铝合金压铸件设计开发控制程序
压铸生产过程管理控制程序
压铸生产过程管理控制程序压铸生产过程管理控制程序1．目标1．1根据客户的要求和公司的品质目标，制定产品压铸生产的过程控制程序。
２．范围２．１此程序使用于公司所有的压铸产品的生产及控制３．设备及物料３．１压铸机及周边设备、压铸模具、保温炉、行车等。
３．２测试仪器，辅助性工器具。
３．３铝锭，锌锭，水，电力等公共资源。
３．４包装材料及其他辅料。
４．参考文件４．１质量手册４．２客户产品要求规范４.３作业指导书—压铸工艺卡４.４品质控制计划４．５过程控制图标５．安全与培训5．1新员工上岗前须进行上岗培训,并做好记录,由安全员及组长负责执行。
5．2生产设备参数调试人员只能是经过授权并有充分经验的资深压铸管理人员，经面试考评/考核合格方可上岗。
6．职责6.1计划部门6.1.1负责制定生产排期和生产工单。
6.2 生产部门6.2.1 负责按生产计划及作业指导文件的要求实施生产。
6.2.2 对生产现场进行管理确保产品质量达到品质要求及安全生产。
6.2.3 负责对部门使用的设备进行定期保养和例行维护。
6.3 品质部门6.3.1 IPQC 负责按检查规范/标准对产品进行检验，判定检验结果，并贴检验状态标签。
6.3.2 QE 负责依客户/产品要求制订检验标准及其跟进工作。
6.4 PIE6.4.1负责按生产工艺及产品要求编制/更新作业指导文件6.5物流部门6.5.1 要确保收货时供应商的来料要符合品质标准。
6.5.2 要确保储存在货仓的物料要在良好的周围环境和储存条件下存放。
6.5.3 要确保成品完好无损的存放在成品仓，不能有灰尘和变形。
6.5.4要确保成品在运输途中也要保持完好无损。
7．程序压铸生产制程流程图88．附件8．1《压铸件试模报告》8．2《压铸工艺参数卡》8．3《压铸件生产首件尾件单》8．4《压铸机台每日生产记录表》客户要求产品资料压铸作业指导书生产排期/打样申请单品质控制计划压铸生产压铸件首件合格？维修/返工/重检/报废重熔N0 连续生产 YES 巡检合格？N0 清点数量包装入库。
压铸产品开发管理流程apqp
压铸产品开发管理流程apqp 下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铸造企业设计与开发控制程序
铸造企业设计与开发控制程序1 目的对设计和（或）开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。
2 范围适用于本厂新产品的设计、开发全过程，包括引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进等。
3 职责3.1 质技科负责设计、开发全过程的组织、协调、实施工作，进行设计和（或）开发的策划、确定设计、开发的组织和技术的接口、输入、输出、验证、评审，设计和（或）开发的更改和确认等。
3.2总经理负责审批下达设计和（或）开发任务书，负责批准设计开发计划书、设计开发评审、设计开发验证报告新产品鉴定报告、试产报告。
3.3供销科负责所需物料的采购。
3.4供销科负责根据市场调研或分析，提供市场信息及新产品动向新产品《合同》和《合同评审》，负责提交新产品《客户试用报告》和《检验报告》。
3.5质技科负责新产品的检验和试验。
3.6办公生产科负责新产品的加工试制和生产。
4程序4.1 设计和（或）开发的策划4.1.1 设计和（或）开发项目的来源供销科与顾客签定的新产品合同或技术协议。
根据总经理批准的相应的《新产品要求评审表》，并将与新产品有关的技术资料转交质技科，总经理批准《产品要求评审表》和《合同》。
4.1.2质技科确定项目负责人，编制《设计开发计划书》。
计划书内容为：a)设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；b)各阶段人员职责和权限、进度要求和配合单位；c)资源配置需求，如人员、信息、设备、资金、保证等及其他相关内容。
4.1.3设计开发输出文件将随着设计开发的进展，在适当时予以修改，应执行《文件控制程序》的有关规定。
4.1.4设计和（或）开发不同组别之间的接口管理4.1.4.1设计开发信息沟通，设计开发人员填写《设计开发信息联络单》传递到相关部门。
4.1.4.2供销科负责与顾客的联系及信息传递。
4.2设计和（或）开发的输入4.2.1设计开发输入应包括以下内容：a)产品主要功能、性能要求：根据《合同》《产品要求评审》集中归结在《设计开发任务书》中；b)适用的法律、法规要求，对国家强制性标准一定要满足；c)以前类似设计提供的适用信息；d)对确定产品的安全性和适用性至关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、贮存、维护及环境等。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件是一种常见的工业产品，广泛应用于汽车、机械、航空等领域。
其制造过程需要经过多道工艺控制，以确保最终产品的质量和性能。
（一）原材料准备
1、铝合金料选择：一般采用铝硅合金、铝镁合金等高强度材料。
2、铝合金的含量：通常选择铝含量在85%-90%之间的铝合金。
（二）模具设计和制造
1、模具的材料：一般采用具有优良耐磨性的硬质合金材料。
2、模具的结构：根据产品的形状和尺寸制定相应的结构设计。
3、模具的加工：采用先进的数控加工技术，确保模具的准确性和精度。
（三）铝合金熔炼和浇铸
1、炉熔铝合金：按照一定的配比将铝合金料加入工业电炉中进行熔化。
2、振动除气：在浇注铝合金之前，需要通过机械振动等方式将铝合金中的气体排除出去。
