宇通客车技术集成模式的创新实践研究(上)

宇通客车技术集成模式的创新实践研究宇通客车技术集成模式的创新实践研究（（上）2015年09月23日摘要摘要：：企业技术集成能力对于企业成功实现技术集成创新实践具有重要作用，通过研究宇通客车公司在技术集成、系统匹配、整体优化和服务转型四个方面的基本做法，分析了宇通客车公司在技术层面上推行技术集成模式的创新实践案例，探讨了在企业理念思路创新、内生技术积累、外部有效联接和集成技术开发的技术路线安排，提出了企业基于自身特点调整技术集成创新方式来提升其技术创新综合优势的实践对策。

关键词关键词：：技术集成，技术集成能力，模式，创新实践基金项目：国家自然科学基金项目(71272242)；国家软科学计划项目(2011GXQ4D063)。

郑州宇通集团有限公司是一个以客车为核心业务，以工程机械、汽车零部件等制造为战略业务的大型企业集团，其旗下的宇通客车股份有限公司是集客车产品研发、制造与销售为一体的大型现代化制造企业，为中国500强之一，是世界上最大的客车生产基地。

近年来宇通客车在原有业务的公路客运车、旅游客车、公交客车、企事业单位团体班车等方面有了较大的拓展，同时在校车、房车、定制专用客车(BRT 公交车、机场摆渡车)、天然气客车和新能源(纯电动、混合动力)客车方面的新业务也取得了突破性的进展，不仅成为质量可靠、外观新颖和高性价比客车产品的来源地，巩固了中国客车第一品牌的地位，同时正朝着具有全球影响力的客车企业和国际主流客车供应商的目标脚踏实地的迈进。

分析研究宇通客车创新成功的经验和做法，坚持团队制胜，倡导基于专业化的主动协同，采取技术集成模式的创新实践是一个重要的原因。

在通过科技创新铸造竞争力，产品创新拓展市场辐射力，人力资源管理创新汇聚企业创新源动力和理念创新提升品牌市场影响力等方面，宇通客车在创造业内诸多第一的同时，也从技术管理角度为人们提供了技术集成创新模式的典型案例。

本文重点研究宇通客车在技术管理层面推行技术集成模式的整体情况，从重点集成、部件匹配、系统优化和服务延伸四个方面研究其技术集成创新的特征和优势，分析在技术集成过程中的创新方法确定、创新模式选择和创新目标规划，以提升企业技术能力，实现技术跨越的做法。

1 企业技术集成创新发展与技术集成能力提升企业技术集成创新发展与技术集成能力提升 当代科学技术的迅猛发展在提高社会生产力水平的同时，也加剧了企业之间的相互竞争，企业经营环境愈加愈变幻莫测。

这时企业仅仅有良好的生产效率、足够高水平的产品质量、较好的灵活性已不足于保持其市场竞争的优势。

尤其是当产品的技术复杂程度的日益加剧和技术更新节奏的日趋加大，企业不可能也不必要掌握新产品开发所需要的全部技术[1]。

对于原始性技术创新和重大发明专利都相对稀缺的我国企业，企业之间实行专业化的分工与协同、系统化的建构与组合、一体化的规划与联结成为主流趋势。

以提高企业持续的整体竞争力为目标，将企业的创新过程与创新资源创造性的实现技术集成与协同，实现有效集成各种要素，主动寻求最佳匹配要素的优化组合，产生集成效应，实现技术集成创新，成为当前企业实现技术跨越的重要突破口，也是新经济常态下时代对企业发展提出的客观要求。

企业利用各种技术、信息、管理和工具对各个创新内容和要素进行选择、融合、匹配和优化，形成优势互补的有机整体的动态创新过程，通常被称为技术集成创新过程[2]。

在当前强调灵活性、重视内在质量、关注产品和服务多样化的背景下，技术集成实际上是一种创造性的融合过程，需要企业在各要素的结合过程中注入创造性思维，要素仅仅是一般地简单结合在一起并不能称之为集成。

国内著名的BAT(百度、阿里巴巴、腾讯)在制定战略思维方案时，通过解析企业的技术集成创新过程认为，单个的技术或者知识，并不一定能产生效益，需要将相关的技术或知识结合、融合和整合，实现技术与理念的集成创新，有了技术基础和开放平台，才能产生出有益的效果[3]。

简单地说技术的集成整合其实就是技术的组装，将系统的各功能部分进行重组、改造和综合，形成一个由适宜要素组成、相互优势互补、主动优化匹配的有机体，从系统的高度为客户的需求提供应用的系统模式和技术解决方案。

尤其是单靠自身的技术积累或自有的单一技术短时期还难以逾越发展屏障时，最有效的捷径就是技术集成，通过将多个单项技术进行重组，形成具有统一整体功能的新技术，从而打造出具有竞争力的产品，快速切入市场[4]。

例如中车集团(原南车集团和北车集团)就是集成了国内外八大关键技术，在气密强度、振动模态、转向架、降噪、减振、牵引系统、弓网受流、制动系统、旅客界面和智能化列车等方面实现系统性创新，打造了一流的高铁技术，使得中国高铁成为具有自主知识产权世界第一技术水平和“走出去”对外战略的重要品牌。

技术集成这一技术管理模式使企业能够根据自身复杂产品研发及生产的实际特点、不同客户需求和企业技术基础，选择性地获取外部适合的技术资源与企业原有的技术融合、重构的过程，集成不同的元件和技术进行关键领域的集成创新，缩短产品研发周期，降低投资风险，提高创新效率[5]。

