JIT精益生产实务42686
JIT实务之精益生产
JIT实务之精益生产精益生产之JIT实务★课程提纲——通过本课程，您能学到什么？第一讲推行JIT的必要性1．厂里最常见的八大浪费2. JIT简介第二讲新经理上任秘籍1．进式控制系统与拉动式控制系统2．JIT生产计划第三讲优秀部门经理角色认知1．看板的机能和使用规则2．看板的种类3．看板组织生产过程第四讲如何与上司正确相处1.“一个流”生产概述2.“一个流”生产的八大要素3. 缩短作业切换时间第五讲如何带领部属(上)1. 实施柔性化生产所采取的措施2. 弹性的作业人数第六讲如何带领部属（中）1. 进行生产均衡化的原因2. 生产均衡化的好处3. 生产均衡化在企业里的运用第七讲如何带领部属(下)1. 准时制采购的目的2. 准时制采购的特点3．供应商的选择与评鉴第八讲权力与威信1. 传统品质管理与JIT的品质管理2. JIT生产的要求3. 关于设备的保养第九讲如何做优秀的教练1. 适合推行JIT生产方式的国内企业2. 推行JIT生产方式的要点第十讲冲突处理1.嘉陵股份有限公司JIT生产方式2.东莞某外资企业推行JIT案例3.广东某涂料企业JIT不完全推行案例第一讲推行JIT的必要性【本讲重点】厂里最常见的八大浪费；JIT简介1.1工厂中常见的八大浪费1.浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5S活动的企业中的浪费2.常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
【培训课件】JIT精益生产实务JIT基础知识
工
厂
动作浪费
常
见
加工浪费
的
库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
1
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
过量制造的浪费
搬运的浪费
库存的浪费
不良的浪费
等待的浪费
动作的浪费
观念的转变，浪费的认识，IE的导入，团队精神，6S
1
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
1
你能发现那些浪费吗？
样件
1
浪费=???
凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、 场地和时间的部分都是浪费
• 浪费的两层含义:
• 1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。 • 2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小”
第一小组:由A、B、C三个人完成,A负责叠纸,B负责装信,C负责 放入盒子,批量为10个,即A叠后10张纸后才交给B,B将10张纸装入 信封后再交给C放入盒子中,与此类推
第二小组:由D、E、F三个人完成,D负责叠纸,E负责装信,F负责放 入盒子,批量为1个,即D叠后1张纸后才交给E装入信封后再交给F放 入盒子,直到装完为止
☆ 对提高企业效益 有帮助吗？ 有损害吗？
1
假效率与真效率
例市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
精益生产之JIT管理实务
精益生产之JIT管理实务引言精益生产（Lean Production）是一种管理理念，旨在通过减少浪费和最大化价值创造来提高生产效率和质量。
其中，JIT（Just-In-Time）管理是精益生产中的重要概念，它强调在生产和供应链管理中，仅在需要时提供所需材料和资源，以减少库存和生产过程中的浪费。
本文将介绍精益生产中JIT管理的实际应用。
1. JIT管理的基本原则JIT管理有以下几个基本原则：1.1 定制化生产JIT管理倡导根据需求进行定制化生产，而不是大规模批量生产。
这可以减少库存和生产过程中的浪费。
1.2 紧密协调供应链JIT管理要求供应链各环节之间的紧密协调，以确保在需要时及时提供所需材料和资源。
1.3 供需平衡JIT管理通过精确预测需求和及时获取供应，实现供需平衡，避免过剩库存和产能闲置。
1.4 持续改进JIT管理强调持续改进，通过不断找出问题、改善流程来提升效率和质量。
2. JIT管理的工具和技术为了实施JIT管理，一些工具和技术被广泛应用。
以下是其中的几个常见工具和技术：2.1 供应链协同JIT管理中，供应链协同是关键。
通过供应链协同，供应商能够更准确地预测需求，并及时提供所需材料，减少库存和等待时间。
2.2 交付时间管理交付时间管理是保证产品生产和交付按时进行的重要工具。
通过识别关键路径和合理安排资源，可以减少生产过程中的浪费和延误。
2.3 产能平衡产能平衡是确保生产能力和需求之间的平衡。
通过精确的生产计划和灵活的资源调度，可以避免过剩产能或产能不足的问题。
2.4 价值流分析价值流分析是识别和消除价值流中的浪费的工具。
通过绘制产品的价值流图，可以清晰地看到整个生产过程中的浪费，并采取措施进行改善。
3. JIT管理的实际案例和效果JIT管理在各种行业和企业中得到广泛应用，并取得了显著效果。
以下是一些实际案例：3.1 Toyota生产系统丰田生产系统是JIT管理的经典案例。
通过实施JIT管理，丰田显著提高了生产效率和质量，成为世界上最成功的汽车制造商之一。
《精益生产方式JIT实务》
《精益生产方式JIT实务》一项使生产周期压缩80%的生产技术一种让生产面积压缩50%的生产方式一项有效降低库存至少30%的有效手段一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程课程背景：精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。
而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。
