组件典型不良图片
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解决方案：在ＥＬ测试仪上增加防护措施；
EL隐裂
原因分析：组件制造过程中对组件的冲击过大；
解决方案：减少对组件的冲击，柔性操作；
EL黑斑
原因分析：一、电池片来料质量不佳； 二、电池片碎片、裂纹引起的黑斑；
解决方案：一、加强对电池片质量的监控； 二、减少组件产生隐裂的隐患；
EL黑片
原因分析：一、焊接短路； 二、电池片无功率； 解决方案：一、提高焊接质量； 二、判断串测试结果时要严谨；
背板划伤
原因分析：修边时刀触碰到组件背板； 解决方案：调整修边的姿势，减少接触背板的概率；
清洁
玻璃划伤
原因分析：清洁上使用刀片清洁玻璃 解决方案：严禁使用刀片清洁玻璃
铝合金划伤
原因分析： 翻转组件时边缘受力过大 解决方案： 在清洁桌面上铺设废弃橡胶板、泡沫。
EL测试
铝合金划伤
原因分析：EL测试仪进料滑轨划伤；
电池片崩边
原因分析：一、焊接员工对来料电池片的原损认识不够； 二、焊接、叠层员工操作时有磕碰；
解决方法：
Biblioteka Baidu
电池片缺角
原因分析：一、焊接员工对来料电池片的原损认识不够； 二、焊接、叠层员工操作时有磕碰： 解决方法：
焊带偏移
原因分析 ： 一、虚焊； 二、备料处焊带未处理好； 三、焊接速度过快；
解决方法： 一、对焊接员工的操作手法按工艺规定严格要求； 二、对焊带的处理过程有效监督；
玻璃原材料问题
原因分析：一、来料玻璃质量不佳； 二、叠层员工对玻璃问题认识不足； 解决方法：一、加强对来料玻璃质量的监控； 二、加强对叠层员工的培训；
焊带未剪
原因分析：叠层员工操作不仔细； 解决方法：提高员工保质保量的意识；
整体偏移
原因分析：一、调整串间距效果不佳； 二、叠层员工抬叠层后组件时倾斜度过大； 三、层压员工抬层压前组件时倾斜度过大； 解决方法：对叠层与层压员工的抬组件手法加以规范；
Module failure catalog 组件典型不良图片
焊接
焊接片间距超标
原因分析：
一、员工在操作时未完全靠住工装上的靠山； 二、工装之间的误差； 三、电池片大小误差； 一、员工操作时要完全靠住下面与右面的靠山； 二、工装与电池片误差超出范围的及时进行维修与更换；
解决方法：
焊接异物（锡丝、锡疤）
叠层异物（毛发、纤维）
原因分析： 员工穿戴不符合要求； 解决方法： 一、员工按工艺规定正确穿戴； 二、现场做好除静电的工作：
叠层异物（焊带残留）
原因分析： 剪过长焊带时弹入组件中； 解决方法： 一、严格规范剪焊带的工具； 二、剪焊带时手法要正确：
叠层碎片
原因分析：一、提电池片时动作不当； 二、调整电池串距离时动作不当； 三、穿小料时动作不当； 四、测试时引线接头触碰动作不当； 解决方法：注意各个环节的动作；
解决方法： 加强层压员工抬组件的手法
层压碎片4
原因分析： 汇流条翘起，盖不粘布时造成碎片； 解决方法： 一、在引出线汇流条处加固两根胶带； 二、盖不沾布是注意操作手法；
层压碎片5
原因分析： 解决方法：
起焊位置碎片，起焊时用力过大，引起隐裂； 起焊时电烙铁力度要轻；
层压碎片6
原因分析： 焊带扭曲； 解决方法： 严格按照要求进行焊接；
叠层
叠层串间距超标
原因分析： 一、串间距未调整好； 二、胶带未刮实刮牢； 三、原材料的收缩率不达标； 解决方法： 一、员工操作要到位； 二、适当的增加串间距，并用宽胶带固定串间距；
叠层异物（薄膜）
原因分析：玻璃夹层中的薄膜残留； 解决方法：一、气枪吹玻璃要到位； 二、叠层时检查要仔细；
叠层异物（胶带）
原因分析：一、待层压小车上胶带脱落； 二、叠层工装上胶带脱落； 解决方法： 及时修补胶带缺损处；
叠层异物（昆虫）
