组合机床正式版PPT
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组合机床
2）具有移动夹具的多工位组合机床
多工位组合机床的夹具和工件可按预定的工作循环，作间歇的 移动或转动，以便依次在不同工位上对工件进行不同的工位加 工。这类机床生产率高，但加工精度不如单工位组合机床，多 用于大批量生产中对中小型零件的加工。 按照夹具和工件的输送方式不同，可分为移动工作台式、回转 工作台式、中央立柱式和鼓轮式四种类型。 a 移动工作台组合机床可以先后在两个工位上从两面对工件进 行加工，夹具和工件可随工作台直线移动来实现工件的变换。
2 组合机床组成 由侧底座1、立柱底座2、立柱3、动力箱5、滑台6及中间底 座7等通用部件、主轴箱4、夹具8等主要专用部件组成。
3 组合机床与专用机床、通用机床相比所具有的 特点： （1）工作稳定且可靠。组合机床中有70%-90%的 通用零部件，而这些零部件是经过精心设计和长 期生产实践考验的。 （2）设计周期短。设计时，对于通用的零部件可以 预先制造出来并可成批生产。 （3）生产周期短，并可降低成本。因为这些通用零 部件可以预先制造出来并可成批生产。 （4）有利于产品的更新。当被加工对象改变时，它 的通用零部件可重新利用，组合成新的组合机床。
4 组合机床的工艺范围
组合机床能够对工件进行多刀、多轴、多面、多 工位同时加工；可完成钻孔、扩孔、镗孔、攻丝、 铣削、车孔端面等工序；随着组合机床技术的的
发展，其工艺范围日益扩大，如：焊接、热处理、
自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。
5 组合机床的分类
根据所选用的通用部件的规格大小以及结构和配置形式等 方面的差异，将组合机床分为大型组合机床和小型组合机 床两大类。 滑台台面宽度B≥250mm的为大型组合机床； 滑台台面宽度B＜250mm的为小型组合机床。
1) 液压滑台 主要由滑座1，滑台体2和液压缸3三个部分组成。液压缸固定在滑座 上，活塞杆4通过支架固定在滑台2的下面，推动滑台移动。
组合机床讲义
• 1）在同一台多工位机床( 如回转工作台式机 床} 上.粗、精加
• 工工序分开在相隔工位数较多的两个位置 上进行；
• 2） 粗、精加工分开在自动线或流水线相隔机 床数( 工序数)
2020/4/13
• 第一节 组合机床工艺方案的拟定
• 工序集中原则： • 1）相同内容工序集中加工； • 2）相近内容工序集中加工； • 3）相对位置精度要求较高时集中加工；
• 1、钻孔 • 2、扩孔 • 3、铰孔 • 4、镗孔 • 5、攻丝 • 6、铣削
2020/4/13
• 第一节 组合机床工艺方案的拟定 • 1、钻孔 • 1）刚性钻孔 • 2）带导向套的钻孔
2020/4/13
项
L1
目
与直 （1～2 径d ）d
的关 （导向 系 长度 ）
说明 小直径 2020/4/13
，粗糙度Ra6.3 • ⑤ 钻不通孔的孔深精度，行程开关（XK）控
制滑台终点位置精度达1-2mm，采用死挡铁 停2020/留4/13 方法，精度达0.3mm。（钻孔后可倒角
• 钻孔注意的一些问题 • ① 对于进一步加工的孔，特别是要攻丝的韧性刚性，V不能太低，否则孔
表面产生硬化层，造成攻丝困难，丝锥拆断； • ② 采用固定滑动导套，刀具的线速度V不要超过20m/min，否则导套粘着
• 二、确定方案要注意的事项 • 1、一般工艺限制条件 • 2、其他注意事项
2020/4/13
• 第一节 组合机床工艺方案的拟定
一般限制条件 1）最小中心距的限制；（滚针主轴等） 2）工件结构工艺性的限制；（多层孔、孔壁距离小等
）
2020/4/13
• 第一节 组合机床工艺方案的拟定