3、真空保温浇注：通过真空状态下的保温处理，确保铝合金在浇铸时的液态状态，以免产生缺陷。
4、铝合金浇注：按照模具的设计和要求，将熔化的铝合金浇注入模具中，并在规定的时间内进行冷却。
（四）产品表面处理
1、除毛刺：使用机器工具等方式，将产品表面的毛刺去除，确保表面光滑度。
2、氧化处理：通过化学反应等方式，将产品表面转化为氧化层，提高产品的耐腐蚀性能和装饰性能。
（五）产品质量检验
1、外观检查：检查产品表面的平整度、光滑度、毛刺、氧化层等情况，确保产品外观质量良好。
2、尺寸检查：检测产品的尺寸和公差是否符合设计要求，确保产品功能性能稳定。
铝合金压铸件设计开发控制程序
铝合金压铸件设计开发控制程序设计和开发控制程序1 目的有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程4.1 组织准备成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；c）顾客新产品及更改产品的信息资料；d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；g）其他相关的信息资料。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金压铸件是一种利用铝合金作为原料，通过压铸工艺制作成型的零件，其具有优良的性能和广泛的应用范围。
铝合金压铸件在汽车、航空航天、电子电器、机械制造等领域中都有着重要的应用。
在铝合金压铸件的生产过程中，工艺控制是至关重要的，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
本文将对铝合金壳体压铸件的工艺控制进行详细介绍。
一、原料选择原料的选择对于铝合金压铸件的质量和性能起着至关重要的作用。
在原料选择上，需要考虑以下几个因素：1. 铝合金的选取：根据产品的使用要求和性能要求选择适合的铝合金材料，如常用的ADC12、A380等。
2. 原材料的质量控制：对于原材料进行严格的质量控制，保证其化学成分的稳定与合格，防止因原材料问题造成铝合金压铸件的质量问题。
二、模具设计与制造模具是铝合金压铸件生产过程中的重要工艺装备，模具的设计与制造质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
在模具设计与制造中，需注意以下几点：1. 模具结构设计：根据产品的结构和要求，设计合理的模具结构，尽量避免产生气孔、裂纹等缺陷。
2. 材料选择：选择高质量的模具材料，并进行适当的热处理，提高模具的使用寿命和耐磨性。
3. 加工精度：保证模具加工精度，保证产品的尺寸精度和表面质量。
三、工艺参数控制在铝合金压铸件的生产过程中，工艺参数的控制对产品的成型质量和生产效率有着至关重要的影响。
主要的工艺参数包括：1. 注射压力和速度：根据产品的结构和要求，设定合理的注射压力和速度，保证产品的充型性和表面质量。
2. 注射温度和时间：合理的注射温度和时间可以保证铝合金液态的流动性和充型性，减少产品的气孔和缩松现象。
3. 压射压力和时间：在压射过程中，选取合适的压射压力和时间，保证产品的成型完整性和密实性。
四、工艺流程控制工艺流程的控制对于铝合金压铸件的生产效率和产品质量起到至关重要的作用。
在工艺流程控制中，需注意以下几个方面：1. 浇注系统设计：合理设计浇注系统，减少或避免产品中的气孔和热裂纹。
铝合金压铸件控制计划
铝合金压铸件控制计划1.引言2.原材料采购选择优质的铝合金原料对于保证产品质量至关重要。
首先，要选择有良好信誉的供应商，并与之建立长期合作关系。
其次，要对进货的铝合金原料进行全面的物理与化学性能检测，确保其符合产品要求。
最后，在采购过程中，要严格控制原材料的质量、规格和数量，防止出现偷工减料等问题。
3.生产工艺控制3.1铝液的准备铝液是压铸件的原材料，其温度、成分和纯度直接影响产品的质量。
在铝液的准备过程中，应确保炉温达到设定温度，并在加工过程中定期检测铝液的成分和纯度，以及温度的稳定性。
3.2模具的设计与制作模具是铸造过程中的关键因素之一，其设计和制作需要经验丰富且具有高精度的技术人员。
在模具设计和制作过程中，要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺。
同时，在模具加工过程中，要进行严格的检测和测量，确保模具的精度和质量。
3.3压铸过程控制压铸是铝合金压铸件的成型过程，在压铸过程中，要严格控制铝液的温度、压力和铸造时间。
同时，还要监控压铸机的工作状态，确保其正常运行。
3.4后处理在铝合金压铸件的后处理过程中，包括去除余脱模剂、清洗、修整和热处理等环节。
这些环节需要严格按照工艺要求进行操作，并进行必要的质量检测和测量，以确保产品的精度和质量。
4.设备检测设备的检测是压铸件质量控制的重要环节。
首先，要定期对压铸机进行维护和保养，确保其正常运行。
其次，在每一批产品生产之前，要对压铸机进行调试和校验，确保其精度和稳定性。
同时，还要对成品进行抽样检测和测量，对不合格品进行追踪和整改。
5.质量管理体系为了提高铝合金压铸件的质量，应建立完善的质量管理体系。
首先，要制定详细的工作操作规范和质量检测标准，确保每个环节的工作都按照规定进行。
其次，要建立质量跟踪和评价机制，对每一批产品进行质量检测和评估，及时发现问题并采取措施进行改进。
6.结论。
压铸件的开发流程
压铸件的开发流程
压铸件的开发流程通常涉及以下步骤：
1. 设计阶段：根据产品功能需求设计压铸件的三维模型，并确定合适的合金材料（如铝合金、锌合金等）。
设计中要考虑零件结构、壁厚、脱模斜度及分型面，同时依据压铸机能力和工艺要求制定模具设计方案。
