钣金加工厂的模具跳废料解决方法
模具常见问题及解决方法
本次培训到此结束，谢谢！
8、产品不容易脱出ห้องสมุดไป่ตู้
通常在对部品进行排料时就应考虑部品的出料问题。一般情况下，我们采用以下几 种出料方式： ⑴：风吹出； 对于一些较小的产品，利用吹气销将其吹出。 ⑵：在重心作用下，产品自然滑落； 在下模铣一出料缺口，利用部品的自身重力滑落。 ⑶：零件推零件； 借助条料的传送力，将冲压完成后的部品推出模具。此时应注意模具的升料高度。 ⑷：零件由条料带出； 此方式一般运用在模具在最后工步对部品的外形进行整体落料的情况下采用，通过大力 弹簧将部品重新压入到条料中，在条料送出的同时将部品一同带出。 ⑸：零件整体落料； 在考虑运用此方式之前必须确认部品的毛刺方向是否允许？ 为了避免部品粘附在卸料板或凹模板表面，通常会在最后工位的卸料板或凹模板上使用 小顶杆。
80
t
5° ~10°
°~
85
°
第 一 次 弯 曲
第 二 次 弯 曲
R
回弹抵消
回弹抵消
二次弯曲加工
7、模具容易磨损
影响因素：⑴：模具材料的选用； ⑵：模具润滑不够； ⑶：模具材质热处理不良； ⑷：模具间隙太小； 解决对策：⑴：选用合理优质的模具材料； ⑵：合理的润滑； ⑶：模具材料施以表面处理；（如镀钛） ⑷：选择合理的间隙；
5、冲头容易断裂
影响因素：⑴：由于模具间隙不均匀，冲头受到横向负荷而折断； ⑵：模具间隙小使冲头在脱料时受到横向负荷而折断； ⑶：冲头因导引不良使得冲头在冲切时有偏移现象； ⑷：冲头刃部长度过长； ⑸：冲头阶段部发生应力集中； ⑹：冲头所选用的材料； ⑺：冲屑堵塞造成冲头负荷增大； ⑻：卸料板因受到侧压而倾斜； 解决对策： ⑴：模具间隙要均匀； ⑵：模具间隙取大； ⑶：正确的冲头导引； ⑷：冲头刃部长度减短； ⑸：冲头阶段部施以R角； ⑹：使用高韧性的冲头材料； ⑺：凹模直段部取短及下模有确实的逃孔设计； ⑻：防止卸料板发生倾斜；
防跳屑标准修模方法
防跳屑标准修模方法
防跳屑标准修模方法是一种用于防止塑料注塑过程中出现跳屑现象的修模方法。
跳屑是指在注塑过程中，塑料熔融状态下的气体或其他杂质在注入模具时被挤压出来，导致模具表面出现小凹坑或小孔洞，从而影响制品的质量。
针对跳屑问题，我们可以采用以下的防跳屑标准修模方法：
1. 检查模具表面和排气系统是否存在缺陷，如划痕、裂纹、边角等，及时进行修补或更换。
2. 优化模具的结构设计，增加排气道，使气体和杂质更容易排出。
3. 在注塑过程中，控制注射速度和压力，防止塑料在注入模具时过快或过强，导致气体和杂质被挤压出来。
4. 选择适当的塑料材料，避免使用过老或过陈的塑料，以及含有过多杂质的材料。
5. 定期对模具进行清洁和维护，保持模具表面的光洁度和平整度。
以上是防跳屑标准修模方法的基本步骤，通过细致的检查和有效的修模措施，可以有效地避免跳屑现象的发生，提高制品的质量和生产效率。
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废料上跳的解决方案
维普资讯
常 州 工 学 院 学报
Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆＣｈ ｎ ｚ ｏ ｎ ｔｔ ｔ ｆＴｅ ｈ ｏｏ ｙ ｏ ｒ ａ ａ ｇ ｈ ｕ Ｉ ｓｉ ｅｏ ｃ ｎ ｌｇ ｏ ｕ
Ｖｏ１ １ ＮＯ． ． ５． ２
Ｊ ｎ． ０ ２ ｕ ２ ０
废 料 上跳 的解决 方 案
凹 模
图 ２ 凹模锥度刃口
图 ３ 垫 板吹 气 结构
２ ６ 冲 裁间 隙 ．
冲裁 间 隙是 造 成废 料 上 浮 的关 键原 因之 一 ， 根据 冲裁 机 理 ： 裁 间隙 越 大， 冲 则被 冲材 料 的拉 应 力越 大 ， 制
