jitJIT精益生产实务
JIT(精益)生产方式推行实务
JIT（精益）生产方式推行实务精益生产（Just in Time, JIT）是一种以精确满足客户需求为目标的生产方式，旨在最大限度地减少生产中的浪费和成本。
本文将从实务角度探讨JIT生产方式的推行，并介绍相关的工具和策略。
一、JIT生产方式的原理JIT生产方式以减少库存和降低生产时间为核心原则。
它强调通过更好的计划、资源利用和流程管理来满足客户需求。
具体来说，JIT生产方式包括以下几个关键原理：1. 精确计划：JIT生产方式需要准确地预测市场需求，并据此制定生产计划。
通过及时更新订单信息和与客户保持紧密联系，企业能够实时了解市场需求的变化并及时调整生产计划，避免过量生产。
同时，通过合理的排程和调度，确保生产线上的物料和资源按需到位。
2. 零库存：JIT生产方式的目标是将库存降至最低水平。
这可以通过精准的计划和调度来实现。
当物料按需供应并及时使用时，库存的损耗和浪费将得到极大减少，并降低资金占用。
但同时也要注意把握好库存水平，以免影响生产连续性和客户满意度。
3. 快速反应：JIT生产方式要求企业能够在客户需求变化时快速做出反应。
通过有效的供应链管理和紧密合作伙伴关系，企业能够快速调整生产计划，满足客户短期需求，提高市场竞争力。
二、JIT生产方式推行的关键工具和策略实施JIT生产方式需要借助一系列工具和策略，以确保生产系统的高效运作和顺畅流程。
以下是一些常用的工具和策略：1. 价值流图：通过绘制价值流图，企业可以直观地了解生产过程中的物料流动和价值创造活动。
这有助于发现生产中的浪费，并寻找改进的机会。
2. 安全库存控制：虽然JIT生产方式追求零库存，但在实际操作中，适当的安全库存是必要的。
企业需要根据产品特性和市场需求，设定合理的安全库存控制策略，以应对不可预测的变化。
3. 连续改进：JIT生产方式要求企业不断进行改善和创新。
通过持续的过程改进和员工培训，企业能够不断挖掘提高生产效率和品质的潜力。
4. 质量管理：JIT生产方式强调零缺陷和高品质。
精益生产之JIT实务-笔记
第1讲推行JIT的必要性【本讲重点】工厂中常见的八大浪费什么是JIT生产方式工厂中常见的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别.对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示.为了杜绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费,动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费.下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失.这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态"、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT 的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
JIT精益生产实务
多品种 量大固然好， 品种也重要
高质量
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
低价格 将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规
快速应变 随时满足
CWMC 国慧顾问
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 “精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作， 所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
不同力量主导的生产方式比较
项目 P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……
消费者主导
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
案例 QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
JIT精益生产实务 安定化生产
所以，“水蜘蛛”作业的目的不仅仅是搬运 的合理化。
Just－In－Tim1e5
“水蜘蛛”作业的效果
☆ 动作质量提高 ☆ 作业时间缩短 ☆ 生产速度稳定 ☆ 生产持续进行 ☆ 便于员工多能化 ☆ 成套供应避免错装漏装
Just－In－Tim1e3
5、非标准作业处理
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
全体标准作业
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
Just－In－Tim1e4
“水蜘蛛”
将生产岗位的非标准作业内容抽出来，作为 “水蜘蛛”的标准作业内容，以每次供应一套均 衡物料的方式保证生产线的持续作业。
4、标准在制品
为了使生产活动能够重复地持续下去，必须在生产 线内保持有一定的在制品。
有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必 须设定一定数量的在制品。
如：降温或干燥之后进行下工序加工等。
Just－In－Tim1e2
标准在制品
成品 材料
9
8
6
作业顺序与加工物
7
流同向时：工序间需要1
个在制品。
作业顺序与加工物 流逆向时：工序间不需 要在制品。
问题点：1个工序1个操作者，减员不可能
着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念 实行多岗位操作、非定员制观念
Just－In－Tim2e0
7、多工序操作
项目 适合