原因分析：生产环境6S不佳； 解决方法；一、工作环境要相对封闭； 二、现场做好除虫工作；
叠层异物（胶带残留）
原因分析：胶带未贴牢； 解决方法：强调贴胶带手法正确的重要性，严格要求员工；
层压碎片7
原因分析： 一、粘贴胶带的力度过大； 二、返修时胶带的重复粘贴与剥落；
解决方法： 一、在叠层检查时要观察仔细； 二、粘贴胶带时动作要轻；
层压空洞
原因分析：一、真空度不好、温度不均匀； 二、盒盖速度慢； 三、原材料过期或放置时间过长； 解决方法： 真空度有异常，及时通知设备维修，温度每周测量一次，等 点温计申请到位每天每班测量，组件原材料遵循先进先出原则
原因分析： 一、桌面、工装和串盒内残留的锡丝、锡疤带入电池片上； 二、烙铁上的余锡未擦拭干净； 三、焊接修改频繁，增加了锡丝产生的几率； 解决方法： 一、及时清理工作环境、工装、串盒的异物； 二、焊接完要平滑，焊接时减少停顿的动作；
焊接碎片
原因分析；一、拆包动作不当引起碎片； 二、在单片焊接过程中，焊接起始位置用力过重； 三、倒串时撞坏及拆片子时损坏电池片； 四、新员工对原损电池片认识不够； 解决方法：一、拿取电池片要轻柔； 二、焊接速度要适当； 三、焊接动作要轻柔； 四、加强对员工的培训；
条形码未贴
原因分析：一、叠层员工未仔细操作； 二、叠层检查员工为仔细检查； 解决方法：提高员工保质保量的意识；
层压
层压碎片1
原因分析： 打弯位置错误；
解决方法： 加强对焊接员工的培训；
层压碎片2
原因分析： 收尾位置堆锡； 解决方法： 加强对焊接员工的培训；
层压碎片3
原因分析：
层压上人为抬碎
层压气泡
原因分析： 一、真空度不好，温度偏高，密封条漏气，上层四氟布过紧，充气速度慢 二、原材料之间不匹配； 三、橡胶板爆裂； 四、原材料过期或放置时间过长或原材料配料有问题；
背板凹坑
原因分析：
一、不粘布上EVA残留； 二、橡胶板上有异物或EVA残留：
解决方案：
一、不粘布清洁要到位； 二、定时的更换不粘布
谢 谢！
EL隐裂
原因分析：组件制造过程中对组件的冲击过大；
解决方案：减少对组件的冲击，柔性操作；
EL黑斑
原因分析：一、电池片来料质量不佳； 二、电池片碎片、裂纹引起的黑斑；
解决方案：一、加强对电池片质量的监控； 二、减少组件产生隐裂的隐患；
EL黑片
原因分析：一、焊接短路； 二、电池片无功率； 解决方案：一、提高焊接质量； 二、判断串测试结果时要严谨；
背板划伤
原因分析：修边时刀触碰到组件背板； 解决方案：调整修边的姿势，减少接触背板的概率；
清洁
玻璃划伤
原因分析：清洁上使用刀片清洁玻璃 解决方案：严禁使用刀片清洁玻璃
铝合金划伤
原因分析： 翻转组件时边缘受力过大 解决方案： 在清洁桌面上铺设废弃橡胶板、泡沫。
EL测试
铝合金划伤
原因分析：EL测试仪进料滑轨划伤；
电池片崩边
原因分析：一、焊接员工对来料电池片的原损认识不够； 二、焊接、叠层员工操作时有磕碰；
解决方法：
Biblioteka Baidu
电池片缺角
原因分析：一、焊接员工对来料电池片的原损认识不够； 二、焊接、叠层员工操作时有磕碰： 解决方法：
焊带偏移
原因分析 ： 一、虚焊； 二、备料处焊带未处理好； 三、焊接速度过快；
解决方法： 一、对焊接员工的操作手法按工艺规定严格要求； 二、对焊带的处理过程有效监督；
玻璃原材料问题
原因分析：一、来料玻璃质量不佳； 二、叠层员工对玻璃问题认识不足； 解决方法：一、加强对来料玻璃质量的监控； 二、加强对叠层员工的培训；
焊带未剪
原因分析：叠层员工操作不仔细； 解决方法：提高员工保质保量的意识；
整体偏移
原因分析：一、调整串间距效果不佳； 二、叠层员工抬叠层后组件时倾斜度过大； 三、层压员工抬层压前组件时倾斜度过大； 解决方法：对叠层与层压员工的抬组件手法加以规范；