”——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
课程收益：1、通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用2、提升改善意识和改善能力3、掌握精益生产的实施技法与推行方法4、预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗5、控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。
6、缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！……7、解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等授课对象：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等课程内容：第一部分精益思想篇1、精益生产价值体系◆精益生产的起源◆精益生产的核心价值◆价值流与价值流图◆识别客户增值与非增值◆中国企业实施精益生产的障碍2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系◆精益生产与IE改善的关系◆IE改善常用的手法◆生产方式革命里程碑◆持续改善第二部分精益意识篇1、员工意识◆改善给企业带来的影响◆改善的误区◆帮助员工拥抱变革◆企业利润及成本模式分析2、浪费意识◆企业常见的7+3=10种浪费◆识别并挖掘浪费◆寻找浪费的4M方法；◆消除浪费的有效方法◆减少1成浪费相当增加1倍销售额※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、库存意识◆企业库存的来源和危害◆有效的消除库存的方式◆库存策略和解析批量4、效率意识◆假效率与真效率◆个别效率与整体效率◆可动率与运转率5、全局意识◆对整个制造流程进行分析◆对单面流程进行分析的危害◆不断的改善第三部分生产体系改造篇（上）1、流线化生产◆精益生产的硬件基础--流线化生产◆流线化生产与批量生产的差异◆流线化生产的八个条件及步骤◆流线化生产的设计原则、要点◆柔性单元生产的实施◆单件及小批量物流◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）标准化的三大要素3）生产节拍运用与计算4）标准化作业实施方法5）员工多技能。
JIT精益生产实务
JIT精益生产实务主办单位:上海普瑞思管理咨询有限公司时间地点：2010年10月30-31日上海；11月6-7日深圳价格：￥2600/人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等)【课程背景】企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。
本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。
目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
【课程大纲】1．精益起源与TPS介绍产品完整的物流或价值流精益生产的优势TPS--丰田生产系统精益组织精益生产的经营理念2．精益的五项基本原则价值流与价值流图浪费✧常见的7种浪费✧识别客户增值与非增值（CVA & NVA）✧看不见的浪费✧利用价值流图来寻找20%的浪费流动制造拉动生产系统持续改善(Kaizen)3．实施精益的起点—价值流图分析VSM●目前状态价值流SIPOC图表Top Down流程图画过程流、材料流、信息流数据收集与前置时间（LT）计算现况价值流图示(模拟与实际应用)●数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序●改善后的过程–未来状态价值流图示什么使价值流精益改善目标确定没有浪费的精益过程未来价值流图示(模拟与实际应用)过程价值流改善工具的检讨(案例)4．精益工具的应用介绍5S及目视管理☐5S及目视管理介绍☐实施5S的意义、计划、方法和步骤☐目视管理的应用快速换模与缩短前置时间☐前置工作与快速换模的价值分析☐快速换模及缩短前置时间的工具与方法TPM改善☐理解OEE及计算方法☐如何计划和实施TPM工作拉动系统和看板Kanban，☐拉动式生产的支持系统介绍☐拉动系统设计案例☐KANBAN卡的使用方法☐库存策略和解析批量标准化作业☐为什么需要标准化作业☐标准化作业实施方法Poka-Yoke☐Poka-Yoke概念☐Poka-Yoke的过程和步骤生产线设计☐柔性制造单元☐精益设备的选择☐员工多技能☐单件及小批量物流5．精益生产评估和衡量6．精益生产实例介绍【讲师介绍】汤纪国 Tim TangMBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一。
JIT精益生产实务
JIT精益生产实务2005/6/2一、精益生产概论1、何谓精益生产方式2、现代生产组织系统3、精益生产追求的目标4、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例1、何谓精益生产方式：Lean Production 精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
Just I n Time 适品• 适量• 适时JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。
精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