特点
单工序操作 大批量生产 一人一岗、专业操作 人员作业适应性差 生产及人员难调整 操作者易失去积极性 有时能达到省人化目的
JIT精益生产实务之精益生产概论
JIT精益生产实务之精益生产概论一、精益生产的起源和基本概念精益生产（Lean Production）是一种源自于日本的生产管理理念，起源于丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）。
精益生产强调通过消除浪费来提高生产效率和质量，以满足客户需求，同时降低成本。
精益生产的核心思想在于“以客户为中心，持续改善，尽可能减少浪费”。
二、精益生产的原则1.价值精益生产的首要原则是确定价值，即识别客户买产品或服务时愿意支付的部分。
对于客户有价值的活动是指能够满足客户需求的活动，其他则被认为是浪费。
2.价值流价值流是指产品或服务在完成时经历的所有活动和过程。
精益生产强调要对价值流进行全面的审视，找出其中的浪费并进行改善。
3.流程流程是指按照一定顺序进行的活动。
精益生产鼓励简化流程，减少手动操作和交通，避免库存积压，以提高生产效率和质量。
4.拉动拉动生产是指根据真正的客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
只有在客户下订单后才进行生产，以确保生产的产品是有需求的。
5.追求卓越精益生产强调追求卓越，要求不断改善生产过程，将任何浪费清除，并不断提高质量、交付速度和客户满意度。
三、精益生产的工具和技术1. 价值流图价值流图是一种用来展现价值流的工具，通过绘制从原料到最终产品或服务的全部流程，可以清晰地发现存在的浪费和改进空间。
2. 5S5S是一种管理方法，包括整顿（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和遵守（Shitsuke）。
通过5S可以有效地改善工作环境，提高生产效率。
3. KaizenKaizen是指持续改进的理念，强调通过小步骤不断改进流程和提高效率。
通过Kaizen可以积累小改进，最终实现巨大的变革。
4. JIT（Just In Time）JIT是一种精益生产中的重要概念，即“按需生产”，只有在客户需要时才开始生产产品，以减少库存和降低成本。
精品精益生产之JIT实务
第1讲推行JIT的必要性【本讲重点】工厂中常见的八大浪费什么是JIT生产方式工厂中常见的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
《精益生产之JIT实务》培训
《精益生产之JIT实务》培训第1讲推行JIT的必要性【本讲重点】工厂中常见的八大浪费什么是JIT生产方式工厂中常见的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
精益生产之JIT实务(2)
第4讲 JIT的要点一：生产同步化【本讲重点】“一个流”生产的概念和要点缩短作业切换时间的改善要点生产节拍的制定“一个流”生产ＪＩＴ生产方式的核心思想之一，是要尽量使工序间的在制品数量接近于零。
这就是说，前工序的加工一结束，就应该立即转到下一工序去，这种生产同步化（顺畅化）是实现JIT 生产的一个基本原则。
为了实现这一原则，JIT生产方式在设备布置和作业人员的配置上采取了一种全新的方法：“一个流”生产。
“一个流”生产的内涵1．“一个流”生产的概念所谓“一个流”生产，是指将作业场地、人员、设备（作业台）等进行合理配置，使产品在生产时，每道工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。
为了实现“一个流”生产，必须将设备的布置进行调整，不是按类型布置，而是根据加工工件的工序进行布置（称为垂直布置），形成相互衔接的生产线。
2．国内企业的JIT目标在没有实施JIT生产的企业，各道作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序，此种做法必然导致工序间出现大量的在制品。
在JIT生产中，它的组装线和机加工或子组装线的生产几乎同步进行，使产品实行单件生产、单件流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品接近于零。
对于国内企业来说，目前做到“一个流”还比较困难，但是可以以“一个流”为目标，努力减少工序间在制品的数量。
“一个流”生产设备的垂直布置“一个流”生产要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，因为按照传统的设备配置方式实现“一个流”生产是比较困难的。
因此，为了保证产品从加工开始到最后一道包装工序都是“一个流”，就必须对设备的布置进行调整。
以下将对传统生产方式和JIT生产方式的设备布置情况进行比较。
1．传统生产方式下的设备布置在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用水平布置方式，即将相同的机器摆在一起，如图4－1（ａ）所示。
JIT精益生产实务--流线化生产
JIT精益生产实务–流线化生产精益生产（Lean Production）是一种以最小化浪费为目标的生产方式，通过不断优化生产流程，提高生产效率和质量，降低生产成本，实现生产的流水线化和标准化。
JIT（Just In Time）是精益生产的关键概念之一，通过按需生产和按需交付的方式，减少库存和生产过剩，实现生产的高效运作。
什么是流线化生产流线化生产是精益生产的重要组成部分，指的是将生产流程中的各个环节有机地连接起来，消除生产过程中的浪费，提高生产效率，确保产品以最高效率地生产出来。
通过流线化生产，企业可以降低生产周期和成本，提高产品质量，满足顾客的需求，增强竞争力。
流线化生产的优势1.降低生产成本：流线生产可以减少不必要的步骤和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
2.提高生产效率：流线生产将生产流程中的各个环节有机连接起来，使生产过程更加紧凑和高效。