片分 离 后 ， 材料 应 力 恢 复 造成 废 料 小 于 凹模 尺 寸 而 上 浮 。 所 以 多工 位 级 进 模 凸 、 凹模 的 冲 裁 间 隙 常取 偏 小 值： 黑色 金属 ， ｚ＝（ ％ 一ｌ ％） ； 色 金属 ， ８ Ｏ １有 １ Ｚ＝（ ％ 一８ １ ５ ％）。此 时 冲 裁 下来 的废 料 主 要受 压 应 力 的 影 响 ， １ 冲 裁 分 离后 ， 料 由于 回弹 而稍 大 于 凹模 型腔 而 涨 紧 在 凹模 内。 废 ２ ７ 改 变废 料 形 状 ． 对 于废 料 而言 ， 状 越是 复 杂越 容 易 被 凹模 包 紧 。故 对 一些 简 单 形状 的 小 圆孔或 小 方 孔 的冲 裁 ， 人 为 形 可 地 改 变 其 凹模 形 状 来达 到 阻 止废 料 上跳 的 目的 。当 然 ， 种 改 变 是 很 小 的 甚 至 是 微 观 的 。即 在 Ｄ Ｔ 好 的 凹 这 Ｉ＿ 模 刃 Ｅ 内壁 上 用 金 刚 石锉 刀锉 几 条 细槽 ， ｌ 当孔 径 较 小 时可 采 用 线 切 割 加 工 ， 样 在 冲 裁 时 ， 这 凹模 里 的废 料 在 这 几 个 点上 就 会 产 生细 小 的 毛刺 ， 些 细 小 的毛 刺将 产生 适 当的 阻 力 使 废 料 可 以 很好 地 含 在 凹 模 内。实 践 这 证 明， 种方 式 相 对 于 前 面几 种 方法 不 失 为一 种 简单 、 这 经济 且 有 效 的手 段 。 ２ ８ 采 用弹 性 止 跳 块 ． 在 电机 定 转 子 无废 料 或 少废 料 级进 模 的设计 中， 定 子 落 料 往 往 是 只有 切 断 而 不是 整 体 落 料 形 式 。 也 其 就是说， 定子 尺 寸 远 远 小 于 凹模 型腔 ， 防止 定子 冲 片 跳 出 凹模 ， 可 以 在 凸模 中设置 顶 杆之 外 ， 为 除 止跳 块 结 构
高速级进冲压中废料回跳问题的解决方案
高速级进冲压中废料回跳问题的解决方案近年来，随着工业生产的持续发展，高速级进冲压成为传统级进冲压的淘汰，其中废料回跳问题也逐渐出现，严重影响冲压生产率和质量。
废料回跳指的是在高速级进冲压过程中，由于模具的废料板积聚在模具表面，当模具运动到最高点时，废料板弹起，被模具表面弹起至上一个模具表面，从而影响冲压质量，并损害设备。
二、问题分析
废料回跳主要是由于模具设计原因造成，模具制造过程中模具本身质量可能存在缺陷，从而导致模具表面缺乏摩擦力，废料板在模具表面堆积，其冲压膨胀率大于模具，这样废料板就容易被模具表面弹起至上一个模具表面，制造过程中废料会被不断叠加，造成废料回跳问题。
此外，在冲压过程中，由于模口大小不同，加上模具不同的运动速度，会导致冲压力度及冲压水平的不均匀，不仅会增加冲压失效率，也容易使冲压件面出现较大的凹脊，导致废料回跳问题。
三、解决方案
（1）模具制造方面：改进模具设计，将模具表面改为模具边缘，使模具表面能有足够的摩擦力，防止废料板积聚，减少废料回跳现象。
（2）冲压过程方面：根据情况，采取不同冲压力度和冲压水平，将应力平均分布在冲压制件上，避免冲压失效，减少废料回跳现象。
（3）模具清理方面：经常清理模具表面，定期更换模具零件，以确保模具表面摩擦力充足，及时清理废料残留，防止废料回跳。
四、结论
高速级进冲压中废料回跳问题是一个很复杂的问题，解决这个问题需要从模具制造，冲压过程和模具清理三个方面入手，综合运用这些技术，可以有效解决高速级进冲压中废料回跳问题。
五金模具跳屑原因及对策
工成稍大的斜度(0.5°-1.0°), 增強刀口耐磨性. (如圖五)
直線段
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C.把刀口由整體式設變為分體式. (如圖六)
A
AB
D.把刀口的厚度設變為3-5mm, 便於料片及時脫落,減少
B. 沖頭退磁處理,沖頭加上吹氣裝置, 沖頭上加頂料銷等. Page:14
觸面積.
A
B
C
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3.對刀口松動產生的跳屑, 其永久性對策 是把模板的框口加工成可換式. (如圖十)
4.沖切油加得太多產生的跳屑. 對策為: 規
定滴加油辦法,執行層確實執行. 沖切油粘度大, 可選擇稍揮 發性的沖切油.
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5.對於因料片形狀簡單而產生的跳屑 ,對策為:
A.人為將料片形狀復雜化. B.對於圓形料片,模具設計時可以把組成圓形的兩個半圓心位
沖 頭
GAP=T(4~6)%
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B.模具很順暢的情況下,由於料片與刀口的內面來回 摩擦次數多,而把刀口的內面磨損,造成刀口的間隙大.
(如圖三)
2.沖頭的長度太短及沖頭與料片接觸面太大.