• 其他注意事项 • 1)精镗孔退刀痕； • 2）结合面开始加工； • 3）阶梯孔加工顺序； • 4）平面的加工方法； • 5）攻丝放在最后面。
• 工工序分开在相隔工位数较多的两个位置 上进行；
• 2） 粗、精加工分开在自动线或流水线相隔机 床数( 工序数)
2020/4/13
• 第一节 组合机床工艺方案的拟定
• 工序集中原则： • 1）相同内容工序集中加工； • 2）相近内容工序集中加工； • 3）相对位置精度要求较高时集中加工；
• 1、钻孔 • 2、扩孔 • 3、铰孔 • 4、镗孔 • 5、攻丝 • 6、铣削
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• 第一节 组合机床工艺方案的拟定 • 1、钻孔 • 1）刚性钻孔 • 2）带导向套的钻孔
2020/4/13
项
L1
目
与直 （1～2 径d ）d
的关 （导向 系 长度 ）
说明 小直径 2020/4/13
，粗糙度Ra6.3 • ⑤ 钻不通孔的孔深精度，行程开关（XK）控
制滑台终点位置精度达1-2mm，采用死挡铁 停2020/留4/13 方法，精度达0.3mm。（钻孔后可倒角
• 钻孔注意的一些问题 • ① 对于进一步加工的孔，特别是要攻丝的韧性刚性，V不能太低，否则孔
表面产生硬化层，造成攻丝困难，丝锥拆断； • ② 采用固定滑动导套，刀具的线速度V不要超过20m/min，否则导套粘着
• 二、确定方案要注意的事项 • 1、一般工艺限制条件 • 2、其他注意事项
2020/4/13
• 第一节 组合机床工艺方案的拟定
一般限制条件 1）最小中心距的限制；（滚针主轴等） 2）工件结构工艺性的限制；（多层孔、孔壁距离小等
）
2020/4/13
• 第一节 组合机床工艺方案的拟定
• 其他注意事项 • 1)精镗孔退刀痕； • 2）结合面开始加工； • 3）阶梯孔加工顺序； • 4）平面的加工方法； • 5）攻丝放在最后面。
第四章 组合机床设计(3)
第二节 1.被加工零件工序图 1.被加工零件工序图
（1）工序图的作用 被加工零件工 序图是组合机床设 计的主要依据， 计的主要依据，也 是制造、使用、 是制造、使用、检 验和调整机床的重 要技术文件。 要技术文件。
组合机床总体设计
第二节 组合机床总体设计
（2）工序图表示的内容 1）零件的形状、 零件的形状、 轮廓尺寸及与本机床 设计有关的部位的结 构形状和尺寸。 构形状和尺寸。 如需设置中间导 向套，还应表示内部 向套， 的肋、 的肋、壁布置和有关 的结构形状及尺寸， 的结构形状及尺寸， 以检查工件、夹具、 以检查工件、夹具、 刀具是否干涉。 刀具是否干涉。
◆ 有时受结构限制，使用双导向或多导向时，也可固定导向 有时受结构限制，使用双导向或多导向时， 和旋转导向混合使用。 和旋转导向混合使用。
第二节 组合机床总体设计
③ 确定导向主要参数 导向主要参数 导套的直径及公差配合，导套的长度及离工件 导套的直径及公差配合， 端面的距离等。结合实际加工要求，查阅设计手册选择参数。 端面的距离等。结合实际加工要求，查阅设计手册选择参数。
◆ 零件图上不对称 位置尺寸公差换算成对 称尺寸公差时，确定公 称尺寸公差时， 差值要考虑： 差值要考虑：能够达到 零件要求的精度，用组 零件要求的精度， 合机床能够加工出来。 合机床能够加工出来。 如 零件图中尺寸
10−0.1 应换算为工序图 −0.3 中的尺寸 9.8 0.1，以 9.8±
便后续确定导向孔与主 轴孔的位置坐标尺寸。 轴孔的位置坐标尺寸。
第二节 组合机床总体设计
2）加工所用的定 位基准、 位基准、夹压部位及 夹压方向。 夹压方向。 3）本工序加工部 位尺寸精度、 位尺寸精度、表面粗 糙度、 糙度、形状位置尺寸 精度； 精度；对前道工序提 出的定位基准要求。 出的定位基准要求。 4）被加工零件的 编号、名称、材料、 编号、名称、材料、 硬度、 硬度、重量及加工部 位的余量等。 位的余量等。
