药品生产设备清洁验证风险评估

生产设备清洁验证

质量风险评估

1

目录

一、组建风险评估小组-------------------------------------------------3

二、质量风险评估的目的-----------------------------------------------4

三、质量风险评估的范围-----------------------------------------------4

四、评估方法---------------------------------------------------------4

五、影响清洁验证效果的因素-------------------------------------------6

六、参考文件---------------------------------------------------------7

七、实施风险评估-----------------------------------------------------8

八、本次风险评估结论：-----------------------------------------------13

2

3

一、 组建风险评估小组：

2013年4月，公司决定由质量部组织生产部、质检科、质保科、前处理提取车间、综合制剂车间、原料车间、栓剂乳膏车间，成立“清洁验证风险管理小组”，由 担任组长， 担任副组长，正式启动风险管理程序。 小组成员名单、分工、职责如下： 序 号 姓 名 所在部门或岗位 组内职务 组 内 职 责

1 质量副总 组长 负责召集小组会议，组织数据、信息收集；负责数据、

信息汇总评价；负责撰写报告。

2 生产副总 副组长 负责协调、决策，为风险管理小组提供必要的资源

3

生产科科长 组员 负责组织协调车间相关工作，协调和推进风险分析进

程。

4 质检科科长 组员 负责组织检验及数据分析相关工作，协调和推进风险分析进程。

5 质保科科长 组员 负责监控车间规范操作，并协助组长数据整理及评价。

6 生产科 组员

参与风险分析活动，收集或提供必要的数据、信息、资料；完成风险管理小组安排的各项工作。

7 生产科 组员 8 质检科 组员 9 车间副主任 组员 10

车间副主任

组员

风险管理小组于2013年月日召开了首次会议，确定了本次风险分析的活动目的、范围、评估方法及日程安排。

组织成立见附件“关于组建清洁验证风险评估的通知”

二、质量风险评估的目的

2010版GMP第七章“确认与验证”的一百四十三条规定：“清洁方法应经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。清洁验证应综合考虑设备的使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的回收率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素。”

本报告的目的，就是运用风险管理的工具，全面评估公司各车间的清洁验证，通过质量风险管理方法评估后确定清洁验证中的风险及相应措施，以确保经过清洁验证证明的清洁方法具有有效性，能够保证不会产生污染和交叉污染。由于施工改造进度不同，本次评估经过几个阶段，从2013年月日起直到月日相关验证完成。

三、风险评估的范围

评估包括生产系统改造后需要清洁所涉及的工艺设备及管道、物料、控制系统、关键设施、环境控制和人员操作。据此，范围主要是：

前处理提取车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；

综合制剂车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；

栓剂乳膏剂车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；

原料车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；

物料：包括活性成分、中间品、辅料、清洁剂等；清洁操作时相关的控制系统、关键设施、环境控制；其他辅助设备、公用工程系统（如空调、纯化水系统、压缩空气）等。岗位操作人员的规范操作及培训。

四、评估方法

进行风险评估所用的方法遵循因果关系图（鱼骨图）以及FMEA技术（失效模式与影响分析），其中FMEA技术包括以下几点。

风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整的风险。

风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、发生几率及可探测性上。

判定标准：根据药品生产的特点和便于确切的评定等级，本次评估将严重程度、发生几率及可探测性的评定等级均为十级。

判定依据如下：

4

表1：风险的严重程度（SEV）评分制（10分制）

结果结果的严重性评分

严重危害在没有任何预兆或有预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违反有关法律法规的及其严重

的失败模式。

9-10

高

造成生产线的较大破坏，可能造成产品部分或全部报废，使产品或系统主要功能失败或或降级工作，

且顾客（包括下工序和最终用户）不满意。

7-8

中等

对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但无需挑选）或需对100%产品进行返工。顾客感

觉到不方便或有些不满。

5-6 低

对生产线造成较小的破坏，可能需对产品进行挑选，部分产品进行返工。有一半到大部分的顾客可以

发现这些缺陷。

3-4

微小

对生产线造成微小的破坏，部分产品需进行返工。但很少有顾客可以发现到缺陷，或者对产品无影响，

客户很难发现到缺陷。

1-2

表2：风险的发生几率（OCC）评分制（10分制）

失败发生的可能性失败的几率举例评分

非常高：几乎不可避免失败≥1/3 极频繁的发生9-10

高：反复发生的失败≥1/20 每日发生7-8

中等：偶尔发生的失败≥1/2000 每月发生5-6

低：相对非常少发生的失败≥1/10000 每几个月发生一次3-4

微小：几乎不可能发生的失败≤1/150000 仅发生过一次1-2

5