铸造毛坯件质量检验规范
QS GY-004-2014 模具外协毛坯铸件质量检验标准
模具外协毛坯铸件质量检验标准1 外观铸件表面应清理干净，修整飞边毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮及内腔残余物等。
应无影响使用的气孔、砂眼、夹渣、缩孔、缩松、裂纹、偏心、变形等缺陷。
毛坯如果出现缺陷，供应商应将缺陷的实际情况书面告知豪迈科技公司，由豪迈科技公司判定是否可以让步使用，工件毛坯面未经豪迈公司许可严禁焊补，详见“毛坯异常情况处理程序”。
2 外形尺寸有毛坯图的依据毛坯图进行检验。
有零件图的依据JB/T 5000.6-2007，检验余量大小。
3 硬度（HBS）将工作面磨去氧化皮得一光滑平坦表面后（粗糙度一般不低于Ra1.6um）,检测硬度值,试验力作用方向应与试验面垂直。
4 理化分析4.1中国GB标准：一般工程用铸造碳钢件[GB/T 11352—2009]4.2中国GB标准：焊接结构用碳素钢铸件[GB/T 7659--2010]4.3中国GB标准：一般工程与结构用低合金铸钢件[GB/T14408—1993]4.4中国JB标准：大型低合金钢铸件[JB/T 6402-2006]4.5中国GB标准：球墨铸铁件[GB/T 1348-2009]4.6中国JB标准：重型机械通用技术条件（第6部分：铸钢件）[JB/T 5000.6-2007]5产品内部缺陷检验5.1铸件内部应无影响使用的气孔、砂眼、夹渣、缩孔、缩松等缺陷。
5.2中国JB标准：重型机械通用技术条件（第14部分：铸钢件无损探伤）[JB/T 5000.14-2007]6 拉伸试验与冲击试验6.1供应商发货时，提供与工件规格数量相对应的质量证明。
6.2在一般（无特殊要求说明）情况下，每炉次号提供1件随件Y形试块，以备检测时使用，注意将试样标识清楚。
另在毛坯采购时，特殊标明需要试棒的，按采购单提供试棒。
6.3在设计科特殊要求或重要零件难于控制质量的情况下，随工件提供“附铸试块”。
在“材料采购报表”中注明“附铸试块”字样。
7 标志与质量证明书7.1供应商锻坯供货标识应按豪迈公司指定方式进行。
毛坯检验规范
毛坯检验规范1、目的对产品毛坯进料检验作文件化规定，使检验过程规范化和标准化，避免和减少因毛坯的不合格造成后续作业的困难和产品的不合格。
2、范围适用于本公司所有铸造毛坯、锻造毛坯和压铸毛坯的进料检验过程。
3、依据1）.国家相关标准如：《逐批检查计数抽样程序及检查表》GB2828-2008《铸造铜合金技术条件》GB1176-87《阀门铸铜件外观质量要求》GB12231《锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件》等；JB2702-802）.产品图样、技术要求及工艺要求；3）.客户要求和合同要求等。
4、内容4.1毛坯尺寸规定4.1.1毛坯两端面的加工余量:1/4"--1/2"各为0.8-1.0mm;3/4"--11/4"各为1.0-1.2mm;11/2"--2"各为1.0-1.5mm;21/2"--4"各为1.2-2.0mm。
4.1.2外螺纹或外圆的半径方向加工余量：1/4"--1/2"为0.8-1.0mm;3/4"--11/4"为1.0-1.2mm;11/2"--2"为1.2-1.5mm;21/2"--4"为1.5-2.0mm。
4.1.3内孔或内螺纹半径方向加工余量：1/4"--1/2"为0.8-1.0mm;3/4"--11/4"为0.8-1.2mm;11/2"--2"为1.0-1.5mm;21/2:--4"为1.5-2.0mm。
4.1.4阀体中孔平面加工余量：0.5-1.0mm。
4.1.5内孔深度和外圆长度毛坯尺寸：与图纸加工尺寸相符。
4.1.6抛光的毛坯单向表面余量1/4"--1/2"为0.5-0.8mm;3/4"--1"为0.8-1.2mm;11/4"--2"为1.0-1.5mm。
QT450-10铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB/T5612-2008铸铁牌号表示法GB/T1348-1988球墨铸铁件GB231-84金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量GB6060.1-85表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1铸件材质检验标准：4.1.1球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2材质检验取样规范试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
化学成分记录要求齐全，记录表保存期5年。
金属布氏硬度试验法的规定进行，硬度试验可在铸件试块或铸件本体上的一个部位或几个部位上进行。
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
铸造毛坯检验报告
铸造毛坯检验报告1. 引言本报告是对铸造毛坯进行检验的结果报告，旨在评估毛坯的质量和符合性。
铸造毛坯是铸造过程中的初级产品，对其进行检验可以确保生产的最终产品符合规定的质量标准和要求。