不同力量主导的生产方式比较项目生产企业主导消费者主导P （品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q （质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C （成本）按成本定价成本+计划利润低价格将千毛巾拧出水”，消除浪费D （交货期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS （安全）生产优先先保证出货，安全嘛.... 安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F （柔性）以产定销只有这个能力……快速应变随时满足项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较精益工厂挑战七零极限目标全员现场5S活动•观念革新•全员改善活动精益生产之心”、技”、体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践3、精益生产追求的目标：7个零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定-经济批量-物流方式JIT-生产计划标准化-作业管理-标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里-探求必要库存的原因-库存规模的合理使用-均衡化生产-设备流水化零浪费降低成本地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除-整体能力协调-拉式生产彻底暴露问题-流程路线图零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多-安全第一• 5S活动-KYT危险预知训练-定期巡查•安全教育活动-安全改善活动零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于救火"-三不主义-零缺陷运动-工作质量•全员质量改善活动-质量改善工具运用自主研究活动零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多-效率管理-TPM全面设备维护-故障分析与故障源对策零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多；顾客投诉多，加班加点、赶工赶料-同步化、均衡化-生产布局改善设备小型化、专用化与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。
精益生产之JIT实务
精益生产之JIT实务第1讲推行JIT的必要性【本讲重点】工厂中常见的八大浪费什么是JIT生产方式工厂中常见的八大浪费浪费的概念在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
关于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时刻的部份都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不单单是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各类各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，第一需要发觉不合理的地址，然后才是想方法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的治理方式。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费要紧有八大类，别离是：不良、修理的浪费，过度加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过量?过早的浪费，等待的浪费和治理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内显现不良品，需要进行处置的时刻、人力、物力上的浪费，和由此造成的相关损失。
这种浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、辨别、追加检查的损失；有时需要降价处置产品，或由于延误出货而致使工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过度加工的浪费，要紧包括两层含义：第一是多余的加工和过度精准的加工，例如实际加工精度太高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时刻和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了治理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费要紧有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手互换、步行过量、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技术、伸背动作、哈腰动作和重复动作和没必要要的动作等，这些动作的浪费造成了时刻和体力上的没必要要消耗。
精益生产之JIT实务(2)
第4讲 JIT的要点一：生产同步化【本讲重点】“一个流”生产的概念和要点缩短作业切换时间的改善要点生产节拍的制定“一个流”生产ＪＩＴ生产方式的核心思想之一，是要尽量使工序间的在制品数量接近于零。
这就是说，前工序的加工一结束，就应该立即转到下一工序去，这种生产同步化（顺畅化）是实现JIT 生产的一个基本原则。
为了实现这一原则，JIT生产方式在设备布置和作业人员的配置上采取了一种全新的方法：“一个流”生产。