第一节组合机床动力滑台液压系统ppt课件
第五节 M1432A型万能外圆床液压系统
一、机床液压系统的功能
M1432A型万能外圆磨床主要用于磨削IT5～IT7精 度的圆柱形或圆锥形外圆和内孔，表面粗糙度在 Ra1.25～0.08之间。该机床的液压系统具有以下功能： 1 、能实现工作台的自动往复运动，并能在 0.05 ～ 4m/min之间无级调速，工作台换向平稳，起动制动迅 速，换向精度高。 2、在装卸工件和测量工件时，为缩短辅助时间，砂 轮架具有快速进退动作，为避免惯性冲击，控制砂轮 架快速进退的液压缸设置有缓冲装置。 3、为方便装卸工件，尾架顶尖的伸缩采用液压传动。
1、启动 2、主缸快速下行 3、主缸慢速接近工 件、加压 4、保压 5、泄压，主缸回程 6、主缸原位停止 7、下缸顶出及退回
四、通用液压机液压系统特点
1、系统采用高压大流量恒功率变量泵供油和利用 上滑块自重加速、充液阀14 补油的快速运动回路， 功率利用合理。 2、采用背压阀10 及液控单向阀9 控制上液压缸 下腔的回油压力，既满足了主机对力和速度的要 求，又节省了能量。 3、采用单向阀13 保压，液动阀12、顺序阀11和 带卸载阀芯的液控单向阀14 组成的泄压回路，减 少了由保压到回程的液压冲击。 4、顶出缸与主缸运动互锁。只有换向阀处于中位， 主缸不运动时，压力油才能进入阀便顶出缸运动。 这是一种安全措施。
二、YT4543型动力滑台液压系统工作原理
（一）元件名称、作用 （二）工作循环要求
（三）工作过程 （四）电磁铁动作顺序表
工序 快进 一工进 二工进
死挡铁停留
1Y
＋ ＋ ＋ ＋ － －
2Y
－ － － － ＋ －
3Y
－ － ＋ ＋ － －
4Y
－ － － － － ＋
第三章 组合机床总体的设计ppt课件
表3—15列出了不同刀具对不同工件材料完成不同工序〔如钻孔、镗孔和攻螺 纹等〕时切削力、切削扭矩及切削功率的计算公式，可供设计时使用，刀具 耐用度计算参考有关手册。
四 选择刀具结构
根据工艺要求及加工精度不同，组合机床采用的刀具有：一般简单刀具〔标准刀具）、复 合刀具及特种刀具。选择刀具结构应注意下述主要问题：
平面 平面度公差 ± 0.05 ~ 0.1 mm 表面粗糙度 Ra = 16 ~ 8 μm
不可选择零件上直径太小的孔作为定位销孔，因定位销过细，易受力变形，甚至 因装卸工件碰撞而破坏定位。根据箱体零件的大小及重量，销孔直径可能参考下 表选取
定位销孔推荐直径
工件重量（kg） < 20
20 ~ 50
50 ~ 100
接孔。 3 钻阶梯孔先钻大孔后钻小孔。 4 平面一般采用铣削加工。 5 制订加工一个工件的几台成套机床或流水线的工艺方
案时，应尽可能使精加工集中在所有粗加工之后， 以减少内应力变形影响，有利于保证加工精度。
二 组合机床工艺方案的拟订
拟订组合机床工艺方案的
1 分析如、被研加究工加零工件要的求用和途现及场其工结艺构特点，加工部位及其精度、表面粗糙度、 技术要求及生产纲领。
2、攻丝前最好在孔口倒角，以确保攻丝精度；
3、中小零件，可在多工位机床上采用一个工位倒角，有时也可 刀具在一个工位上进行；
采用钻—倒角复合
4、螺纹孔一般采用一个工步一次攻至所需深度。当螺纹孔较深时，为防止丝锥折断，可 利用二次进给攻丝，即第一次攻到一段距离后丝锥反转退回，但不全部退出工件孔，第二 次攻至全深。
提高定位精度，应对V形铁定位圆提出精度要求；V形铁角度一般取90º~ 120º 。
（2〕对“法兰〞类零件，常采用一个孔〔或外圆〕及一个平面的定位方法。
四 选择刀具结构
根据工艺要求及加工精度不同，组合机床采用的刀具有：一般简单刀具〔标准刀具）、复 合刀具及特种刀具。选择刀具结构应注意下述主要问题：