Module failure catalog 组件典型不良图片
焊接
焊接片间距超标
原因分析：
一、员工在操作时未完全靠住工装上的靠山； 二、工装之间的误差； 三、电池片大小误差； 一、员工操作时要完全靠住下面与右面的靠山； 二、工装与电池片误差超出范围的及时进行维修与更换；
解决方法：
焊接异物（锡丝、锡疤）
叠层异物（毛发、纤维）
原因分析： 员工穿戴不符合要求； 解决方法： 一、员工按工艺规定正确穿戴； 二、现场做好除静电的工作：
叠层异物（焊带残留）
原因分析： 剪过长焊带时弹入组件中； 解决方法： 一、严格规范剪焊带的工具； 二、剪焊带时手法要正确：
叠层碎片
原因分析：一、提电池片时动作不当； 二、调整电池串距离时动作不当； 三、穿小料时动作不当； 四、测试时引线接头触碰动作不当； 解决方法：注意各个环节的动作；
解决方法： 加强层压员工抬组件的手法
层压碎片4
原因分析： 汇流条翘起，盖不粘布时造成碎片； 解决方法： 一、在引出线汇流条处加固两根胶带； 二、盖不沾布是注意操作手法；
层压碎片5
原因分析： 解决方法：
起焊位置碎片，起焊时用力过大，引起隐裂； 起焊时电烙铁力度要轻；
层压碎片6
原因分析： 焊带扭曲； 解决方法： 严格按照要求进行焊接；
叠层
叠层串间距超标
原因分析： 一、串间距未调整好； 二、胶带未刮实刮牢； 三、原材料的收缩率不达标； 解决方法： 一、员工操作要到位； 二、适当的增加串间距，并用宽胶带固定串间距；
叠层异物（薄膜）
原因分析：玻璃夹层中的薄膜残留； 解决方法：一、气枪吹玻璃要到位； 二、叠层时检查要仔细；
叠层异物（胶带）
原因分析：一、待层压小车上胶带脱落； 二、叠层工装上胶带脱落； 解决方法： 及时修补胶带缺损处；
叠层异物（昆虫）
原因分析：生产环境6S不佳； 解决方法；一、工作环境要相对封闭； 二、现场做好除虫工作；
叠层异物（胶带残留）
原因分析：胶带未贴牢； 解决方法：强调贴胶带手法正确的重要性，严格要求员工；
层压碎片7
原因分析： 一、粘贴胶带的力度过大； 二、返修时胶带的重复粘贴与剥落；
解决方法： 一、在叠层检查时要观察仔细； 二、粘贴胶带时动作要轻；
层压空洞
原因分析：一、真空度不好、温度不均匀； 二、盒盖速度慢； 三、原材料过期或放置时间过长； 解决方法： 真空度有异常，及时通知设备维修，温度每周测量一次，等 点温计申请到位每天每班测量，组件原材料遵循先进先出原则
原因分析： 一、桌面、工装和串盒内残留的锡丝、锡疤带入电池片上； 二、烙铁上的余锡未擦拭干净； 三、焊接修改频繁，增加了锡丝产生的几率； 解决方法： 一、及时清理工作环境、工装、串盒的异物； 二、焊接完要平滑，焊接时减少停顿的动作；
焊接碎片
原因分析；一、拆包动作不当引起碎片； 二、在单片焊接过程中，焊接起始位置用力过重； 三、倒串时撞坏及拆片子时损坏电池片； 四、新员工对原损电池片认识不够； 解决方法：一、拿取电池片要轻柔； 二、焊接速度要适当； 三、焊接动作要轻柔； 四、加强对员工的培训；
条形码未贴
原因分析：一、叠层员工未仔细操作； 二、叠层检查员工为仔细检查； 解决方法：提高员工保质保量的意识；
层压
层压碎片1
原因分析： 打弯位置错误；
解决方法： 加强对焊接员工的培训；
层压碎片2
原因分析： 收尾位置堆锡； 解决方法： 加强对焊接员工的培训；
层压碎片3
原因分析：
层压上人为抬碎
层压气泡
原因分析： 一、真空度不好，温度偏高，密封条漏气，上层四氟布过紧，充气速度慢 二、原材料之间不匹配； 三、橡胶板爆裂； 四、原材料过期或放置时间过长或原材料配料有问题；
背板凹坑
原因分析：
一、不粘布上EVA残留； 二、橡胶板上有异物或EVA残留：
解决方案：
一、不粘布清洁要到位； 二、定时的更换不粘布
谢 谢！