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3.刀口的松動. (如圖四)
模板
刀口
模板
間隙
間隙
4.沖切油加得太多或沖切油粘度太大.
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跳屑機會. (如圖七)
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E.刀口的內寬加工成比料片的長度小0.02-0.04mm, 使料片
呈彎曲狀卡在刀口里面, 防止跳屑.( 如圖八)
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2.因沖頭長度不夠而產生跳屑:
五金模具的常见问题及解决方法「」
五⾦模具的常见问题及解决⽅法「」相关推荐五⾦模具的常见问题及解决⽅法「推荐」 模具在调试维修过程中经常会遇到形形⾊⾊的问题,这些问题将严重影响产品的交期和模具的使⽤周期。
下⾯，⼩编为⼤家分享五⾦模具的常见问题及解决⽅法，希望对⼤家有所帮助! 跳废料 模具间隙较⼤、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太⾼、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作⽤,冲压振动产⽣料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模⾯上。
①、刃⼝的锋利程度。
刃⼝的圆⾓越⼤，越容易造成废料反弹,对于材料⽐较薄的不锈钢等可以采⽤斜刃⼝。
②、对于⽐较规则的废料,可增⼤废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防⽌跳废料,在凹模刃⼝侧增加划痕。
③、模具的间隙是否合理。
不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于⼩直径孔间隙减少10%,直径⼤于50.00毫⽶,间隙放⼤。
④、增加⼊模深度。
每个⼯位模具冲压时，⼊模量的要求是⼀定的，⼊模量⼩，易造成废料反弹。
⑤、被加⼯材料的表⾯是否有油污。
⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦、采⽤真空吸附。
⑧、对冲头、镶件、材料进⾏退磁处理。
压伤、刮伤 ①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装⾃动风枪清除废屑。
②、模具表⾯不光滑,应提⾼模具表⾯光洁度。
③、零件表⾯硬度不够,表⾯需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
④、材料应变⽽失稳,减少润滑,增加压应⼒,调节弹簧⼒。
⑤、对跳废料的模具进⾏维修。
⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地⽅造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业⼈员作业时轻拿轻放。
⼯件折弯后外表⾯擦伤 ①、原材料表⾯不光滑,清洁、校平原材料。
②、成型⼊块有废料,清除⼊块间的废屑。
③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提⾼凸凹模的光洁度。
④、凸模弯曲半径R太⼩,增⼤凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太⼩,调整上下模弯曲配合间隙。
⑥、凹模成型块加装滚轴成形。
冲头使⽤前应注意 ①、⽤⼲净抹布清洁冲头。
冲孔跳废料的解决方案
冲孔跳废料的解决方案随着工业化的进程，冲孔跳废料已经成为各个行业中常见的问题。
冲孔跳废料指的是在冲压过程中，金属材料被冲压工具冲击后产生的废料。
这些废料不仅浪费了原材料，还给生产过程带来了很多问题。
因此，寻找解决冲孔跳废料问题的方法和方案就变得尤为重要。
为了有效解决冲孔跳废料问题，我们需要从以下几个方面入手：1. 设计优化：通过对冲压工具的设计优化，可以减少冲击力的传递，从而减少废料产生。
例如，可以优化冲压模具的结构，增加导向装置，减少材料的跳动和变形，从而降低废料的产生。
2. 材料选择：选择适合冲压加工的材料，可以有效减少废料的产生。
一些易于冲压的材料，如铝合金、镁合金等，具有较好的可塑性和延展性，可以减少冲压过程中的断裂和变形，从而减少废料的产生。
3. 工艺优化：优化冲压加工过程中的工艺参数，可以减少废料的产生。
例如，合理设置冲击力、冲击速度、冲压次数等参数，可以减少废料的产生，提高冲压效率。
4. 废料回收利用：对于产生的废料，可以进行回收利用，减少资源的浪费。
废料可以通过熔炼、再生利用等方式进行回收，再生利用后可以作为再生材料用于生产新产品。
5. 自动化技术：引入自动化技术可以提高冲压加工的精度和效率，减少废料的产生。
例如，采用数控冲床、机器人等自动化设备，可以实现精确控制和高效生产，减少废料的产生。
6. 质量控制：加强冲压加工过程的质量控制，可以减少废料的产生。
通过严格控制冲压工艺参数、加强设备维护和保养、加强操作培训等措施，可以提高产品质量，减少废料的产生。
冲孔跳废料问题不仅涉及到生产效率和资源利用的问题，还涉及到环境保护和可持续发展的问题。
有效解决冲孔跳废料问题，对于提高生产效率、降低生产成本、保护环境都具有重要意义。
因此，各个行业应该重视冲孔跳废料问题，积极寻找解决方案，推动冲压加工技术的发展和进步。
解决冲孔跳废料问题需要综合考虑设计优化、材料选择、工艺优化、废料回收利用、自动化技术和质量控制等方面的因素。
跳屑原因及对策
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E. 刀口的内宽加工成比废料的长度小0.02-0.04mm, 使废料 承弯曲状卡在刀里面,防止跳料.(如图八)
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2. 因冲头长度不够而长生跳料:
把握一个原则:按图纸的要求. 但对于冲头与废料接触面积 太大所造成的跳料,可改变冲头形状。(如图九) 以减少接 触面积。
A
B
沖 頭 GAP=T(4~6)%
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B模具很顺畅的情况下,由于废料与刀口的内面摩擦次数 多,而把刀口的内面磨损,造成刀口间隙过大. (如图三)
2.冲头的长度太短及冲头与落料接触面太大.