平面 平面度公差 ± 0.05 ~ 0.1 mm 表面粗糙度 Ra = 16 ~ 8 μm
不可选择零件上直径太小的孔作为定位销孔，因定位销过细，易受力变形，甚至 因装卸工件碰撞而破坏定位。根据箱体零件的大小及重量，销孔直径可能参考下 表选取
定位销孔推荐直径
工件重量（kg） < 20
20 ~ 50
50 ~ 100
接孔。 3 钻阶梯孔先钻大孔后钻小孔。 4 平面一般采用铣削加工。 5 制订加工一个工件的几台成套机床或流水线的工艺方
案时，应尽可能使精加工集中在所有粗加工之后， 以减少内应力变形影响，有利于保证加工精度。
二 组合机床工艺方案的拟订
拟订组合机床工艺方案的
1 分析如、被研加究工加零工件要的求用和途现及场其工结艺构特点，加工部位及其精度、表面粗糙度、 技术要求及生产纲领。
2、攻丝前最好在孔口倒角，以确保攻丝精度；
3、中小零件，可在多工位机床上采用一个工位倒角，有时也可 刀具在一个工位上进行；
采用钻—倒角复合
4、螺纹孔一般采用一个工步一次攻至所需深度。当螺纹孔较深时，为防止丝锥折断，可 利用二次进给攻丝，即第一次攻到一段距离后丝锥反转退回，但不全部退出工件孔，第二 次攻至全深。
提高定位精度，应对V形铁定位圆提出精度要求；V形铁角度一般取90º~ 120º 。
（2〕对“法兰〞类零件，常采用一个孔〔或外圆〕及一个平面的定位方法。
组合机床
1.组合机床是以大量的约（70%--90%）通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。
2.组合机床的特点：①设计制造周期短，经济效益好②自动化程度高，产品质量稳定，劳动强度低③与一般机床相比，结构稳定，工作可靠，使用和维修方便④产品加工质量靠工艺装备保证，对工人技术水平要求不高⑤其通用部件可以重复使用，不必另行设计制造⑥能更好的适应大规模和自动化生产需要。
2.组合机床常用的通用部件：动力部件、输送部件、支承部件、控制部件、辅助部件。
（1）动力部件有四种：①机床主运动动力部件：形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动部件。
②机床进给运动动力部件：使工件的多余材料被去除的工作运动部件。
③既能实现主运动又能实现进给运动的动力部件④为单轴头变化主轴转速的跨系列通用部件。
（2）输送部件：它具有定位和夹紧装置，用于安装工件并运送到预定工位的通用部件。
如回转工作台、移动工作台、回转毂轮和自动线的输送装置等。
（3）支承部件：用于安装动力部件和输送部件等的通用部件——侧底座、立柱、立柱底座和中间底座等。
（4）控制部件：用于控制具有运动功能的各个部件，以保证实现组合机床工作循环。
（5）辅助部件：除上述部件以外的其他部件，例：冷却、润滑、排屑以及自动线的清洗装置，气动或液压夹紧装置和机械扳手等。
3.组合机床的配置形式：（1）大型组合机床的配置形式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床③转塔主轴箱式组合机床。
（2）小型组合机床的特点和配置形式：特点：①加工工件材料品种多②部件综合刚读低，机床不宜加工多层壁的同轴孔工件③避免粗、精加工工位同时切削，防止粗加工的振动影响精加工质量④一般为多刀、多工位加工⑤工作台面积小，夹具和动力部件易发生碰撞⑥生产效率高。
配置型式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床.4.组合机床自动线的分类：直接输送式、间接输送、悬挂式输送。
机械制造装备设计第四章组合机床
动，通过动力部件使刀具从单面、双面或多
面对工件进行加工（如图4-2）。这类机床加工
精度较高，但生产率较低。