3.缩短生产周期：流线生产可以消除生产过程中的等待和延误，缩短生产周期，提高生产速度。
4.优化生产布局：流线生产需要合理的生产布局，使生产过程更加顺畅和高效。
5.提高产品质量：流线生产可以减少生产过程中的错误和缺陷，提高产品质量，降低产品召回率。
6.满足客户需求：流线生产可以根据客户需求制定生产计划，按需生产，及时交付，满足客户需求。
流线化生产的实践要实现流线化生产，企业需要进行以下实践：1. 价值流映射通过价值流映射，企业可以全面了解生产流程中的价值和浪费，找出优化生产流程的关键环节，实现生产的流线化。
价值流映射可以帮助企业建立全面的生产计划，提高生产效率。
2. 单件流生产单件流生产是流线化生产的重要实践方式，即按照顾客的需求逐件生产产品，避免生产过剩和库存积压，提高生产效率和响应速度。
单件流生产需要企业建立灵活的生产线和快速转换生产方式，以满足不同产品的生产需求。
3. 5S整理法5S整理法是流线化生产的基础管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
JIT精益生产实务(外企内部培训教材)
等待浪费
搬运浪费
7 不良浪费
大 工
厂
动作浪费
常浪
费 见
加工浪费
的
库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被觉察或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂〞。
制造过多〔过早〕浪费
Just－In－Tim12e
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
单能工
1人同工程多机台操作
传统的合理化方向
Just－In－Tim37e
生产线采用传统的机能别的水平式布置，使得作业员在同一个时间点及同一工作站， 只能操作一种机能别的机器。这种作业人员称为单能工，而传统合理化的方向为了减 少人力需求，往往会以提升设备的自动化或其速度，以达成目标，使一个人能操作更 多相同机器设备，此称为多机台操作。
例如：在制品过多，占用生产空间，产生不必要的储存、保管工作，隐藏了 许多无法预见的问题。同时，生产的优先顺序受到破坏。交期早的产品，仍 在线上等等到满足大批量才要生产；交期晚的订单产品，恰巧碰到该设备在 生产同一类别的产品，而先进行生产了，使得交期早的产品被延误。
Just－In－Tim24e
假效率 真效率
能力 提升
【效率建立在有效需求的根底上】 能力提升是效率提升的根底。但有时能力提 升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的根底上，将 假效率转化成真效率。 所以，“省人化〞是效率的关键。
省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工〔变动用工〕 ☆ 固定人员 + 公用人员〔弹性作业人员〕
JIT精益生产实务培训教材 〔1〕JIT根底知识
◆何谓精益生产方式？JIT是什么？
JIT精益生产实务-安定化生产(质量的安定)
THANK YOU
18
想。事实上，或许前制程的自主全数检查没有做、做不好，或者偶然疏忽 而流到下制程来。所以，下制程的人员一旦发现前制程来的不良品，必须 即刻退回去，要求处置纠正，绝对不可以代为修正或者没有反映到前制程 去。要建立“不良品是谁做出来的，就必须由其自己修正”的观念，以提 高警惕。
不制造不良品
不流出不良品
不接受不良品 5
此外，就制造工厂来说，任何一个不良品的发生，除了造成成本增加之外，也会使整 个生产计划及管理控制活动发生混乱，而衍生的问题及额外的成本负担更是难以细算。 所以，企业的品质目标就应该是“零不良”当然，许多人或许会认为品质零不良只是理 想、口号而已，或者认为必须投人更多的检查人力或仪器设备才能达到。然而，TPS却 认为它是可以实现的目标，而达成的方式是源流管理。其实品质不良的原因中生产流程 安排不佳、管理上的问题以及管理者观念上的错误所占的比例很大。一般来说约有80％ 是属于管理上的问题所造成的，剩余的20％才是属于统计品管的应用问题或是技术层面 上的问题。
11
五，零不良源流管理的战术
战术一：生产平均化、平准化 平均化及平准化的意义就是使不同的产品每天都能平均生产，以及使同一制品有两 次以上的反复生产。生产平均化及平准化之后可使制程间的在制品大幅降低，产品在 各制程间的流量少而快。这样对不良的减少及品质的提升大有裨益。例如：外购物品 的取入时间一定，不会有缺件发生；减少容器堆积，防止物品被压伤；储存空间充裕， 可以防止异品及异材的混入；由后制程往前制程一个紧接着一个取料，易于做到源流 检查及顺次点检，当然也减少了擦伤、碰伤等的不良；能使工作量平准化，作业不会 有变异等待，不会发生作业迟缓，人为错误减少了，每一生产周期内有不同的制品在 流动，不得不做出全数检查的对应，如防错装置及自动检查；不良一旦被发现，生产 线能够立即停止下来。 战术二：标准作业 标准作业是指彻底消除浪费，使作业员的生产作业活动规律化、定期化。标准作业 的要点是要使物的流量细小化，流速要快。仅在必要的时刻做出必要数量的必要产品， 为达到此一目的而做的人、机器及物品的最佳效率组合即是标准化的生产方式。标准 作业是使现场不产生不良品的起点，也是改善的出发点及维持点。标准化作业也可作 为对新人教育的指导书，以及品质、安全、产量、成本的现场管理工具。
JIT精益生产实务讲义(ppt 19页)
JIT精益生产实务
1
精益生产概论
1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例
2
1、何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产，以低成本、高质量的突出优 势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年 的汽车贸易战。