2. 检验对象和目的2.1 检验对象本次检验的对象是铸造毛坯，包括以下几个方面的检测项：1.外观质量2.尺寸和几何形状3.化学成分4.物理性能2.2 检验目的通过对铸造毛坯进行全面的检验，可以判断其质量和符合性，及时发现问题并采取相应的措施进行修正，确保最终产品的质量。
3. 检验方法3.1 外观质量检验外观质量主要是通过目测和触摸来评估的，主要包括以下几个方面的检查：•表面平整度•表面缺陷（如气孔、夹渣、裂纹等）•表面涂装（如涂层厚度、涂装质量等）3.2 尺寸和几何形状检验尺寸和几何形状检验是通过测量和比较来评估的，主要包括以下几个方面的检查：•长度、宽度、高度等尺寸测量•几何形状（如平直度、圆度、圆柱度等）3.3 化学成分检验化学成分检验是通过将样品进行化学分析来评估的，主要包括以下几个方面的检查：•主要元素（如铁、碳、硅等）的含量分析•杂质元素（如硫、磷等）的含量分析3.4 物理性能检验物理性能检验主要通过对样品进行物理性能测试来评估，主要包括以下几个方面的检查：•抗拉强度测试•延伸性测试•硬度测试4. 检验结果经过以上各项检验，铸造毛坯的检验结果如下：4.1 外观质量检验结果铸造毛坯的外观质量良好，表面平整度高，无明显的气孔、夹渣、裂纹等缺陷，涂装质量满足要求。
4.2 尺寸和几何形状检验结果铸造毛坯的尺寸和几何形状符合设计要求，各项测量值在允许范围内，平直度、圆度、圆柱度等指标符合标准。
4.3 化学成分检验结果铸造毛坯的化学成分符合要求，主要元素含量稳定，杂质元素含量低于限定标准。
4.4 物理性能检验结果铸造毛坯的物理性能满足要求，抗拉强度、延伸性和硬度指标均在规定范围内。
5. 结论通过全面的检验和测试，铸造毛坯被评定为合格产品，符合质量标准和设计要求。
毛坯铸钢件检验规范
11.1 铸造厂和检验部应对铸件进行认真检验，检验验收项目及验收方法按表 5 进行。
表5
序 检验项目
号
试制产品
供方
检验部
正常生产产品
供方
检验部
备注
确认文件/复
确认文件/复
1 化学成分 每个炉批号
每个炉批号
验
验
确认文件/复
确认文件/复
2 机械性能 每个炉批号
每个炉批号
验
验
每个热处理 3 热处理
批
确认文件
CF3
CF8M
A002 A202 E308L-16 E316-16
CF3M
A022 E316L-16
WC6
R307 E5515-B2
WC9
R407 E9015-B3
7.5 合同规定铸件进行 MT、RT 或 UT 的，在焊补热处理后应进行相同的无损检测方法对
铸造模具毛坯质量控制办法
11.. 目目的的//范范围围为了强化铸造毛坯的质量控制，特制定此规范。
适用于模具型块用毛坯的管理(包括模具中各种铸造缺陷的控制)，模具结构用、设备零件用毛坯可参考此文件。
22.. 职职责责2.1 技术部 负责毛坯图或技术要求的输出，并保证二维图纸和三维数据的一致性2.2 品管部 负责毛坯质量验证和粗加工前划线2.3 制作部 负责督促外协厂商对毛坯的质量控制和毛坯到厂后的加工、送检33.. 内内容容3.1出图技术部出毛坯图，如无毛坯用图，可在零件图上敲毛坯用图章并注明加工余量、拔模斜度等相关要求。
3.2 外协3.2.1 按正常的生产物资手续进行采购（特殊要求：外协部门对每一种毛坯都附一份简单的工艺图表给供应商）3.2.2 制作部实施按如下铸造工艺要求实施：a 尽量使用木模，对时间要求急促的毛坯可使用密度大泡沫或国产树脂板加工翻砂模（由制作部控制）。
b 图纸未注明的加工余量，由制作部确定余量（对小型模块放3mm 左右加工量；中、大型模块合理的加工余量为5mm/单边）、（尺寸600以内单边余量3mm/600～800单边余量3.5 mm /800以上单边余量4 mm ）c 确定分型方向，尽量把分型面部位朝下，可以很大程度的避免重要部位铸造缺陷的产生d 建议供应商使用造型材料-----自硬砂e 要求供应商浇铸时孕育到位f 要求供应商浇铸温度控制------适合的温度（铸铁，建议使用温度1330℃~1360℃）g 表面质量：铸件要抛丸处理3.2.3 铸造毛坯的技术指标按《铸造毛坯的技术指标》，所有铸造毛坯必须经过检验，外协人员送检时，提供该毛坯的机械性能报告、试棒及附铸试块（在铸件上，规格：30*30*30）等随带资料。
3.3 检验3.3.1 对供应商提供资料进行验收及核对，如资料不全，品管部可拒检。
（按照《检验规程》执行）3.3.2 毛坯质量按图纸及《铸造毛坯的技术指标》及如下要求进行判定（客户特殊要求除外）a 外模具本体上不允许有裂纹、冷隔、浇不足等铸造缺陷，对于轻微的铸造缺陷和切削加工失误、允许采取以下补救措施；b 与型砂、芯砂接触的模具表面只允许采取镶补的办法进行补救，但每个模样（或每个芯腔）的镶补处数不得超过2 处，每个上芯盒（或每个下芯盒）的总镶补处数也不得超过4 处。
毛坯铸件检验规程
毛坯铸件检验规程一、检验目的：严格控制毛坯质量,杜绝不合格毛坯进入生产。
二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。
三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。
四、检验方法：全检。
目测、测量。
五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。