（一）具有固定夹具的单工位组合机床
1、卧式组合机床（如图4-2a）的刀具主轴水
平布置，动力部件沿水平方向进给。按加工
要求的不同，可配置成单面、双面或多面的
形式。
2、立式组合机床（如图4-2b）的刀具主轴垂
如：汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门、缝
纫机等制造业。
组 合 机 床 的 组 成
一、组合机床的组成
组合机床主要由滑台1、镗削头2、夹
具3、多轴箱4、动力箱5、立柱6、立柱
底座7、中间底座8、侧底座9以及控制部
件和辅助部件（图中未示出）等组成。
夹具3和多轴箱4是按加工对象设计的
专用部件，其余均为通用部件；
主运动；工件安装在滑台的回转工作台上（如果不
需工件转位时，可直接安装在滑台上），由滑台带
动作进给运动。
（三）转塔式组合机床
（三）转塔式组合机床
2．既实现主运动又可随滑台作进给运动的转塔式多
轴箱组合机床。
这类机床（图4-4b）的工件固定不动（也可以作
周期转位），转塔式多轴箱安装在滑台上并随滑台作
进给运动。 转塔式组合机床可以完成一个工件的多工序加工， 因而可以减少机床台数和占地面积，适宜于中、小批 量生产。
（三）转塔式组合机床
转塔式组合机床（图4-4）的转塔回转工作台
上，各个多轴箱依次转到加工位置对工件进行
加工。按多轴箱是否作进给运动，可将这类机
床分为两类：
（三）转塔式组合机床
1．只实现主运动的转塔式多轴箱组合机床
多轴箱安装在转塔回转工作台上（图4-4a），
第四章组合机床
被 加 工 零 件 工 序 图
在被加工零件工序图上应标注的内容
1）加工零件的形状、主要外廓尺寸和本机床要加工部 位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技术要求， 以及对上道工序的技术要求等。 2）本工序所选定的定位基准、夹紧部位及夹紧方向。 3）加工时如需要中间向导，应表示出工件与中间向导 间有关部位的结构和尺寸，以便检查工件、夹具、刀 具之间是否相互干涉。 4）被加工零件的名称、编号、材料、硬度及被加工部 位的加工余量等。
普通高等教育“十一五”国家级规划教材
第四章 组合机床设计
主 编：李庆余 孟广耀 副主编：张 佳 董 锋
目录
第一节 概述 第二节 组合机床总体设计 第三节 通用多轴箱设计
第一节 概述
组合机床是根据工件加工需要，以大 量系列化、标准化的通用部件为基础， 配以少量专用部件，对一种或数种工件 按预先确定的工序进行加工的高效专用 机床。
在每一工位上可以同时加工一个或几个工件，其上 的夹具和工件安装在绕垂直轴线回转的回转工作台 上，并随其作周期转动以实现工位的变换。由于这 种机床适宜于对中小型工件进行多面、多工序加工， 具有专门的装卸工位，使装卸工件的辅助时间和机 动时间重合，所以能获得较高的生产率。
多工位组合机床
3.中央立柱式组合机床
（3）主轴的结构类型、尺寸及外伸长度；刀具类型、 数量和结构尺寸；接杆（包括镗杆）、浮动卡头、 导向装置、攻丝靠模装置的结构尺寸；刀具与导向 装置的配合，刀具、接杆、主轴之间的连接方式。 刀具应按加工终了位置绘制。
2．绘制加工示意图的有关计算
加工示意图绘制时，应进行刀具、导向装置的 选择及切削用量、转矩、进给力、功率和有关联系 尺寸的计算。
三、组合机床的通用部件
组合机床动力滑台液压系统(共7张PPT)
进滑油台路 上由的泵行1程4挡－Y块阀T压134下－5行阀4程132阀右型8位，动－使液力原压来滑缸通右台过腔阀动；8 进作入循液压环缸：左腔的油路切断。 组合机床动力快滑台进液压—系统一工进— 二工进— 死挡铁停留— 快退—— 原位停止
掌握分析液压系统的步骤和方法。
1、差动快进 YT4543型动力滑台液压系统组成