2. 模具设计与制造：基于产品图纸进行模具设计，采用快速原型技术和三维软件模拟铸造过程，细化模具结构，包括浇注系统、排气道和冷却系统布局。
模具制造要求高精度，期间不断跟进模具加工进度，确保按计划完成。
3. 试模与验证：模具完成后进行试模，制作首批样品并对压铸件进行检测，包括尺寸、外观、内部质量等。
试模中可能需要反复修模调试，直至达到理想效果并通过客户确认。
4. 批产前准备：样品通过验收后，进行小批量试产以检验模具在连续工作状态下的稳定性及潜在质量问题，优化生产工艺参数。
5. 大批量生产：在所有验证无误后，启动大规模量产，确保全过程严格遵守质量管理体系，监控并控制产品质量。
6. 后处理与质检：压铸件产出后，进行必要的后续处理，如去毛刺（披锋）、表面处理（抛光、电镀等）、装配件的攻牙或焊接等，最后进行全面的质量检测。
整个流程体现了从概念设计到最终成品生产的系统化、精细化管理，确保压铸件满足使用性能和经济效益要求。
压铸铝合金控制计划
压铸铝合金控制计划一、目标确保压铸铝合金产品的质量符合规定的标准和要求。
二、范围该控制计划适用于所有压铸铝合金产品的加工工艺。
三、主要流程1.材料准备：采购符合标准要求的铝合金材料，并按照工艺要求进行预处理。
2.模具制造：制造符合产品要求的模具，并进行严格的检验。
3.压铸加工：根据产品要求，进行压铸加工，并设立良品和不良品区域进行区分。
4.清洗处理：对压铸件进行清洗处理，去除油污和颜色不良等。
5.热处理：对压铸铝合金进行热处理，以提高其强度和硬度。
6.检验和测试：对压铸铝合金产品进行严格的检验和测试，包括外观、尺寸、机械性能等。
7.包装和出货：对合格的产品进行包装，并按照客户要求进行出货。
四、控制要点1.材料控制：确保采购的铝合金材料符合国家和行业标准要求，并对其进行理化测试。
2.模具控制：制造模具时，确保其尺寸和质量符合产品要求，并进行定期维护和检修。
3.工艺控制：对压铸加工过程中的参数进行控制，包括压力、温度、时间等，以确保产品质量的稳定性。
4.清洗控制：确保清洗过程中使用的清洗剂符合要求，并对清洗效果进行定期检验。
5.热处理控制：根据产品要求，对压铸铝合金进行热处理，确保其物理性能满足要求。
6.检验控制：严格按照检验标准对产品进行检验，确保不合格产品不流入市场。
7.包装控制：对合格产品进行包装，确保其在运输过程中不受到损坏。
五、质量控制方法1.抽样检验：根据国家和行业标准，制定抽样检验方案，并定期进行抽样检验。
2.巡检：对压铸加工过程中的关键环节进行巡检，及时发现问题并进行纠正。
3.符合性评估：对每个工序的合格率进行统计，并及时分析不合格品的原因，采取措施进行改进。
4.培训：对操作人员进行培训，确保他们对工艺要求、产品质量标准等有清晰的认识。
六、责任及权限1.生产部门负责生产过程的具体实施，包括材料准备、加工、清洗、热处理等。
2.质量部门负责制定和执行控制计划，对产品质量进行监督和管理。
3.技术部门负责对工艺进行优化和改进，并对相关参数进行监控和调整。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金压铸件是一种常见的金属制品，在工业生产和生活中都有着广泛的应用。
铝合金压铸件具有重量轻、强度高、耐腐蚀、导热性好等优点，因此在汽车、摩托车、航空航天、电子通讯等行业有着重要的地位。
在铝合金压铸件的生产过程中，工艺控制是非常重要的，它直接关系到产品质量、成本和生产效率。
本文就铝合金壳体压铸件的工艺控制进行介绍和分析。
一、原料配比控制铝合金压铸件的质量受到原材料配比的影响。
在生产过程中，应根据所需产品的性能和要求，准确选择和配制合适的铝合金原料，保证其成分和性能达到设计要求。
为了保证原料配比质量，生产前应严格按照生产工艺要求进行原材料的检查和筛选，拒绝劣质和假冒产品的使用。
二、铸型设计控制铝合金压铸件的质量不仅取决于原材料的质量，还和铸型的设计有着密切的关系。
铸型设计应根据产品的形状、尺寸和工艺要求进行合理设计，以保证产品内在质量。
优化的铸型设计能够减少缺陷产生的几率，提高产品的成型质量。
三、浇注温度控制浇注温度是决定铝合金压铸件质量的一个重要因素。
不同种类的铝合金对浇注温度的要求也有所不同。
在生产过程中，应根据产品的具体要求和铝合金的特性，合理控制浇注温度，避免浇注温度过高或者过低造成的质量问题。
四、模具温度控制在压铸过程中，模具温度的控制是至关重要的。
模具温度的高低将直接影响到铸件的成型质量和表面光洁度。
在生产过程中，需要根据产品的具体要求和铝合金的性能，合理控制模具的温度，保证产品的成型效果。
五、冷却控制在铝合金压铸件的生产过程中，冷却也是一个重要的环节。
冷却的速度将直接决定产品的内在质量，为了保证产品的成型效果和质量，需要控制好冷却的速度和时间，避免因过快或者过慢的冷却速度导致的产品质量问题。
六、去毛刺控制在铝合金压铸件的生产过程中，常常会出现毛刺的情况。
毛刺不仅影响产品的外观质量，还有可能对产品的使用效果产生不良影响。
在生产过程中，需要采取有效措施，对产品进行及时的去毛刺处理，保证产品的光洁度和质量。
铝合金压铸件工艺流程
铝合金压铸件工艺流程
《铝合金压铸件工艺流程》
铝合金压铸件是一种常见的铝合金制品，其制作工艺需要经过多个步骤。
下面将详细介绍铝合金压铸件的工艺流程。
首先是原料准备阶段，这一阶段主要包括铝合金材料的选择和加工。
选择高质量的铝合金材料是铸造工艺成功的关键。
然后将铝合金材料进行加工，通常包括铸坯的制备和喷砂处理。
接下来是模具设计和制作阶段。
根据铝合金压铸件的形状和大小，设计相应的模具。
制作模具需要经过数控加工和热处理等工艺，确保模具的精度和耐磨性。