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3.刀口的松动.
(如图四)
模板
刀口
模板
间隙
间隙
4.端子油加得太多或端子油黏度太大.
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A.设计时把刀口的间隙放在下限上.即GAP=(4%~6%)T. B.把刀口的上端设计为2~3mm的直刀位, 下部加工成斜度 (0.5°-1.0°),增强刀口的耐磨度. (如图五) 直刀位
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C.把刀口由整体式设计为分体式. (如图六)
A
A
B
D.把刀口的厚度设计为2~3mm,便于废料及时脱落,减少 跳料机会. (如图七)
2.凸模加工斜度角。A或B,C使废料形变或减少与凸模的接触面积,针对1，2，5.
3.凸模加弹钉销。将废料始终按压在凹模腔内，对所有原因造成跳废料皆有效。
4. 安装吸废料机。
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0.002~0.005MM
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6. 对于新换过的刀口和研磨过的刀口产生跳料 对策为:
A.在刀口的棱角处用铜片来回刮.
B.用红宝石抛刀口棱角处.
跳料屑产生的原因
B.在刀口的冲切直线段下部用放电笔/被覆机(放电的原理)加工而使其粗糙增大卡屑力.
另外充分利用模具下面的吸气机,可在刀口旁开通风槽,脱料板开通风孔/或上下均加吹气孔也可起到很好的辅助作用.
跳料/屑产生的原因
1.主要是由于高速冲裁时冲头端面与材料/屑之间产生真空吸引导致跳屑, 所以废料越轻越容易跳屑.因此薄材,冲裁的面积很小,高速时更容易产生跳屑.
2.由于下模/刀口对废料的夹持力/保持力不足而产生跳屑./多是由于废料形状太简单/规则的情形.
基于以上两个方面而采取的对策
1.将冲头/凸模的冲裁端面磨成斜度/非平面而不易产生真空吸引(圆孔冲头,端子的长PIN下料冲头常采用)
2.尽量避免太简单形状的冲裁,以增大废料的保持力,万不得已时
A.可采用刀口开防跳屑槽/或凸筋来卡住废料,一般开两条相反倾斜角度的槽/凸筋(凸筋一般用于厚材,因为间隙大才可以).镶拼式/分体式刀口可通过微小的错位而产生同样的无斜度的卡屑线.
模具调试设计跳废料及拉边的处理方法
依自己的模修经验，感觉修模要按照：发现问题 ->剖析问题 ->解决问题这条思路，因此关于跳废料，第一要弄清楚跳废料的原因（最好将料带一并研究），找出问题所在，方能因材施教！！！据个人经验和查阅有关资料，针对跳废料，剖析以下，供参照（不正之处望赐教）：原因：1.空隙偏大；2.冲子很短，插入凹模长度不足致使废料落程很短而易上扬；3.冲子磨损，致使废料附于冲子而上带废料；4.模具未退磁而吸废料（特别是冲铁材时）；5.资料油滴速度过快或粘度过大；6.料带材质较硬，弹性过大；7.冲裁形状过于简单；8.落料口直刃面过于光洁致使切屑上扬；9.落料口过小堵料而跳废料； 10.落料口过大致使废料可能翻腾上扬。
等等办理对策：1.设变；2.加长冲子刃入凹模长度（可加垫片或氩焊），但不该超出脱料板模面； 3.研磨冲子刀口； 4 工件应置退磁器之上退磁（冲铁料更须注意）； 5.控制冲压油滴速度和油量或改换资料油种降低其粘度； 6.改换资料； 7.改变下料形状，将冲子磨成异型：a.冲子刀刃面可装剥料顶杆或点焊几条厚的垫片；b.冲子刀刃面修出斜面（斜面高度 H<T，一般 H 取 20-30 丝）锥形（注：冲子密集时，各冲子也应磨成异型，高度错开一个 T）； c.冲子刀刃面修出凹槽（其高度 H<T）； 8.减低沉料刃口的光洁度，增添落料直刃部表面的粗拙度（披覆），但应注意堵料问题； 9.落料口加大（可放电或合金钻钻大），并采纳吸废料机吸废料。
10.降低冲裁速度，减缓跳屑，同时下模加吸（吹）气（一定要有斜度）。
此外可将冲子加吹气一般对策 2.3.4.5.8.9 较常用。
我们常常多种方法联合，屡试不爽！但有时一些怪招也很管用的，在此不再细说。