3、二工进 当滑台前进到一定位置时，挡块压下行程开关 时3Y 得电，经阀9 的通路被切断，压力油须经 阀4 和阀10 才能进入缸的左腔。由于阀10 的 开口比阀4 小，滑台速度减小，速度大小由调速 阀10的开口决定。
第5页，共7页。
长春汽车工业高等专科学校
4、死挡铁停留 当滑台工进到碰上死挡铁后，滑台停止运动。液 压缸左腔压力升高，压力继电器5 给时间继电器 发出信号，使滑台在死挡铁上停留一定时间后再
动此力时滑 缸台的是速组度合由机调床速的阀由通4 的用限开部压口件决，式定上。变面安量装有叶各片种旋泵转供刀具油，通，过液压系统可使这些刀具按一定动作循环完成轴向进给运动。 液 由压限缸压左 式腔 变压 量力 叶升 片高 泵， 供用压油力 ，电继液电器换5 向给时阀间换继电向器，发出信号，使滑台在死挡铁上停留一定时间后再开始下一动作。 动力滑台是组合机床的用通用行部程件，阀上实面安现装有快各进种旋速转度刀具和，通工过进液压速系度统可的使这切些换刀具，按一定动作循环完成轴向进给运动。
用电磁阀实现两种工进速度的切换， 用调速阀使进给速度稳定。
第3页，共7页 液压系统工作原理
▪ 1、差动快进
1Y得电，电液换向阀处于左位，主油路经泵 －单向阀13－液动阀12左位－行程阀8常位－ 液压缸左腔。回油路从液压缸右腔－阀12左位 －单向阀3－阀8－液压缸左腔。 由于动力滑台空载，系统压力低，液控顺序 阀2关闭，液压缸成差动连接，且变量泵14 输出最大流量，滑台向左快进（活塞杆固定， 滑台随缸体向左运动）。
掌握分析液压系统的步骤和方法。
1、差动快进 YT4543型动力滑台液压系统组成
3、二工进 当滑台前进到一定位置时，挡块压下行程开关 时3Y 得电，经阀9 的通路被切断，压力油须经 阀4 和阀10 才能进入缸的左腔。由于阀10 的 开口比阀4 小，滑台速度减小，速度大小由调速 阀10的开口决定。
第5页，共7页。
长春汽车工业高等专科学校
4、死挡铁停留 当滑台工进到碰上死挡铁后，滑台停止运动。液 压缸左腔压力升高，压力继电器5 给时间继电器 发出信号，使滑台在死挡铁上停留一定时间后再
动此力时滑 缸台的是速组度合由机调床速的阀由通4 的用限开部压口件决，式定上。变面安量装有叶各片种旋泵转供刀具油，通，过液压系统可使这些刀具按一定动作循环完成轴向进给运动。 液 由压限缸压左 式腔 变压 量力 叶升 片高 泵， 供用压油力 ，电继液电器换5 向给时阀间换继电向器，发出信号，使滑台在死挡铁上停留一定时间后再开始下一动作。 动力滑台是组合机床的用通用行部程件，阀上实面安现装有快各进种旋速转度刀具和，通工过进液压速系度统可的使这切些换刀具，按一定动作循环完成轴向进给运动。
用电磁阀实现两种工进速度的切换， 用调速阀使进给速度稳定。
第3页，共7页 液压系统工作原理
▪ 1、差动快进
1Y得电，电液换向阀处于左位，主油路经泵 －单向阀13－液动阀12左位－行程阀8常位－ 液压缸左腔。回油路从液压缸右腔－阀12左位 －单向阀3－阀8－液压缸左腔。 由于动力滑台空载，系统压力低，液控顺序 阀2关闭，液压缸成差动连接，且变量泵14 输出最大流量，滑台向左快进（活塞杆固定， 滑台随缸体向左运动）。
电机与机床电气控制项目8 组合机床的电气控制幻灯片PPT
转，所以套筒回转实现了箱体〔或主轴〕的一次〔或二次〕进给。
主轴电动机与快速电动机配合，能完成如图8.11所示的3种工作循环。
图8.11 箱体移动式机械动力头工作循环图
电机与机床电气控制
出版社
〔2〕具有二次进给的电气控制电路 如图8.12所示为具有二次工作进给的控制电路图。
图8.12 箱体移动式机械动力头二次进给控制电路图
电机与机床电气控制
出版社
图8.1 多台电动机同时启动并能
电机与机床电气控制
出版社
图8.2 两台电动机同时启动同时停顿的控制电路图
电机与机床电气控制