然后是熔炼和浇铸阶段。
将预先加工好的铝合金材料放入熔炼炉中进行熔化，然后将熔化好的铝合金液体倒入模具中进行浇铸。
在这一阶段，需要严格控制浇铸温度和速度，以确保铝合金压铸件的质量。
接着是冷却和固化阶段。
浇铸完成后，铝合金液体会在模具中冷却凝固，这一过程需要一定的时间。
在冷却和固化过程中，需要控制好温度和湿度，以防止铝合金压铸件出现缺陷。
最后是清理和表面处理阶段。
将冷却固化好的铝合金压铸件从模具中取出，进行去除余料和表面处理。
通常包括修整、抛光、喷涂等工艺，让铝合金压铸件的表面光滑、均匀。
通过以上几个步骤，铝合金压铸件的制作工艺流程完成。
这一工艺流程在确保产品质量的同时，也提高了生产效率，为铝合金压铸件的应用提供了可靠的保障。
铝合金压铸
铝合金压铸1. 引言铝合金压铸是一种广泛应用于制造业的铝合金加工方法。
铝合金以其低密度、高强度和良好的耐腐蚀性能，在汽车、电子、航空航天等领域中得到了广泛的应用。
压铸技术可以高效地生产出复杂形状的铝合金零件，因此在铝合金加工中占据重要地位。
本文将介绍铝合金压铸的工艺流程、优势和应用领域，并讨论一些常见问题。
2. 工艺流程铝合金压铸的工艺流程主要包括模具设计、合金熔炼、注射成形、冷却和处理。
2.1 模具设计模具设计是铝合金压铸的第一步。
模具需要根据所需零件的形状和尺寸进行设计，包括模具的结构、内腔和冷却系统。
模具设计要考虑到零件的收缩率和变形，以确保最终产品的质量。
2.2 合金熔炼铝合金压铸所使用的合金通常是从铝锭中熔化得到的。
合金的成分可以根据具体应用需求进行调整。
在熔化过程中，需要控制合金的温度、气氛和熔化时间，以确保合金的纯度和一致性。
2.3 注射成形熔化的铝合金被注入到预先设计好的模具中。
注射时需要控制注射速度和压力，以防止产生气体孔洞或缺陷。
注射成形后，需要等待一段时间，让注入的铝合金在模具中冷却和凝固。
2.4 冷却和处理冷却过程包括模具内外的冷却系，以确保铝合金零件能够迅速冷却并保持其形状稳定。
在冷却后，铝合金零件需要进行一些处理，如去除模具的挂钩和余震，修整边缘和表面处理等。
3. 优势铝合金压铸相比其他加工方法具有以下优势：3.1 快速生产铝合金压铸能够实现高效快速的生产。
模具的设计和制造时间相对较短，而且铝合金的注射成形过程也比较迅速。
这意味着铝合金压铸可以满足紧急需求或大批量生产的要求。
3.2 复杂零件制造铝合金压铸可以生产出形状复杂的零件，包括薄壁结构、凹凸面和细节部分等。
这使得铝合金压铸在汽车、电子和航空航天等领域中得到广泛应用。
3.3 成本效益相比其他铝合金加工方法，铝合金压铸具有较低的成本。
模具的制造成本相对较低，并且可以在多次使用中平摊成本。
此外，铝合金的重量轻，材料成本较低。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制【摘要】铝合金壳体压铸件是一种常见的工业零部件，其制作过程需经过严格的工艺控制。
本文从原材料选择、成分分析、模具设计、注塑速度、冷却制度等方面探讨了铝合金壳体压铸件的工艺控制方法。
通过合理选择原材料及精确配比，控制浇注温度，设计合理的模具结构，调节注塑速度和压力，以及制定恰当的冷却制度和热处理工艺，可以有效提高产品质量并确保生产效率。
工艺控制对产品的质量有重要影响，未来的发展方向则需要更加精细化和智能化的工艺控制系统。
通过对工艺控制的重视，铝合金壳体压铸件的生产将更加稳定可靠，同时也能提升企业的竞争力和产品的市场价值。
【关键词】铝合金，压铸件，工艺控制，原材料，成分分析，浇注温度，模具设计，表面处理，注塑速度，压力控制，冷却制度，热处理工艺，产品质量，重要性，发展方向1. 引言1.1 铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金壳体压铸件的工艺控制是制造过程中至关重要的一环，它直接影响着产品的质量和性能。
在铝合金壳体压铸件的生产过程中，通过对原材料的选择与配比控制、成分分析及浇注温度的控制、模具设计与表面处理的控制、注塑速度与压力的控制以及冷却制度及热处理工艺控制，可以有效地保证产品的质量稳定性和一致性。
铝合金壳体压铸件的工艺控制对产品的质量有着直接的影响，只有通过科学合理的工艺控制，才能确保产品符合设计要求，达到客户的需求。
未来，随着科技的不断发展，铝合金壳体压铸件的工艺控制也将不断改进和完善，以满足不断提高的产品质量要求和市场需求。
铝合金壳体压铸件的工艺控制是值得重视和深入研究的。
2. 正文2.1 原材料选择与配比控制原材料选择与配比控制是铝合金壳体压铸件生产过程中至关重要的一环。
在选择原材料时，需要考虑铝合金的成分和性质，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
在配比控制方面，需要严格按照配方比例进行配料，确保合金成分均匀，避免因配比不当导致产品质量问题。
原材料的质量也会直接影响到铝合金壳体压铸件的性能和外观。
铝合金铸件流程
铝合金铸件流程铝合金铸件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域。
本文将以铝合金铸件流程为主题，详细介绍其整个加工过程。
一、设计和模具制作铝合金铸件的第一步是进行设计和模具制作。
设计师根据产品需求和技术要求，绘制出铝合金铸件的三维模型。
然后，根据模型制作模具，通常采用数控加工技术和电火花加工技术，确保模具的精度和质量。
二、准备工作在进行铝合金铸件之前，需要进行一些准备工作。
首先，准备好所需的铝合金材料，根据产品要求选择合适的铝合金牌号。
然后，清洁和预热模具，以确保铸件的表面质量。