(一)惹起跳屑的原因 :1.冲切废料或落料件外形形状的影响:在设计级进模排样时,下料的外形选择过于简单 .与凹模之间的摩擦附著力太小.不易被凹模孔口咬住造成跳屑 .2.磁力原因 :1).凸模自己有磁性 .若没有退磁或退磁不完整 .则会残留磁性 .2).凸模自己无磁性 .经研磨与加工后产生了磁性 .3).模具在经过多次的冲压后 .因为遇到冲击 .会改变分子在资料内部的摆列方向而产生磁力 .模具磁性的存在使跳屑加剧 .3.冲裁空隙的影响 :1).空隙较小时 .凹模内的资料与侧壁之间摩擦力较大 ,不易发生跳屑 .但因遇到的挤压力大 .增添了资料与凹 .凸模的摩擦磨损 .实质空隙会增大 .同时过小的空隙会使资料端面上产生二次剪切 .易产生渺小的毛刺 ,毛刺促进冲屑随凸模返回模面.2)空隙过大 .凹模内的资料尺寸小于凹模尺寸 .资料与凹模的摩擦减弱 .则易发生跳屑 .3)因为加工的偏差 .致使冲裁空隙的不平均 .易出现跳屑 .4.冲裁速度的影响 :当冲裁速度较高时 .制件或废料也会因真空吸附作用而易致使跳屑的发生.5.切削油的采纳与用量 :因为油的粘度与用量不适 .在冲裁过程中凸模易把料片粘住带出模面致使跳屑的发生 .6.凹.凸模刃口的尖利程度 :当刃口过于尖利时 ,冲裁后的光明带多而毛刺小 .与凹模壁的摩擦力小 ,易被凸模吸附而产生跳屑 .当刃口相对照较钝时 .冲裁阻力大 .冲切断面易形成圆角 .制件受凹壁的阻力也大 .不易上升 .7.凸模的 xx 的影响 :凸模长度很短造成冲切深度太小.易产生跳屑 .8.凹模 :往常凹模有必定的落料斜度.经多次修磨后 .易使空隙加大 .造成跳屑 .9.其余原因 :1).异物粘附在资料上被带入模具内.2).材质越硬越易产生跳屑 .3).因振动使凹模内本来粘在一同的废料分别产生跳屑.。
冲压模具跳废料的原因分析,冲压模具跳料怎么修时间
冲压模具跳废料的原因分析,冲压模具跳料怎么修时间冲头把多余的废料切除，跳废料就是废料往上跳，跳到下模板上，或者跳到其他地方，总之就是废料从刀口那里跳出来了。
然后可能因为修模人员、设计人员、或产线人员的原因，导致本来已经切除的某些废料又从下模刀口处跳出来了，想想这是多么危险的一件事情。
有可能就造成人身的安全受到威胁，想想是一件多么危险的事情啊。
那么下面我们就来分析下冲压模具引起跳废料的原因，以及防御方法。
1、冲切废料或落料件外形的影响，外形过于简单、重量太轻，就很容易被冲头带上来；2、磁力原因，冲头、或者刀口有磁性，本身就有磁性、因为研磨、冲击改变而带来的磁性等，都很容易把废料吸附上来，特别是与铁有关的材料，如马口铁、SECC、SGCC等，打这些材料的模具零件一定要注意退磁，否则模具就老是跳屑，老是需要人过去修模，这是多么烦心的一件事情；3、冲裁间隙的影响，间隙小或者间隙大都可能会使毛刺随着冲头返回模具表面，加工精度不够，加工误差的影响等。
4、冲裁速度的影响，速度过快有可能会造成冲头与刀口内壁还有废料形成一个活塞，从而造成真空吸附的现象，即冲头把废料从下模刀口里面吸出来。
这样你可以让设计在冲头中间挖个小孔，垫板上也要搞相应的槽，让空气流通就不会造成真空吸附了。
或者把冲头的刃口搞成不一个平面，不是一个平面吸附的可能性就会小些，具体的如图：5、切削油的选用与用量不当，油加多了，或者加的油太黏了，废料吸附在冲头上面掉不下去，导致跳屑；6、凹凸模刃口的锋利程度，太锋利，光亮带多而毛刺少，与刃口凹模避的摩擦力小，容易被冲头吸附；当然这种情况你只能想别的办法来修模具了，不可能把从刀口冲头上下手吧。
7、冲头长度影响，一般我们说冲孔的“冲头”长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(1～2)两毫米，只要符合这个长度就可以了，但是如果太长，料还没压住冲头就开始冲了，容易造成冲头刀口磨损。
8、下模刀口的原因，因为下模刀口一般都是有斜度或者段差的，一般斜度是在3~5°，根据实际需要、模具强度综合考虑。
钣金车间废料的管理
4.1生产车间：负责边角余料的归集整理。
4.2生产车间：负责边角余料的再次利用。
4.3仓库：负责边角余料的出入库及登记《边角余料出入库明细账》
五、法则：
5.1板厚在6MM以下的（含6MM),6MM以上的（含6MM）下料后（用剪板机、激光切割或等离子切割）边角料尺寸在20MM*20MM以上(板厚）的可做条料、小配件，或是进行出售；在不影响5S的前提下，现场自行放置处理，不入库；