出版社
图8.3 两台动力头电动机同时启动分别停顿的控制电路图
电机与机床电气控制
出版社
图8.4 主轴不转时引入和退出的控制电路图
电机与机床电气控制
单独调整动力头时，可分别操作SA1，SA2开关。
当乙动力头单独工作时，操作开关SA1，使其常闭触头断开，常开触头闭
合，电路工作。
任务8.2 组合机床通用部件的控制
活动情境
组合机床的通用部件一般是由专门工厂设计制造的成套设备，并配有相应
的电气控制电路。在动力部件中，能同时完成刀具切削运动及进给运动的
部件称为动力头；而只能完成进给运动的动力部件称为动力滑台；
图8.9 小型机械钻孔动力头控制动力头控制电路 箱体移动式机械动力头安装在滑座上，上面装有两台电动机，一台为主电 动机，另一台为快速电动机。图8.10为箱体移动式机械动力头传动系统示 意图。
图8.10 箱体移动式机械动力头传动系统示意图
电机与机床电气控制
图中M1为液压泵电动机，M2，M3为甲、乙铣削动力头电动机。
电机与机床电气控制
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单工位组合机床的配置型式：
多工位组合机床适用于中、小型零件的加工。夹具和工件按 预定的工作循环，作间歇移动或转动，依次在不同工位进行 不同工序的加工。机床的生产率高。
（1）移动工作台组合机床 这类机床可先后在 两个工位上从两面 同时加工，夹具和 工件随工作台直线 移动实现工位变换。
（2）回转工作台组合机床
特点：机床的环型工作 台周围以及中央立柱上 均可布置动力部件，在 各工位进行多工序加工。 也是辅助时间和加工时 间重合。
（4）鼓轮式组合机 鼓轮 床
动力头
在机床上，夹具和 工件安装在绕水平 轴线回转的鼓轮上， 作周期转动实现工 位变换。两端动力 头从两面加工工件。
回转鼓轮及夹具 主轴箱 床身
滑座
中间底座
转塔式组合机床：
这类机床有几个多轴箱，均安装在转塔回转台上， 每个多轴箱依次旋转进行加工，可完成一个工件的 多个工序的加工。 （1）多轴箱作主运动 （2）多轴箱作主运动和进给运动
特点：转塔式组机能减少机床台数和占地面积，适用 于中、小批量生产。
各种转塔式组合机床：
工件随工作台回转 进给滑台
动力箱还作间 歇旋转运动
液压滑台典型工作循环
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一次工作进给动画
反向工作进给动画
超越工作进给动画
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组合机床视频演示
1、钻孔组合机床视频演示
2、两工位转盘式钻孔、铰孔组合机床演 示 3、多工位棒料加工组合机床演示 4、头壳铣镗钻攻组合机床演示
2.单轴头
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单轴头包括钻削头、铣削头、镗削头及车端 面头、攻螺纹头。各种单轴头的结构形式相似， 他们都具有一个刚性轴。在加工时，刀杆（或刀 具）不需要导向装置，加工精度主要由主轴部件 本身及滑台的精度来保证。单轴头与相应规格的 主运动传动装置配套使用，两者可实现跨系列使 用，即每一分钟传动装置可以与同规格的一种或 几种单轴头配套使用，同样，一种单轴头也可与 相同规格的一种或几种传动装置配套使用。
在这类机床的每个工位上， 可同时加工一个或多个工 件。夹具和工件安装在可 绕垂轴线回转的工作台上， 作周期转动，实现工位的 变换。
特点：在加工过程中， 能实现装卸工件的辅助 时间和机加工时间重合， 生产率较高。
卧式多工位回转工作台组合机床：
立式回转工作台组合机床：
（3）中央立柱式组合机 床
这类机床的夹具和工件， 安装在绕垂轴线回转的环 行回转工作台上，作周期 转动实现工位变换。