同时，准备好其他辅助材料，如涂料、脱模剂等。
三、熔炼和浇注熔炼是铝合金铸件的关键步骤。
首先，将预先称好的铝合金块放入熔炉中进行熔炼，控制合金的熔化温度和时间，确保合金的成分和温度均匀。
然后，将熔融的铝合金倒入预热好的模具中，通过浇注口使铝液进入模腔，待铝液冷却凝固后，形成铝合金铸件。
四、冷却和脱模铝合金铸件冷却后，需要进行脱模处理。
首先，将冷却的铸件从模具中取出，然后进行脱露和脱砂处理，去除铸件表面的氧化皮和砂粒。
接下来，进行脱模处理，采用机械或化学方法将铝合金铸件与模具分离，确保铸件的完整性和光洁度。
五、修磨和热处理铝合金铸件经过脱模处理后，需要进行修磨和热处理。
修磨是为了去除铸件表面的毛刺和瑕疵，提高铸件的表面质量。
热处理是为了改善铝合金铸件的力学性能和物理性能，常见的热处理方法有时效处理、固溶处理等。
六、表面处理和检测表面处理是铝合金铸件的重要环节，可以通过喷涂、喷砂、电镀等方法进行。
表面处理可以提高铝合金铸件的耐腐蚀性和装饰性。
在进行表面处理之前，需要对铝合金铸件进行一系列的检测，如尺寸检测、缺陷检测、化学成分分析等，以确保铸件的质量符合要求。
七、机械加工和装配铝合金铸件经过表面处理和检测后，需要进行机械加工和装配。
机械加工是为了进一步加工铸件，如铣削、钻孔、车削等，以满足产品的要求。
装配是将铝合金铸件与其他零部件组装在一起，形成完整的产品。
压铸产品开发管理流程apqp
压铸产品开发管理流程apqpThe Advanced Product Quality Planning (APQP) process for die-casting product development is crucial for ensuring the quality and success of a product. 压铸产品的APQP过程对于确保产品的质量和成功至关重要。
It involves a set of procedures and requirements thatmust be followed from the initial concept and design stages all the way through to production. 它涉及一系列程序和要求，必须从最初的概念和设计阶段一直到生产阶段全程遵循。
Effective management of the APQP process is essential for ensuring that the final product meets the required standards and specifications. 有效管理APQP过程对于确保最终产品达到所需的标准和规格至关重要。
One of the critical aspects of APQP is the development of a comprehensive project plan. APQP的一个关键方面是制定全面的项目计划。
This involves identifying all the necessary tasks, assigning responsibilities, setting deadlines, and establishing checkpoints to monitor progress. 这涉及识别所有必要的任务，分配责任，设定截止日期，并建立检查点来监督进展。
铝合金压铸成件生产工艺流程
铝合金压铸成件生产工艺流程
一、材料准备阶段
1.铝合金选材
（1）根据成品要求选择合适的铝合金材料
（2）确认材料质量和成分符合要求
2.材料预处理
（1）进行铝合金材料预热和预处理
（2）提高材料流动性和成型性能
二、模具制造
1.模具设计
（1）设计铝合金压铸成件的模具结构和尺寸（2）确保模具设计符合产品要求和生产工艺
2.模具加工
（1）制造铝合金压铸成件所需的模具
（2）使用数控机床进行精密加工
三、压铸成型
1.模具安装
（1）安装模具到压铸机上
（2）确保模具固定和对位准确
2.熔化铝合金
（1）将铝合金加热至熔化温度
（2）保持熔化铝合金的温度和液态状态3.压铸成型
（1）将熔化铝合金注入模腔进行压铸成型（2）控制压铸参数和速度
四、成品处理
1.去除余料
（1）从压铸成件上去除余料和浮渣
（2）确保成品表面光洁和完整
2.表面处理
（1）进行表面清洁和抛光处理
（2）提高成品外观和质感
五、检验和包装
1.外观检查
（1）对压铸成件进行外观检查和尺寸测量（2）确保成品符合设计要求和标准
2.包装
（1）对合格的铝合金压铸成件进行包装（2）使用适当的包装材料和方式。
压铸件开发品质管理流程
压铸件开发品质管理流程压铸件是指通过将液态金属注入模具中，经过冷却凝固后得到的成型件。
作为汽车、航空、电子等行业的重要零部件之一，压铸件的品质管理直接关系到产品的质量和性能，因此建立一个科学有效的品质管理流程至关重要。
一、需求确认与设计阶段1.需求确认：与客户充分沟通和交流，了解客户的具体需求和要求，明确压铸件的使用环境、使用功能、性能要求等。
2.设计阶段：根据客户需求和要求，进行初步设计和工艺规划，并制定相应的设计标准和技术要求。
二、材料与模具采购阶段1.材料选型：根据设计要求和产品性能要求，选择合适的金属材料，确保材料的质量和性能符合要求。
2.模具采购：选择具备制造能力和经验的模具制造厂商，根据设计要求定制合适的模具。
三、模具制造与试产阶段1.模具制造：制定模具加工计划，根据设计要求进行模具的加工和装配，确保模具尺寸和表面质量满足要求。
2.试产阶段：根据设计要求和工艺规划，进行压铸件的试产，测试和检验采用的材料、工艺流程和模具是否满足产品要求。