5.2边角料尺寸在20MM*20MM以下(板厚）的作为废料回收处理。
六、程序
6.1生产部按规定对外协加工后剩余边角料及本公司等离子切割、激光切割剪下来的边角料行收集、整理、标识。
6.2生产部对冲裁后可再加工的边角余料进行整理、标识。
6.3生产部通知仓管员办理入库手续，并转运到规定的边角料放置区，仓管员接转后，清点数量并在入库单上签字确认，入库单一式三份，仓库留存一份，生产部留存一份，财务部留存一份。
XX年2月21日
废பைடு நூலகம்的管理
一、目的：
1.1为了使公司生产材料得到最充分的利用，发挥其自身最大价值和效用，避免一切浪费。
1.2确保公司一切余料都能得到有效的管理和控制。保障公司整体环境的整洁和美观。
二、范围：
2.1生产工序中产生的边角余料。
三、定义：
3.1边角料：生产过程中剩余的原材料、包括边角料等，分为有可用价值和无可用价值两种余料，本规定中专指有可用价值的余料。
6.4技术部在新产品开发时应优先考虑库存积压板材的使用以及同种材料规格的其它零件边角余料的利用。
6.5技术部在制定新订单的排样方案时，应同时考虑零件冲裁后的边角余料的再利用。
七、流程图
收集边角余料
↓
浅谈废料回跳及解决方法
作者 简介： 金龙建， 男， １ ９ ７ ９ 年生 ， 浙江， 临海人 ， 工 拉伸 、 翻孑 Ｌ 和攻螺 纹等工艺 ， 满足 了大批量 生产的需 程师。主要从 事冲压 工艺研究及模具设计工作 。 求 。实 践证 明， 模具结构可靠 ， 生产 出的制件质量合 （ 收稿 日 期： ２ ０ １ ５ — ０ ３ — １ １ ） ① 格， 稳 定性 好 。减少 了机床 的投资 及工人 的劳 动强
件面品不 良， 严重时损坏模具甚至机床 ， 因此应格外注 间 ， 引起客户抱怨 。通 过观察 回跳废料 ， 并未 发现异
意废料 回跳 。在模具调试交付时应将此项问题彻底消 常情况 。冲孔 毛刺适 当， 光亮带尺寸均匀 ， 凸模 人 凹 除， 以保证废料滑料顺畅， 确保安全生产。 模达 ９ ｍｍ之 深 （ 见图 ２ ） ， 且 已超 过 凹模 刃 口 ｌ ｍｍ， 按
１ 引言
在高速全封闭生产线体中最怕的就是模具 自身出
２ 现 场 案 例
现场某项 目二工序修边 冲孔模具在 调试生产 过
现问题 ， 影响线体效率甚至停线整改 ， 给公司带来严重 程 中出现部分 冲孔废料 回跳现象 。此模具 工作 内容
损失 。模具 自身 问题包括模 具强度 问题 、 定位不准问 为修边 冲孔 ， 其 中除修边工作 内容外 总共有 ２ ８ 个 正
（ ５ ） 凹模 镶 件 设计 。
度， 提 高 了生 产 效率 ， 降低 了生 产成 本 。
冲裁 、 弯 曲及 翻孑 Ｌ 凹模镶件 材料采用 Ｓ Ｋ Ｈ 一 ９ ， 其 热 处理 硬度 为 ６ ０ ～ ６ ２ Ｈ Ｒ Ｃ ， 拉伸 凹模 采用 硬质 合金
（ ＹＧ１ ５ ） 来制造。
参
题及废料 回跳问题等等 ， 其 中废料 回跳是其 中之一 。 冲孔 （ 见图１ ） 。钳工师傅 现场调试过程 中发现有 ５ ￣ ６
关于五金模具跳废料问题的解决办法
五金冲压模具跳废料问题的解决浮料现象在五金冲压中是一种常见的不良之现象，浮料产生的原因是多种的，因此其解决方法也是多样的。
有的废料是由于模具设计不良产生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因为冲压操作者造成的。
需作出一个有效的快速的解决方案时，应先仔细研究其种类及原因。
下面以鄙人在五金模具设计之中的经验与各位朋友分享与交流，有不当或不足之外请指教。
一、浮料之种类二、浮料之原因三、浮料之对策今天先讲浮料之种类，对于浮料来说，本人依据其大小与形成因素把其分为三种1、废料之上扬现象废料是指在单一冲切（成型）工序中脱离产品之部分。
其大小一般情况下与下模刀口形状相同。
其面积与危害在三种现象中是最大的。
当这种现象出现的时候有可能使冲头或刀口崩裂甚至崩断，有可能使产品之导正针断裂，还有可能使模板产生裂纹。
2、废屑之上扬现象废屑是指单一工序中产生的非整体产品或是非整体废料。
其大小相对比较小，像产品之毛边（毛刺）脱落形成；冲切废料细丝等。
出现这种情况时反映在产品出现擦伤、刮伤、凹坑或凹痕的现象。
这种情况最主要是对产品造成不良，但这种情况在模具生产是最为常见也是比较隐蔽的。