组合机床
指导教师：高少青 班级：机自1193 姓名：赵亚朋
目 录
一、组合机床的定义及用途 二、组合机床的特点 三、组合机床的组成 四、组合机床的类型 五、组合机床的通用部件 六、Fl用途
定义 以通用部件为基础，配以少量的专用部件， 对一种或若干种工件按预先确定的工序进 行加工的高效、自动化的专用机床。 用途 组合机床广泛用于大批量生产的行业，主 要用于加工箱体类零件。
工件随滑台 作进给运动
工件装在回 转工作台上， 实现多面加工。
小型组合机床的配置型式：
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单工位小型组合机床
多工位小型组合机床
组合机床的通用部件
（一）通用部件的分类
通用部件是具有特定功能、按标准化、系列 化、通用化原则设计制造的组合机床基础部件。 它有统一的主要技术参数和联系尺寸标准，在设 计制造各种组合机床时，可以互相通用，组合机 床的通用化程度是衡量其技术水平的的重要标志。 按通用部件在组合机床上的作用，可分为下 列几类：1.动力部件 2.支撑部件 3. 输送部件 4.控制部件 5.辅助部件
3.动力箱
• 动力箱是主运动的驱 动装置，它与多轴箱 配套使用，通过多轴 箱多轴箱将动力传递 给刀具主轴，实现多 轴同时加工。
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(二)常用通用部件
1. 动力滑台
动力滑台简称滑 台，用于实现刀 具或工件的直线 进给运动。根据 驱动和控制方式 不同，滑台可分 为液压滑台、机 械滑台和数控滑 台三种类型。
• 滑台的运动由液压系统和电气系统联合进行控制，可实 现不同的工作循环，液压滑台的典型工作循环：
（1）一次工作进给 这种工作循环主要用于对进 给速度要求不变的情况下，如：钻、扩、铰、镗孔等。 （2）二次工作进给 这种工作循环主要用于循环 中要求工作进给速度变化的情况下，如镗孔终了时再刮 端面。 （3）超越工作进给 这种工作循环主要用于镗削 箱型零件两个壁上的同轴孔。 （4）反向工作进给 这种工作循环的向前进给用 于粗加工，反向进给多用于精加工。如镗孔、铣削等。 （5）分级工作进给 这种工作循环主要用于深孔 钻削，便于刀具定期自动退出排屑和冷却。
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组合机床特点
• 1）生产率高 时自动加工。 可多面、多工位、多轴、多刀同
• 2）加工精度稳定 通用部件成熟，质量稳定。
• 3）研制周期短 便于设计、制造和使用维护，
成本低。
• 4）自动化程度高 操作劳动强度低。 • 5）配置灵活 结构模块化，易于改装，可按 工件的工序要求组成各种类型的组合机床。返回
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组合机床的类型
• 根据大型组合机床的配置形式，可将其分为具有 固定夹具的单工位组合机床、具有移动夹具的多 工位组合机床和转塔式组合机床三类。
具有固定夹具的单工位组合机床
工作特点： 工件安装在机床的固定夹具里，能保证各加 工面之间较高的位置精度。
应用场合： 适用于加工大、中型箱体类零件。在加工循 环过程中，夹具和工件固定不动，动力部件 驱动刀具从单面、两面和多面对工件加工。
组合机床的组成
• 组合机床主要有滑台、镗削头、夹具、多轴箱、 动力箱、立柱、立柱底座、中间底座、侧底座及 控制部件和辅助部件等组成。
根据所选用的通用部件的规格大小以及结构和配置 形式等方面的差异，将组合机床分为大型组合机床 和小型组合机床两大类。 • 滑台台面宽B≥250mm的 为大型组合机床。 • 滑台台面宽B＜250mm的 为小型组合机床。