主管根据认证产品的特点，在产品形成的适当阶段设立检验点，编制工序
产品的工艺卡片。
4.2工序间检验测量可划分为自检、互检、最终检验，根据不同的控制要求，可采用上述几种检验方法。
4.3各工序之间的检验都必须进行操作者的自检，专职检验员进行抽验，合格后才可放行转序，且将抽检情况登记在《生产过程检巡检原始记录》上。
4.4工序中发现的不合格，由质检主管按《不合格品控制程序》执行。
4.5所有的过程检验记录由质检员按《质量记录控制程序》统一存放和归档。
5 相关文件
5.1Q/JY-QP-010《不合格品控制程序》 5.2 Q/JY-QP-002《质量记录控制程序》
5.3 Q/JY-QS-001《家用墙壁式开关生产工艺卡片》
5.4 Q/JY-QS-002《家用墙壁式插座生产工艺卡片》
6 质量记录
6.1Q/JY-QR-012 《生产过程巡检原始记录》。
3C认证-生产过程控制和过程检验程序
3C认证-生产过程控制和过程检验程序l 目的对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制，以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。
2 范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。
3 职责3.1 制造部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设备的维护保养，对关键工序应编制作业指导书，负责产品标识的维护和产品的防护，对现场工作环境进行监督、检查。
3.2 品保部负责编制相应检验规范及制程检验和异常处理。
3.3 工程部负责设备采购及相关作业指导书编制。
3.4 资材部负责生产过程中各种物料的采购。
4 程序4.1 过程确认4.1.1 生产流程图（见附页）4.1.2 关键生产工序的识别在以下情况时，工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待：A）工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果；B）工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。
4.1.3 本公司生产的关键过程是SMT、DIP、TEST等工序。
对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。
适用时，这些确认的安排应包括：A) 过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；B）对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求（具体见设备操作规范），并保存维护保养记录，填写《特殊工序生产设备生产能力确认表》。
相关作业人员要进行岗位培训、考核，持证上岗；C）编制与之相适宜的作业指导书。
4.2 产品生产过程中对工作环境的要求根据公司实际，工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材，保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。
制造部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据生产作业需要，创造良好的工作环境，包括：A）配置适用的厂房并根据生产需要适当装修，防止暴晒，风雨侵入和潮湿；B）配置必要的通风、消防器材，保持适宜的温湿度和职业卫生、安全；C）制造部及仓库对各类设施和物资实行定置管理，提高工作效率；D）确保员工生产符合劳动法规的要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
034CCC产品过程检验和确认检验管理程序
l 目的
保证所有通过3C认证的产品出厂前均符合3C规定的要求。
2 范围
适用于公司所有的3C认证产品。
3 定义
过程检验：是在生产的适当阶段对生产在线的产品进行检验，以确保产品符合要求.
确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
4 职责
4.1品管部负责对生产车间流水线的关键工序进行过程检验。
4.2品管部负责对生产合格的3C产品分批次抽样检验。
4.3装配部巡检QC负责对生产的3C产品在线物料和产品进行核对与检验，防止误用。
4.4 IPQC负责对在线生产的3C产品作检查
4.5车间负责不合格品的处理。
5.1 过程检验
5.1.1品管部和装配部根据3C产品的检验规范要求进行检验。
5.1.2过程检验项目：未包装的成品的功能、外观及安全性检查,参见附表－不同认证单元的产品检验要求。
5.1.3对于生产的成品和半成品在包装前，由装配部QC检验员进行工序全检并将检验结果记录在<<IPQC巡查记录>>上，对检出的不合格品进行标识。
5.1.4 不合格品经返修后，需重新作5.1.3的检验，合格后方可进入下一工序。
5.2 产品出厂前检验
5.2.1 品管部对包装好的成品按AQL标准、玩具规格、样板、箱唛资料要求进行逐批抽样检验。
5.2.2 检验项目：外观(主要检查项目:外观清洁干净,无利角利边)、功能、安全性能、标识、尺寸检查.（特别留意3C标识、警告语、产品包装尺寸、内观摆线、结构等与样板是否相符）。
5.2.3 品管部人员对规定的项目进行检验后，将检验结果记录在《确认检验记录表》上。
5.2.4 对该批次判定为合格的成品，可以入库出厂。
5.2.5 对该批次判定不合格的成品，应对该批进行重新全检并作好记录。
5.3 巡检
5.3.1 IPQC对正在生产的在线物料与BOM进行核对，确认物料无误，如有错用，应及时通知生产停用。
5.3.2将核查结果记录在《IPQC巡查报告》上。
5.3.3 IPQC在3C产品生产下拉时，对最初的产品进行首件检查，检查内容包括：产品标识；产品外观及产品结构；关键原、辅材料、零部件等与认证产品是否一致，并将检查结果记录在《产品首件检查报告》上。
5.4 确认检验
确认检验要求至少每单元1次/年，每次最少提供一个型号的产品送往承担玩具产品强制性认证检测实验室进行检验。
检验项目参见相应的附件。
6 参考文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《塑胶玩具工厂质量控制检验要求》
7 质量记录
7.1《IPQC巡查报告》
7.2《确认检验记录表》
7.3《产品首件检查报告》
注：
（1）过程检验允许用经验证后确定的等效、快速的方法进行。
（2）确认检验应按标准规定进行，最小频次为每单元1次/年，每次至少
对1个型号的产品进行确认检验。
确认检验时，如工厂不具备测试能力，可委托有资质的检验机构/实验室进行。
（3）“√”表示应进行检验，适用项目依据认证标准确定。
如被检产品涉及本表中未列明的技术要求和相关认证标准的要求也应进行检验。