3、废粉之上扬现象废粉是指单一工序中因冲头与产品之间的摩擦产生的微细粉屑。
这种现象在产生初期肉眼一般难以发现，只有当积累一种程度时，冲头与入仔发生颜色变化时才容易辨别。
当废粉达到一定程度时，容易造成冲头断裂或者入模入子崩裂。
最容易发生在黄铜基与铝基材中。
(今天先写到这，明天写形成之原因篇）二、浮料之原因1、废料上扬之浮料废料上扬的原因首先来分析一下力的来源，废料由于一般与冲头或下模刀口的形状相同，因此，废料在模具的入子内应该有一定的摩擦力存在，从冲切的原理上来说，废料在切离以后由于材料的塑性或者说弹性变形的存在其会恢复组织结构，换句话说其在无约束实际形状应该大于下模刀口形状，这也是为什么当把废料从入子里面取出来的后再也不能轻松的把废料再填充到下模入子里去的原因。
冲压模具防跳废料的处理，拿去，不要客气
冲压模具防跳废料的处理，拿去，不要客气
防跳废料的处理
01
处理废料上冲头防跳废料
1.冲头上加卡槽防止跳废料
2.规则废料上加挂钩可有效的防止跳废料
02
冲头做内脱料销防跳废料
(FLX优先选用）
使用时要注意顶料销的顶出高度，保证在开模状态下顶料销的高度不能露出脱料板，反之易将材料顶变形，影响产品质量．
03
加内吹防跳废料
设计时需注意在做小吹气孔时保证冲头的强度.
04
下垫板做气孔抽废料
下垫板做气管，工作时使刀口内形面真空，使废料在空气的流动中被带出而达到防止废跳料的目的．
05
处理下模刀口防跳废料
1.刀口入子分上下两层，刀口直身位做短，下垫块做逃孔．(图一）
2.小圆孔下模入子做逃孔，单边+0.2~0.
3. (图二）
3.刀口间隙局部做小一半，此方法一般用在刀口间隙大于0.01时选用，对加工要求很高．(图三）。
生产精密五金冲压模具加工件,跳料怎么办？
生产精密五金冲压模具加工件，跳料怎么办？
在生产精密五金冲压模具加工件的过程中，难免会遇到一点问题，跳料就是其中一种。
不过不用担心，诚瑞丰拥有熟练的解决方案来应对这方面的问题，下面就来分析一下。
1.冲压件跳料的原因：
为了提高精密五金冲压模具加工件的品质，根除跳料的现象，制定解决问题的方案，首先要对生产工具进行检查，在发生问题的第一时间，冲压工程师就发现：
①不锈钢材料更容易出现跳废料的现象，而且经常是由于凹凸模的刃口磨
损导致，钝化后的刃口与冲件的断口接触，容易导致撕裂问题发生。
②此外，不难发现，凹凸模在工作中还会出现冲压深度不均匀的现象，有时
候过深，有时候过浅，造成产品的品质不统一，废料在不间断的冲压中从落料口掉落的难度增大，使其挤压弹跳上来，附带毛刺产生。
2.解决跳料的方案：
根据经验，要想生产出高质量的精密五金冲压模具加工件，就得解决上述分析的问题，诚瑞丰建议以下几种方法：
①在模具刃口上做改变，将刃口改造成球冠型或者增加凸模的斜面坡度，并
对凸模做退磁处理并增加顶料钉。
②对于冲压深度过浅的模具，可将导套底部磨去2MM，再将凹模的刃口磨成
倒角，增大冲压后的废料摩擦阻力，使废料保留在凹模内部，阻止废料上跳。
深圳诚瑞丰在五金冲压件供应行业深耕23年，提供各种精密件、大型拉伸件、复杂结构件的定制业务，欢迎联系合作！。
钣金模具带废料分析
钣金模具带废料分析
一、冷冲压工序的分类
冲压基本工序按照加工性质不同，基本上可分为材料的分离和成形两大类，每一类中以包括许多不同的工序。
其具体的工序分类见表11和表12、分离工序是指板料或坯料受力后，应力超过材料的强度极限，而使板料发生剪裂或局部剪裂。
成形工序是指坯料受力后，应力超过了材料的屈服点，经过塑性变形后，成为一定形状的加工工序。
二、冲压生产对冷冲压模具的基本要求
1、必须要冲出合格的制品零件。
2、必须适应批量生产的要求。
3、必须能满足使用方便、操作安全、可靠。
4、必须要坚固耐用，使用寿命要长。
5、必须容易制造和便于维修。
6、成本低廉，性价比高。
三、冷冲压模具的分类
1、按冲压冲压工序可分为：冲裁、拉深、成形、弯曲、体积冲压模（如压印模、冷挤压模等）。
2、按工序组合可分为：单工序冲模、连续模、复合模。
四、冲裁模
1、冲裁件的工艺性
冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲压工艺的适应性。
冲裁件的工艺性对冲裁件质量、材料经济利用、生产率、模具制造及使用寿命等都有很大影响。
因此，在设计中应尽可能提高其工艺性。