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
16
案例 组装线员工技能评价表
多技能员工
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
17
案例 QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
18
案例
习惯
素养
6SK 5S
整理
整顿 清洁
清扫 健康
19
易
缺
足
难
14
J I T ust n ime
适品 · 适量 · 适时
适时化 生产
平稳化 生产
安定化 生产
流线化 生产
15
5、精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
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不同力量主导的生产方式比较
项目 P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……
消费者主导
零
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
发现 大量库存造成成
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 · 探求必要库存的原因
库存
真正 问题
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
· 均衡化生产 · 设备流水化
零 浪费
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
案例 组装线员工技能评价表
姓名 张惠妹
插件1 插件2 插件3
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
有效 激励
现场 工作 统计 改善 5S 质量 系统 工具
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
3、精益生产追求的目标
零 7个“
”目标 ☆ 零切换浪费
☆ 零库存
☆ 零浪费
☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
案例 QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 “精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作， 所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
4、精益生产实施过程全貌
易
缺
足
难
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
5、精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流个“零”目标 零 不良
质量 保证
低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零 故障
生产 效率
多品种 高质量 低价格
量大固然好，
品种也重要
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规 快速应变 随时满足
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
2、现代生产组织系统
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
业务 流程
管理运营
高效 目标 组织 管理
管理 团队 创新 学习
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多，
加班加点、赶工赶料
· 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备小型化、专用化
7个“零”目标 零目标 零 事故
目的 安全 保证
现状
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法
· 安全第一 · 5S活动 · KYT危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动
· 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的 人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、 一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更 高、品种更多的产品。
制造型企业基础管理技术培训
JIT精益生产实务
精益生产概论
1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例
1、何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业 通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势 迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的 汽车贸易战。
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
案例
习惯
6SK 素养 5S
整理
整顿 清洁
清扫 健康
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。21.3.621.3.6Saturday, March 06, 2021
10、雨中黄叶树，灯下白头人。。09:33:3909:33:3909:333/6/2021 9:33:39 AM