四、生产过程控制阶段1.生产计划编制：根据客户订单和交付期限，制定生产计划，包括生产数量、生产流程和生产设备的安排等。
2.工艺流程控制：根据工艺规程和工艺路线，控制生产过程中的各个环节，确保产品质量稳定。
3.设备检验与维护：定期检验和维护生产设备，确保设备运转正常，避免设备故障对产品品质的影响。
4.生产记录与数据分析：对每批次生产进行记录和统计，分析产品质量数据，及时发现和纠正问题，提高生产过程的稳定性和可控性。
五、产品检验与测试阶段1.产品外观检验：对压铸件进行外观检验，包括尺寸、表面质量、几何形状等方面，确保产品符合设计要求。
2.材料性能测试：对压铸件的材料进行物理性能测试，包括强度、硬度、韧性等方面，确保材料的质量和性能满足要求。
3.功能性能测试：对压铸件进行功能性能测试，包括耐久性、抗压性、耐蚀性等方面，确保产品的使用性能和使用寿命满足要求。
六、质量问题处理与反馈阶段1.质量问题处理：对于发现的质量问题，及时进行分析和处理，包括返工、修复、报废等措施，消除产品缺陷。
(完整版)压铸过程控制程序
5。5
生产技术准备
5。5。1由生产部根据《生产周计划》按班组、机台和时间（周或日）进行分解下达，并在生产中负责组织、协调、处理有关问题。
5.5.2工艺技术资料准备,要求工艺卡片发放到机台张挂。
5.5.3原材料准备由采购部按生产部门下达的生产计划准时按定额提供，生产部负责领用、标识、定置 文 件
Q/YBCX21
压铸过程控制程序
共6页 第1页
第A版
第0次修改
1.目的
对于压铸生产过程有关的各项因素进行控制，确保压铸生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的符合要求和持续改进,满足客户要求。
2.适用范围
适用于对公司铸造生产过程的控制.
3。术语
过程:指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
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第A版
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序号
流 程
工作说明
责任
部门
使用表单
5.7
一般工序控制
5。7.4压铸件装箱前应进行以下检查:对有规定的压铸件是否加盖了检验员印记；数量是否与合格数相符;是否有模号混淆现象;装箱中严禁混装、少装、多装;装箱后应在包装箱上按规定写明产品代号、名称、数量、批号、模号等.
5.7.5生产部应对工艺纪律进行检查和监督，保证每月不少于两次现场检查，品技部每月应组织最少一次的工艺纪律检查和质量督查，并对检查情况进行研究，作为考核依据并详细记录。
5.8。1.5合格的铝合金液按规定转往保温炉。
5。8。1。6查出不合格的情况必须由技术人员处理并记录
5。8。1.7保温炉的控制由熔炼人员负责，主要控制坩埚质量、涂料情况、保温温度、铝合金液质量、沉淀物等。
5。8.2压铸工序的控制,按质量管理点要求进行：
压铸件的开发流程
压铸件的开发流程Developing die-cast parts is a complex process that requires careful planning and attention to detail. From the initial design phase to the final production stage, there are many steps involved in creating a high-quality die-cast part.开发压铸件是一个复杂的过程，需要仔细的规划和对细节的关注。
从最初的设计阶段到最终的生产阶段，制造高质量的压铸件涉及许多步骤。
The first step in developing a die-cast part is to create a detailed design of the part. This design will include all of the necessary dimensions, features, and specifications that the part must meet in order to function properly. During this phase, engineers will work closely with designers to ensure that the design meets all requirements and can be easily manufactured using die-casting techniques.发展压铸件的第一步是创建零件的详细设计。
这个设计将包括所有必要的尺寸、特征和规格，以确保零件能够正常使用。
在这个阶段，工程师将与设计师紧密合作，确保设计符合所有要求，并且可以轻松地使用压铸技术进行制造。
Once the design is finalized, the next step is to create a prototype of the part. Prototyping allows engineers and designers to test the design and make any necessary adjustments before full-scale production begins. This phase is crucial in ensuring that the final die-cast part will meet all requirements and function as intended.一旦设计最终确定，下一步是创建零件的原型。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金压铸件是一种常用的金属制造工艺，它具有成本低、生产效率高、尺寸精度高等优点，在汽车、机械、航空航天等领域得到了广泛的应用。