六、检验要求：1、铸件的内、外部表面质量检验。
表面粗糙度按“GB6060.1-85”标准验收,各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。
铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净,铸件错箱部位要打磨平整、光洁。
铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象,错箱度不得超过1.5mm。
2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净,铸件错箱部位要打磨平整、光洁。
3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。
铸造孔径椭圆度不得超过1.5mm。
若出现加工不起来的现象则视为废品。
4、重量检验:根据我公司模型推算出的铸件重量,经双方确认之后,按件数计算重量。
5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产,批量送检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同,并对上述报告的真实性负责。
公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验,若化验材质不合格。
一切损失由铸造厂家承担。
6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷,更不允许用焊接的方法对铸件的缺陷进行焊补。
7、铸件的硬度适中,易于切削加工,铸件的铸字必须按照合同规定铸造。
如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。
8、铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况,作为废品处理。
七、检验步骤：1、供应商登记进厂后,通知有关外协人员。
并提供以下资料：《生产指导书》号；采购合同；材质单。
有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验,相关外协人员必须在场。
2、质检人员进行入库检验时,必须按照检验要求进行检验。
铸件外观质量检验规范
铸件外观质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7)除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级缺陷项目等级A B C飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔 100cm 2面积内允许直径不大于φ2mm 深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过4个100cm 2面积内允许直径不大于φ3mm 深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过8个不致于影响强度，其余不做要求 针孔 渣眼 缩孔 不致于影响强度裂纹 不允许 不允许不允许 冷隔 沟槽 夹砂结疤 不允许 100cm 2面积内允许面积不超过8cm 2的缺陷2处；整个铸件不超过4处不致于影响强度 皱皮 不允许 不明显引人注意缩陷不允许不允许 不允许缺肉1、一般零部件采用B 级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B 级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A 级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；5.2铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414为依据，并按照下表选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；毛坯铸件基本尺寸（mm ）尺寸公差等级CT12CT13 CT14 CT15 CT16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- ＞16~25 4.6 6 8 10 12 ＞25~40 5.0 7 9 11 14 ＞40~63 5.6 8 10 12 16 ＞63~100 6 9 11 14 18 ＞100~160 7 10 12 16 20 ＞160~250 8 11 14 18 22 ＞250~400912162025＞400~630 10 14 18 22 28 ＞630~1000 11 16 20 25 32 ＞1000~1600 13 18 23 29 37 ＞1600~2500 15 21 26 33 42 ＞25004000 17 24 30 38 49 ＞4000~6300 20 28 35 44 56 ＞6300~100002332405064注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采用低一级的公差等级；4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm ，CT13公差值为±7mm ；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围；5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表中选取；公差等级CT 错型值（mm ）11~13 1.5 14~162.55.2.3铸件加工余量应符合表的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤30 4 2＞30~50 5 ＞50~180 6 ＞180~315 7 ＞315~500 8 ＞500~800 103＞800~1250 12 ＞1250~1600 144＞1600~250016＞2500~3150 18＞3150~4000 205＞4000~6300 25＞6300~10000 30 7注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同；2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；被检铸造表面面积(cm2)＜200 200～1000 100～10000 ＞10000被检点数(个) 不少于2 每200cm2不少于1 每1000cm2不少于1不少于40 （8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；类别非加工面凸出高度(mm)加工面凸出高度(mm) 外表面非外表面浇冒口残余量-0.5～0.5 ＜2 ＜2～4毛刺残余量0 ＜2 ＜1～2多肉残余量＜1 ＜2 ＜25.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表的规定；公称重量(Kg) ≤200＞200~500＞500~1000＞1000~5000＞5000~10000＞10000~30000＞30000~50000＞50000铸件重量上偏差(%)8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
铸造毛坯检验规定
1.0目的：用于指导检查员和操作工对毛坯进行正确检查、控制。
2.0适用范围：2.1适用铸造毛坯的外观检查。
2.2毛坯首检合格后方可进行正常生产，并做好首检记录。
2.3首检记录要有当班班长签字。
3.0检验频率：毛坯外观全数专检，缓冲块孔与小筋条的相对位置，铸件外径，浇口外径，计数器槽长、宽、高，螺栓孔机座直径，轮辋错模量，切浇冒口尺寸检验员进行首检。
4.0检验内容：4.1车轮整体检验规定4.1.1车轮非加工面的粗糙度符合封存标样。
4.1.2标识应字迹清晰。
4.1.3加工面上的碰伤其深度不大于1mm。
4.1.4飞边毛刺其厚度小于0.5mm，凸起高度不大于1mm。
4.1.5毛坯缺肉的接受标准是其深度不大于0.5mm。
4.1.6对毛坯欠铸的轮分拣出并标识进行焊补处理。
4.1.6分型面上不允许有错模。
4.2轮辋检验规定4.2.1轮辋内外无疏松;4.2.2侧模未对齐引起的错模不大于1mm。
4.2.3非加工面上的憋气，其深度不可大于0.5mm，不超过3个。
4.2.4加工面上排气塞和顶杆凹凸痕迹，其深度或高度不能大于0.5mm。
4.2.5轮辋内不能存在飞边。
4.2.6铸件外径首检时按标准要求进行控制。
4.3筋条检验规定4.3.1非加工面上的排气塞痕迹（不允许有毛边），其高度和深度不大于0.2mm；4.3.2加工面上的排气塞痕迹，其高度和深度不大于0.5mm；4.3.3加工面或非加工面上的憋气，其深度不大于0.5mm;4.3.4非加工面上的憋气，其直径不大于2mm, 不超过2个。
4.3.5筋条上不能有疏松；4.3.6飞边、毛刺其厚度小于0.5mm，凸起高度不大于1mm。
4.3.7与轮辋交接处不允许有裂纹、缩松。
4.3.8筋条非加工面不允许有涂料脱落、凹凸不平等缺陷。
4.4轮鼓部位检验规定4.4.1轮鼓内各交接处无裂纹；4.4.2排气塞痕迹其深度不大于0.5mm，高度不大于0.3mm。
4.4.3轮鼓内的顶杆痕迹其高度和深度不大于1mm。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
压铸件毛坯质量检验标准 (规范)
2.1压铸件质量要求
2.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
2.1.2表面质量
2.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
2.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
2.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。