“一个流”生产的内涵1．“一个流”生产的概念所谓“一个流”生产，是指将作业场地、人员、设备（作业台）等进行合理配置，使产品在生产时，每道工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。
为了实现“一个流”生产，必须将设备的布置进行调整，不是按类型布置，而是根据加工工件的工序进行布置（称为垂直布置），形成相互衔接的生产线。
2．国内企业的JIT目标在没有实施JIT生产的企业，各道作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序，此种做法必然导致工序间出现大量的在制品。
在JIT生产中，它的组装线和机加工或子组装线的生产几乎同步进行，使产品实行单件生产、单件流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品接近于零。
对于国内企业来说，目前做到“一个流”还比较困难，但是可以以“一个流”为目标，努力减少工序间在制品的数量。
“一个流”生产设备的垂直布置“一个流”生产要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，因为按照传统的设备配置方式实现“一个流”生产是比较困难的。
因此，为了保证产品从加工开始到最后一道包装工序都是“一个流”，就必须对设备的布置进行调整。
以下将对传统生产方式和JIT生产方式的设备布置情况进行比较。
1．传统生产方式下的设备布置在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用水平布置方式，即将相同的机器摆在一起，如图4－1（ａ）所示。
精益生产之JIT实务
精益生产之JIT实务【本讲重点】工厂中罕见的八大糜费什么是JIT消费方式工厂中罕见的八大糜费糜费的定义在JIT消费方式中，糜费的含义与社会上通常所说的糜费有所区别。
关于JIT来讲，凡是超出添加产品价值所相对必需的最大批的物料、设备、人力、场地和时间的局部都是糜费。
因此，JIT消费方式所讲的糜费不只仅是指不添加价值的活动，还包括所用资源超越〝相对最少〞界限的活动。
各种各样的糜费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了根绝工厂中的糜费现象，首先需求发现不合理的中央，然后才是想方法处置效果，这就需求推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的糜费罕见的八大糜费在工厂中最为罕见的糜费主要有八大类，区分是：不良、修缮的糜费，过火加工的糜费，举措的糜费，搬运的糜费，库存的糜费，制造过多?过早的糜费，等候的糜费和管理的糜费。
下面详细剖析各类糜费现象。
1．不良、修缮的糜费所谓不良、修缮的糜费，指的是由于工厂内出现不良品，需求停止处置的时间、人力、物力上的糜费，以及由此形成的相关损失。
这类糜费详细包括：资料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加反省的损失；有时需求降价处置产品，或许由于耽误出货而招致工厂信誉的下降。
2．加工的糜费加工的糜费也叫过火加工的糜费，主要包括两层含义：第一是多余的加工和过火准确的加工，例照实践加工精渡过高形成资源糜费；第二是需求多余的作业时间和辅佐设备，还要添加消费用电、气压、油等动力的糜费，另外还添加了管理的工时。
3．举措的糜费举措的糜费现象在很多企业的消费线中都存在，罕见的举措糜费主要有以下12种：两手闲暇、单手闲暇、作业举措突然中止、作业举措过大、左右手交流、步行过多、转身的角度太大，移动中变换〝形状〞、不明技巧、伸背举措、弯腰举措以及重复举措和不用要的举措等，这些举措的糜费形成了时间和体力上的不用要消耗。
JIT精益生产实务(外企内部培训教材)
等待浪费
搬运浪费
7 不良浪费
大 工
厂
动作浪费
常浪
费 见
加工浪费
的
库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被觉察或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂〞。
制造过多〔过早〕浪费
Just－In－Tim12e
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
单能工
1人同工程多机台操作
传统的合理化方向
Just－In－Tim37e
生产线采用传统的机能别的水平式布置，使得作业员在同一个时间点及同一工作站， 只能操作一种机能别的机器。这种作业人员称为单能工，而传统合理化的方向为了减 少人力需求，往往会以提升设备的自动化或其速度，以达成目标，使一个人能操作更 多相同机器设备，此称为多机台操作。
例如：在制品过多，占用生产空间，产生不必要的储存、保管工作，隐藏了 许多无法预见的问题。同时，生产的优先顺序受到破坏。交期早的产品，仍 在线上等等到满足大批量才要生产；交期晚的订单产品，恰巧碰到该设备在 生产同一类别的产品，而先进行生产了，使得交期早的产品被延误。
Just－In－Tim24e
假效率 真效率
能力 提升
【效率建立在有效需求的根底上】 能力提升是效率提升的根底。但有时能力提 升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的根底上，将 假效率转化成真效率。 所以，“省人化〞是效率的关键。
省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工〔变动用工〕 ☆ 固定人员 + 公用人员〔弹性作业人员〕
JIT精益生产实务培训教材 〔1〕JIT根底知识
◆何谓精益生产方式？JIT是什么？
精益生产之JIT实务(1)4完整篇.doc
精益生产之JIT实务(1)4第1讲推行JIT的必要性【本讲重点】工厂中常见的八大浪费什么是JIT生产方式工厂中常见的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。