在铝合金压铸件的生产过程中，工艺控制是非常重要的，它直接影响产品的质量和性能。
本文将从原材料的选择、模具设计、压铸工艺、热处理工艺和表面处理等方面，介绍铝合金壳体压铸件的工艺控制方法。
一、原材料的选择铝合金压铸件的质量和性能受到原材料的影响较大，因此在生产过程中应该选择高质量可靠的原材料。
首先要选择合格的铝合金型材作为原料，这些型材应该具有良好的机械性能和成形性能，同时还要具有一定的耐蚀性和热稳定性。
在生产过程中还需要添加一定的合金元素，以提高铝合金的强度、硬度和耐腐蚀性能。
在选择原材料的还要注意原材料的质量控制，要求原材料具有均匀的化学成分和细小的晶粒结构，以保证产品的成形性能和力学性能。
同时还要对原材料进行严格的质量检测，确保原材料的质量符合生产要求。
二、模具设计模具是铝合金压铸件生产过程中的关键设备，其设计质量直接影响产品的成形性能和表面质量。
在设计模具时，需要考虑到产品的结构特点、成形工艺、材料性能和生产效率等因素，以确保模具具有良好的成形性能和使用寿命。
模具设计时还要考虑产品的冷却系统和浇注系统，以提高产品的成形速度和表面质量。
同时还要结合产品的结构特点，合理设计模具的结构和排气系统，以防止产品出现缺陷和变形现象。
三、压铸工艺控制在铝合金压铸件的生产过程中，工艺参数的控制是非常重要的，它直接影响产品的成形质量和性能。
在压铸工艺中，需要控制的重要工艺参数包括浇注温度、模具温度、压铸速度和压射压力等。
首先要控制好浇注温度，以保证原材料能够充分熔化，并尽量减少熔体的氧化和气泡的产生。
同时还要控制好模具温度，以确保产品的表面质量和尺寸精度。
在压铸过程中，还要控制好压铸速度和压射压力，在保证产品成形质量的前提下，尽量提高生产效率和节约能源。
还要对产品进行在线检测，及时调整工艺参数，以确保产品的质量。
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设计和开发控制程序1 目的有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程4.1 组织准备成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；c）顾客新产品及更改产品的信息资料；d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；g）其他相关的信息资料。
4.3.2 根据以上信息，确定开发项目。
对本公司来说，主要是开发新的顾客，即根据顾客的技术图纸等资料和期望，接收顾客的外协供货要求。
并依此编制“产品制造（立项）可行性分析报告”，经多方论证小组评审后报总经理审批。
4.3.3 当顾客进行新产品开发或产品改型时，供销部积极与之沟通，达成试制意向。
技术中心负责与顾客签订“技术协议”，根据“技术协议”及顾客提供的其他技术文件编制“项目任务书”，报总经理批准。
4.3.4 顾客产品设计的评审a）本公司不进行产品设计。
但要对顾客提供的产品图纸、工程规范、技术标准、产品更改通知单、标准更改通知单等技术资料要进行评审并分别填写“顾客图纸验证评审记录表”、“顾客产品更改通知单评审记录”、“顾客标准更改通知单评审记录”。
b）多方论证小组用“设计信息检查表”对设计的可行性、有效性进行评价。
对评审中发现的问题，应及时与顾客联系解决。
c）评审中应确定需进行先行试验及可靠性研究的项目（如果有）。
4.3.5 多方论证小组根据第4.3.1条款、4.3.2条款、4.3.3条款的结果，完成以下工作：a）制定“设计任务书”，确定项目的可靠性和质量目标；b）“产品材料（含外协件）（初始）清单（包括供方名单）”；c）“产品（初始）过程流程图”及“过程流程图检查表”；d）“产品特殊特性（初始）明细表”；e）“过程特殊特性（初始）明细表”。
以上文件须经总工程师或技术质量副经理批准。
4.3.6 多方论证小组组长负责编制“产品保证计划”，对其进行评审后须经总工程师或技术质量副经理批准。
“产品保证计划”应包括：a）产品/过程要求；b）可靠性和质量目标；c）成本要求；d）进度要求；e）风险评估。
4.3.7 多方论证小组组长在计划和项目确定阶段工作结束时，组织进行总结评审。
评审邀请最高管理者参加，以获得支持。
4.4 过程设计和开发4.4.1 质量体系审核过程设计和开发前，多方论证小组应用“产品/过程质量检查表”对现行的质量体系文件进行评审，找出质量体系文件存在的问题。
多方论证小组组织人员对这些问题进行改进。
4.4.2 技术中心负责制定下列技术文件或做如下工作：a）产品包装标准的策划；b）“过程流程图”及检查表；过程流程图编制完成后，多方论证小组应用“过程流程图检查表”对流程图进行评价。
c）作业指导书及检验标准；d）编制“（样件试制）控制计划”，对试制过程中的尺寸测量、材料、性能试验等进行描述。
“（样件试制）控制计划”完成后，多方论证小组用“控制计划检查表”对“控制计划”的完整性进行检查。
e）对于外协件，应对供方提供外协件产品的开发提出质量、进度和/或PPAP方面的要求。
4.4.3 多方论证小组负责制定下列技术文件或做如下工作：a）PFMEA及检查清单。
在工装准备之前和作业指导书最终定稿之前，技术中心组织成立PFMEA小组，进行过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）并填写“过程潜在失效模式及后果分析报告”。