3.5压铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行。
3.6压铸件需抛光加工的表面按GB/T 6060.4的规定执行。
3.7压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 6060.5的规定执行。
3.8压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准2.1.6的规定。
表1压铸件表面质量要求
缺陷名称
缺陷范围
数值
备注
擦伤
深度（mm）
≤0.10
面积不超过总面积的百分数
5
凹陷
凹入深度（mm）
≤0.30
缺肉
深度（mm）
≤0.50
长度不大于（mm）
2
所在面上不允许超过的数量
2
离压铸件边缘距离（mm）
≥4
间距（mm）
≥10
网状毛刺
高度（mm）
≤0.2
2.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。但允许留有痕迹。
设备科
PMC
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编制：XXX
日期：2016.05.18
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QT450-10铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
铝合金压铸件毛坯检验规范
XXX机械有限公司XX/WI—8.2.4—20 版本/修订状态:B/0
铝合金压铸件毛坯点检内容
一、铸件材料的化学成份和机械性能必须符合技术要求。
二、铝合金原材料与回炉料的配比要求是：原材料≥60%，回炉料≤40%。
三、工艺要求保温炉内的铝液温度650℃----690℃。
四、工艺要求系统工作压力130—150bar。
五、铸件表面上不允许有明显缩孔、冷隔、裂纹、气孔、疏松、欠铸、杂质、花纹、起皮、
积碳、气泡、粘模、拉伤、空蚀、毛边、缺料等铸造缺陷。
六、铸件的最大错型值≤0.5mm。
七、铸件顶杆不得高于平面的±0.5mm。
八、过孔R处不允许有明显的凸块。
九、密封槽内不允许有明显的凸块。
十、铸件毛坯内孔不允许有明显的拉伤、缺料及椭圆现象。
十一、铸件的工艺基准表面必须光滑平整，不允许有任何凹凸的痕迹。
十二、铸件在规定的部位铸出的商标及标识必须清晰无残缺。
十三、铸件表面不允许有明显的撬缺、碰伤、夹伤痕迹。
十四、铸件的料柄厚度为20—45mm。
十五、在下表中规定了压铸毛坯件破坏性试验后加工表面缩孔的要求：。
铸件检验规范
铸件检验规范1、目的和适用范围1.1.1规定了铸件生产过程中的生产和控制规范，对铸造件的毛坯、加工、表面处理等规定了检验标准。
1.1.2本规范对铸件生产加工过程中的质量相关因素进行控制，以确保铸件质量满足技术要求：2、铸件常见的铸造缺陷3、铸件检验质量3.1.1铸件出现铸造缺陷后，并非都是废品，应根据铸件的具体技术要求判断，判断原则如下：a）铸件出现铸造缺陷后，其质量达不到技术要求，而又不能修补时，应列为废品；b）不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影响使用时，可以不列为废品；c）当铸件出现铸造缺陷，即使技术上可以修补，并且修补后不影响使用，但由于经济上不合算，或因此会给企业造成不良影响时，仍应不修补而列为废品。
3.1.2对铸件铸造缺陷的一般要求为：a)铸件不允许存在裂纹、冷隔和浇不足等铸造缺陷；b)当铸造缺陷位于铸件的加工面上，通过机械加工余量可以去除时；c)在非加工面上，缺陷的深度不超过铸件该处厚度的1/10～1/5时（重要铸件或铸件的重要部位取小值，一般铸件或铸件的一般部位取大值）;3.1.3铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：a）为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量。
b）铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。
其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。
c）铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。
所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。
这些检验又常常需要分多次完成。
例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。
外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。
4、铸件外观质量检验4.1.1检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
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铸造毛坯件质量检验规范
（ISO9001-2015）
1、目的