但是当前企业技术集成的整体效果并不显著，其中技术集成能力薄弱是一个制约因素。

技术创新能力是企业整合各种技术单元的知识与技能的集合，其能力的高低将直接决定技术集成的实施效果，而技术集成能力的动态性、累加性和系统性的特征也要求企业培养和提升技术集成能力的过程中更好地识别技术和市场机会，及时调整技术战略，合理配置技术资源，加强流程改造和管理规则建立，以形成独特的技术位势，实现技术跨越式发展[6]。

宇通客车技术集成的主要思路和技术路线2宇通客车技术集成的主要思路和技术路线宇通客车股份有限公司在其主营业务方面，在短短的十多年间成为中国客车行业的领先者，2014年市场销售60000辆客车，在役宇通客车年度累计行驶330亿公里，搭载乘客260亿人次，取得这样的业绩，在很大程度上是取决于企业所选择的技术战略，即在实施技术研发并建立自主品牌、提高产品质量、开拓服务市场、赢得顾客满意的过程中，始终坚持了以技术集成模式的创新实践为主导，在产品开发时，对多种技术选项进行调查、评估、选择和融合，把握市场、产品和技术的动态匹配，保持了持续的产品竞争力[7]。

分析宇通客车股份有限公司技术集成的主要思路和技术路线，在以下四个方面形成了企业独有的特色：2.1 重点集成宇通客车股份有限公司建有行业内首家博士后科研工作站，首家国家级技术中心和客车试验中心，底盘配置、车身设计、制造工艺和耐用可靠性都达到与国际高水平同步、国内技术先进性领先的水准。

在生产一代、试制一代、开发一代、预研一代的开发格局指导下，寻求信誉良好、性价比高的客车配套专业供应商提供相关部件零件的同时，专注在车架底盘及车身电泳涂装按YES电泳标准的防腐工艺创新、节能型智能化的核心控制方式创新、发动机热管理系统综合技术等方面集中攻关，实现了多项重要集成创新技术的突破。

公司投入数亿元建成的客车试验中心、投入大量年度科研及技术开发资金，形成了百余项专利，汇集各个科研部门、技术开发部门、试验测量部门、工艺装备部门和质量监控部门的精英力量，主要都集中在集成技术的开发研究方面开展工作，如与国际接轨的风洞试验、驾驶室摆锤碰撞试验、车辆侧翻试验等。

公司进行的底盘强化全路况道路测试和多种模拟客车实际运行状态的设备试验，实现了对整车经历100万公里的所有崎岖坎坷和雨雪风霜恶劣条件的模拟现实，通过25天的破坏性试验验证，同时完成了车轮跳动、转向、制动等多种运动、动作，实现了对车轮进行六自由度全工况模拟，验证了车架、车桥、板簧、气囊、减振器和稳定杆等核心部件的可靠性。

宇通客车股份有限公司所研发的睿控(Rectrl)系统是技术集成的典型例子。

这一集成技术实现了聚焦电控策略的技术核心，变原有的离散式、分离式控制方式为集总系统，能够精确地判断车辆的实际状态，智慧匹配最佳的动力组合方案，从而驱动车辆发挥出最佳效率，使车辆发动机工作时间更短、效率更高、燃料燃烧更充分，最终能够实现燃料30%以上，降低PM排放值90%以上。

从整车角度，公司集成的电动四化技术(驱动、冷却、转向和制动)实现了高效、节能、可靠和科学的设计理念付诸实践。

对混合动力客车实现了双电机控制的纯电驱动、混合驱动模式，保证车辆在起步、靠站、停车、滑行等功率需求较少的时候发动机停止工作，而在功率需求较大时，发动机快速启动，从而使发动机的工作与否取决于实际需求，做到能量按需分配，不造成浪费。

另外使用高效电机取代传统客车变速箱实现无级变速，采用先进的动态变频技术实现转向电动精确化，集成电子电扇控制器实现了冷却电动化控制。

在典型的城市路况下，搭载睿控系统车辆的发动机50%以上时间处于停机状态，大幅降低了燃料消耗和有害气体排放，睿控的制动电动化功能，能在车辆减速滑行或刹车过程中，自动回收能量转化成电能储存起来重新释放，已经成为今后纯电动驱动模式实现降耗的主要方向。

2.2 部件匹配由于受市场变化、客户需求的影响，宇通客车股份有限公司已经形成了6米至25米，覆盖多个细分市场、不同档次的多于一百五十种客车的完整产品链，因此在强化各个部件性能、功能和作用的同时，考虑整车大量零部件的匹配，使得在节能减排原则、系统思维原则、用户至上原则的指导下，在规划、设计、选择、联结的各个阶段，以产品运行特性和产品全寿命周期性能为焦点实现有机联系，也是公司技术集成战略的重要部分。

公司组成了门类齐全的各级质检部门，包括质量检验试验室、金属材料实验室、化工材料实验室、电器实验室、非金属材料实验室、自动控制实验室、电器元件实验室，对外协的主要部件、集成的相关技术节点、生产工艺过程进行质量监督检验，建立行业最齐全最精密的测量计量设备，如公司安置了6000多个计量测试设备，设置了32个关键控制点进行监控，对整车生产实现有效控制，使得每一个产品、每一个生产环节都能按照整体规划，实现可靠的动态匹配，被认定为GB/T19022—2003体系A级认证。

公司实施了智能四化，即实现发动机启停、驱动管理、全车CAN控制、远程技术支持，保证部件匹配的效率。

例如冷却智能控制实现发动机冷却液温度精准控制在最适宜发动机做功的90度，运转状态长期接近理想工作曲线。

风扇智能控制保证了合理转速和最佳工作效率，减少了风扇运转对燃油的无效消耗。