冲裁件的工艺性主要包括以下几个方面。
2、冲裁件的形状和尺寸
（1）冲裁件形状应尽可能设计成简单、对称，使排样时废料最少。
（2）冲裁件的外形和内孔应尽量避免尖锐的角，在各直线或曲线连接处，除少、无废料排样或采用镶拼模结构外，都应有适当的圆角相连。
钣金激光机床零件或废料翘起的解决案例
钣金激光机床零件或废料翘起的解决案例钣金激光机床在切割零件后，零件或废料翘起的原因主要有两点：1 在切割时，因为激光头处产生大量的热量，导致材料或零件的变形，在切割后受变形的挤压而导致的翘起。
2 在切割后，零件或废料搭在激光机床的工作台面上的支点不平衡，如图1。
图1 零件或废料搭在工作台面上支点不平衡我们就以英国VERO集团旗下的Radan软件为例,来说明解决零件或废料翘起的三种方案。
方案一：区域避让通过radan软件产生的运行轨迹避让，如图(2)无论是零件或废料，其外包围尺寸满足在12-100毫米范围内的，激光头会在此轮廓外20毫米的路径下走，绝对不会穿过此区域，若要穿过此区域，那么必定是将激光头抬起高度来走，避免了因为翘起而产生碰撞的问题，不过，如果板材上面的零件排样很密，而且此零件的外包围尺寸也比较小，那么有可能会避让不了。
这时就需要结合以下介绍的方案二和方案三来处理，另外采用区域避让的方法还有个最大的好处是有效的避让了激光头与板材空白处(废料切割完后，掉下工作台下面的废料箱里，在板材上面形成了空白处)的碰撞，因为激光头的感应红点是需要始终在板材上面的。
如果走到空白处，红点就会到工作台下面，激光头就会和板材产生碰撞，而Radan软件避让路径必须在板材上面，所以从根本上避免了此危险的发生。
方案二：增加微连接点radan在增加激光刀路时，如图(3)针对零件或废料，可以增加单个或多个微连接点，增加微连接点的目的是将切割后的零件或废料通过接点的方式与板材连在一起，从而有效的解决了零件或废料切割后的翘起。
方案三：废料切割此方案只针对radan产生的废料，因为废料是不需要的，所以可以将它破碎掉，破碎掉的废料可以掉进激光切割机床的工作台下面的废料箱里，从而从根本上解决了废料翘起的问题，如图4。
其切割废料的激光刀路间距可以在如图1中零件废料切割中设置。
结束语本文通过英国VERO集团旗下的Radan软件所提供的三种方案来说明钣金激光机床零件或废料翘起的解决方案，在实际加工中，此三种方案应针对不同的实际加工情况综合使用，此方案操作简单，生产安全，大大的提高了您的编程效率和生产能力。
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钣金加工厂的模具跳废料解决方法-五金百科-诚瑞丰科技
钣金加工厂的朋友，在生产过程中或多或少会遇到各种小问题，模具跳废料就是其中之一，根据诚瑞丰25年的钣金加工经验，废屑跳出的常见原因有以下几种。
（1）冲头本身振动的原因
众所周知，冲头在冲压过程中会产生相对较强的振动。
当冲头的振动和旋转相同时，将发生共振，并且下模中的废料将容易增加。
因此，在冲压过程中应为冲床采取合理的减震措施。
（2）冲压模具材料的原因
当冲压模具材料的刚度不足时，会在冲压过程中引起模具的振动，出现废料跳起的现象。
因此，当冲压模的刚性不足时，可以在下模的下方添加背板。
（3）冲压油的原因
在冲压过程中使用冲压油会导致油膜附着在废物上。
当油膜太厚时，油膜具有一定程度的弹性，也会导致废料跳起来。
因此，在冲压过程中必须合理使用冲压油，并且必须选择适当的粘度。
（4）上模进入下模的深度太浅
当上模进入下模的深度太浅时，废料也容易跳起来。
但是，如何进入太深会影响模具的使用寿命。
因此，上模具进入下模具的深度必须基于待加工产品的厚度在适当的范围内选择。
（5）上模带有磁性
在强力的作用下，上模将被磁化到一定程度，从而变成磁性。
这种磁力会导致废料跳起来。
因此，如果废料跳起，上模应消磁。
（6）模具间隙的不对称
当上模具和下模具对准时，间隙是不对称的，这使得在冲压过程中废料周围的横截面不一致，从而导致在整个废料上的力不均匀并且使废料跳上。
因此，设置切刀时，打孔间隙要对称。
（7）刀口出现磨损
在冲压过程中，刀刃被磨损，模具刀刃产生倒锥，这也将导致废料跳起。
因此，在模具磨损时，刀刃应及时变尖。
（8）钣金加工厂的模具设计问题
在模具设计的开始，考虑还不够全面，导致模具设计不合理。