为加强本公司对铸件内在质量控制，以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能，特制订铸件内在质量验收规范；
2、适用范围
本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件；
3、引用标准
(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；
(2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法
(3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法
(4)GB/T1348-1988球墨铸铁件
(5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验
4、名词解释
(1)全数选别：检验项目100%检测；
（2）铸态铸件：浇铸完后未经任何形式处理的铸件（不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣）；
（3）首件样品：完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件；
（4）初步样品：在很大程度上与首件样品相同的铸件，但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序；
（5）相关壁厚：机械性能适用的壁厚；
(6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性，然后将其与
指定要求相比较以确定产品是否合格的行为；
（7）连续检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验；
（8）跳跃检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验；
（9）试件：样品的一部分，有特定的尺寸，经过机械加工也可能没有经过机械加工，并严格遵守所要求的试验条件；
5、铸件内在质量验收总则
球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率）、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据；5.1铸件化学成分
（1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于铸造材料的化学组成，应采用相关材料标准的要求；
（2）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属，即球化后浇筑前的（炉前）浇包分析；
（3）如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据，如只规定了材料的机械性能，则制造商可以自行选择适当的化学组成，但必须符合铸件使用地（毛坯或半成品或者成品的最终使用地点）的环保等法律法规要求；
（5）化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时，化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。
在适用时，采购方与制造商之间应就采样位置达成协议。
（6）原则上化学成分检查，供应商每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
化学成分记录要求齐全，记录表保存期5年；
（7）原则上铸件化学组成采取光谱分析，依据国标GB/T24234-2009（铸铁多元素含量的测定)；火花放电原子发射光谱法(常规法、判定法),主要适用于炉前分析,要求将铁水注入特殊的模具中,以制取白口化的样品,而且只有白口化的铸铁才能进行光谱分析；
（8）球墨铸铁的牌号及化学成分表
化学成份重量百分比（%）
牌号
C Si Mn P S Mg Re Cu QT450-10 3.0～4.0 2.0～3.0 0.2～0.5 ≤0.03 ≤0.03 0.025～0.05 0.02～0.04 0.2～0.4 QT450-12 3.0～4.0 2.0～3.0 0.2～0.5 ≤0.03 ≤0.03 0.025～0.05 0.02～0.04 0.2～0.4 QT500-7 3.0～4.0 2.0～3.0 0.2～0.5 ≤0.03 ≤0.03 0.025～0.05 0.02～0.04 0.2～0.4 QT600-3 3.0～4.0 2.0～3.0 0.2～0.5 ≤0.03 ≤0.03 0.025～0.05 0.02～0.04 0.2～0.4 5.2铸件机械性能
（1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于材料的性能应采用国标GB/T228.1-2010的有关要求；
（2）如果某些特殊的机械性能，例如屈服极限、抗拉强度、延伸率、硬度等适用于铸件的某些区域或整个铸件，则在下订单之前，应就这些性能达成协议；在适用时，采购方和制造商之间应就使用样品的位置、形状以及采样条件等达成协议；。