（见《潜在失效模式及后果分析（PFMEA）控制程序》）。
PFMEA完成后，多方论证小组应用“PFMEA检查表”对PFMEA的完整性进行检查。
b）编制试生产“控制计划”。
对试生产中的尺寸测量、材料、性能试验等进行描述。
试生产“控制计划”编制完成后，多方论证小组应用“控制计划检查表”对试生产“控制计划”的完整性进行检查。
c）编制测量系统分析（MSA）计划。
与控制计划中规定的特殊特性有关的测量系统应进行测量系统分析。
技术中心负责编制测量系统分析（MSA）计划，确定相关的人员、内容、方法和完成时间等。
d）编制初始过程能力研究计划。
与控制计划中规定的特殊特性有关的过程应研究其过程能力。
技术中心负责编制初始过程能力研究计划，确定相关的人员、内容、方法和完成时间等。
e）编制“车间平面布置图”。
技术中心指导生产车间按照工艺流程图的要求调整设备布置，并编制“车间平面布置图”（生产部协助）。
车间平面布置图上应有检测点、控制图、看板的位置、修理区及不合格品的贮存区。
编制完毕后，多方论证小组用“车间平面布置图检查表”进行评价，以确保车间平面布置与工艺流程图、控制计划相适应。
f）编制“特性矩阵图”。
如有必要，技术中心应编制产品工艺过程的特性矩阵图，显示产品特性与工艺过程的对应关系。
4.4.4 提出所需的新设施、设备和工装生产部提出样件生产所需的新设施、设备和工艺装备，编制“新增设备、工装采购计划”和“新增设备、工装制造计划”，由多方论证小组审核、生产副总经理批准。
4.4.5 提出所需的新量具量仪、试验设备质量部负责提出新产品开发（样件试制）所需新增的量具量仪、试验设备，编制“新增量具/量仪/试验设备采购计划”，保证样件试制或小批试产前到位。
“新增量具/量仪/试验设备采购计划”由多方论证小组审核、总工程师批准。
4.4.6 样件试制与检验生产部负责根据产品图纸、技术文件、样件试制控制计划、作业指导书等组织制造样件。
技术中心负责进行过程现场跟踪服务，质量部负责进行过程监视和过程效果的检验，解决临时出现的问题，并记录存在的问题和解决的方法、效果。
4.4.7 多方论证小组可行性承诺完成以上工作后，多方论证小组进行总结评审，并用“小组可行性承诺”的方式承诺达到规定的要求。
“小组可行性承诺”应呈送公司领导以获得支持。
“小组可行性承诺”是对产品制造的可行性的结论性意见，是合同评审的重要依据。
签订正式合同前，供销部应获得“小组可行性承诺”。
4.4.8 编制过程作业指导书技术中心根据控制计划、FMEA、工艺流程图及相关的产品图纸和标准编写以下文件：a）工艺过程卡；b）铸造工艺卡片；c）机械加工工艺卡片；d）热加工工艺卡片e）作业指导书；f）材料定额；g）工时定额；h）检验规范；i）根据顾客标准和产品特点编制的《包装规范》或《包装作业指导书》。
4.4.9 编制设备操作和设备保养指导书生产部根据控制计划、FMEA编制设备操作和设备保养指导书，确保设备处于良好状态。
4.4.10 编制工装维修、更换计划生产部根据控制计划、FMEA编制工装维修、更换计划，确保工装处于良好状态。
4.4.11 编制特殊、关键工序操作工资格培训计划生产车间根据控制计划向总经办提出特殊、关键工序操作工资格培训的申请，总经办编制培训计划并予以实施。
总经办对培训效果进行评价，确保操作工技能符合特殊、关键工序的要求。
4.4.12 制造过程设计和开发的总结评审多方论证小组随时向总经理报告产品试制的进展情况，以获得其支持并协调解决相关的未决问题。
多方论证小组在过程设计和开发阶段结束时应安排正式的总结评审。
评审应有公司领导参加，应将总结评审的结论形成“过程设计和开发总结报告”。
4.5 产品和过程的确认4.5.1 小批量试生产过程设计完成后，小组组织有关部门进行小批量试生产。
4.5.1.1 多方论证小组发“产品试生产通知单”给有关部门。
小批量试产的数量依顾客的要求而定。
顾客未规定时，小批量试产的数量为50～100件。
4.5.1.2 做好试生产的准备工作多方论证小组应用“新设备、工装和试验设备检查表”检查新设备、工装和试验设备的准备情况，确保新设备、工装和试验设备在试生产之前到位；生产部负责组织生产车间做好试生产计划；供销部确保试生产物料的及时采购到位。
4.5.1.3 试生产试生产前三天，多方论证小组组长主持召开产前会，落实试生产准备情况，并明确各部门在试生产中的分工；技术中心讲解试生产中生产加工和过程、质量检验的要点；技术员指导车间进行试生产，检查员积极配合，对发现的问题书面向多方论证小组和技术中心反映；试生产结束后，多方论证小组进行试生产总结，编写“产品试生产总结报告”。
4.5.1.4 测量系统分析在试生产过程中，质量部按“测量系统分析（MSA）计划”的要求进行测量系统分析，分析方法见《测量系统分析（MSA）控制程序》；试生产结束后，质量部出具“测量系统分析报告”。
通过测量系统分析，确保所有的测量系统都能达到要求。
4.5.1.5 初始过程能力研究在试生产过程中，质量部在技术中心、生产部的协助下，按“初始过程能力研究计划”的要求进行初始过程能力研究。
试生产结束后，质量部出具“初始过程能力研究报告”。
通过初始过程能力研究，确保关键工序设备的过程能力都能达到要求（C Pk≥1.67）。
4.5.1.6 生产确认试验质量部对所有的试生产产品进行常规检查，出具“产品检验报告”；必要时抽样进行全尺寸检验，出具相应的“全尺寸检测报告”。
如果顾客要求并同意，则抽取3～5台套（如顾客有要求，按顾客要求的数量抽取）送顾客或送有资质、有能力的第三方进行型式试验，并获取其出具的“型式试验报告”。