压铸件评估―要素与填充方式
《压铸件检验规范》课件
尺寸精度
内部缺陷
复杂度高、要求严格
汽车发动机缸体压铸件 是压铸件中较为复杂的 一种，其检验过程需严 格遵循相关标准，确保 产品质量。检验内容包 括外观质量、尺寸精度 、内部缺陷等方面。
检查表面是否光滑、无 气孔、无裂纹等缺陷。
测量各部位尺寸是否符 合图纸要求，确保装配 无误。
采用X光或超声波检测内 部是否存在气孔、缩孔 、裂纹等缺陷。
颜色和光泽
确保压铸件的颜色和光泽 符合要求，无明显色差。
铸造痕迹
检查压铸件上是否有铸造 痕迹，如浇口、溢流口等 。
尺寸检验
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具，确保压铸件尺寸符合 图纸要求。
尺寸精度
检查压铸件的关键尺寸，如孔径、外径、厚度等，确 保在公差范围内。
形位公差
检查压铸件的形位公差，如平行度、垂直度、圆度等 。
夹渣
总结词
压铸件内部或表面存在与基体金属不 同的杂质或夹杂物。
详细描述
夹渣是由于在压铸过程中，金属液中 混入了非金属杂质或上一批金属残渣 而形成的。夹渣的位置和大小取决于 金属液的纯净度和浇注系统设计。
欠铸
总结词
压铸件因未完全填充模具型腔而出现的缺损或不足。
详细描述
欠铸是由于在压铸过程中，金属液流动受阻、浇口位置不当或模具设计不合理等原因造成的。欠铸通 常出现在铸件壁厚较薄或形状复杂的部位，导致铸件性能下降或无法满足使用要求。
缩孔
总结词
压铸件内部或表面出现不规则的孔洞或凹陷。
详细描述
缩孔是由于在压铸过程中，金属液冷却收缩时未能得到足够的补充而形成的。缩 孔的位置通常出现在铸件壁厚较大或热节处，与模具温度、金属液温度和浇注系 统设计等因素有关。
压铸填充率计算公式
压铸填充率计算公式一、速度参数（1）低速速度压射冲头将注入压室的铝液平稳地推移到内浇口位置，使铝液完全充满到压射冲头与内浇口之间的压室空间内的过程就是低速过程（一般为0.1-0.3m/s）。
设置时要注意防止空气卷入，防止铝液温度下降，导致过早凝固。
压室充满度=注入重量/压室截面积×空打行程×溶液密度X100%（压室充满度的标准一般为20-50%）低速速度=0.7X√压室直径/压室充满度例题：压室直径：Φ50mm，注入重量：830g，空打行程：368mm，压室截面积：（π/4）×52＝19.63cm²，溶液密度：2.6 g/cm³压室充满度=(830/196.63×36.8×2.6)X100%=44.18%低速速度=(0.7X√50)/44.18=0.122M/S（2）高速速度压射冲头将铝液完全充满到压室内（一般为1.5-2.5m/s）。
在铝液开始凝固之前，铝液的流动性好，压力的传递也好，所以填充时间越短，越容易得到质量好的铸件。
A、填充时间填充时间=0.01x产品壁厚x产品壁厚b、依据模具条件的高速速度高速速度=(产品+溢流重量)/压室截面积X填充时间X铝液密度C.依据机器能力的高速速度模具临界速度=550X√（浇口截面积）²X压射缸截面积XACC压力X10/（压室截面积）³（注：只考虑模具的浇口抵抗，充填抵抗时的实打速度）d.确认浇口速度浇口速度=压室截面积/浇口截面积X高速速度（一般为40-60m/s）例题：产品壁厚：3mm，产品+溢流重量：510g，压室截面积：19.63cm²，浇口截面积：1.04cm²,铝液密度：2.6g/cm³，ACC压力：14MPa，压射缸截面积：（π/4）×112＝95cm²。
a.填充时间=0.01×3×3=0.063sb.高速速度=(510/19.63×0.063×2.6)=1.59m/sc.模具临界速度=550X√（1.04）²×95×14×19/（19.63）³=7.58m/sd.浇口速度=(19.63/1.04)X1.59=30.01m/s（3）快慢速度转换行程对于铝、镁合金来说，各个压射阶段的切换点尤为重要，比如低速在什么时候转入高速，高速什么时候转为增压等，直接影响到产品的表面和内部质量。
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
压铸件品质管理及评价
5、碰划伤 压铸件表面有擦痕、碰伤等。 碰划伤主要损害压铸件表面质量。是否报废根据产品要求而定 评价：目测或测量检验，根据划伤部位、程度确定（限度样品） 6、欠铸 金属液未充满型腔，压铸件表面有不规则的孔洞、棱角不全、轮廓不清或形状不完整等。 欠铸导致铸件局部损失，压铸件形状不完整。细微的欠铸一般不影响压铸件的使用；严重时可 导致铸件无法装配，影响或丧失使用功能。 评价：目测或测量检验（限度样品） 7、变形 铸件弯曲变形，偏离原来形状。 变形会导致压铸件无法装配或装配后存在较大应力。变形可通过校正处理，强制恢复到校正后 的铸件不影响使用。 评价：目测或测量检验（限度样品） 8、冷隔 压铸件表面有明显的不规则下陷纹路，形状细小而狭长。冷隔有时延伸到铸件内部，甚至穿透整 个铸件。 轻微的冷隔对铸件的使用没有太大影响，但危害性随冷隔的深度、长度加大而加九年八月
大纲
一、 压铸基础 二、压铸件的评价方法 三、压铸件的常见缺陷及品质要求 四、压铸件的质量控制
一、压铸基础
压铸是铸造工艺方法中的一种,全称是压力铸造，简称压铸 （一）、压射工艺原理
低速 高速 增壓
気泡
低速
將从浇勺注入料管內的铝液运送至 澆口。 这时，可从排气口排放料管內的空气 ，以防止空气進入铝液內。 但是，如果速度太慢，就會发生凝固 （低速速度） 低速速度）
三、压铸件的常见缺陷及品质要求
（一）、压铸件的常见缺陷 1、网状毛刺及印痕 网状毛刺在铸件表面呈现网状的凸起或凹陷的痕迹，随模具老化而不断扩大、延伸；印痕在毛坯 表面固定的凸凹痕迹，一般可通过打磨方法将其去除，不影响铸件使，但增加清理工作量。 评价：目测或测量检验，按毛刺或印痕深度和面积评价缺陷程度（限度样品） 2、气泡 压铸件表皮下有气体积聚，有时可看到铸件表面鼓泡或受热后面鼓泡。 由于气泡不可修复，可根据气泡大小及对压铸件表面质量要求确定合格与否。对需要作表面处理的 压铸件，一般作报废处理。 评价：目测或测量检验，根据气泡大小、位置决定缺陷程度。 3、缩陷 在压铸件厚大部位的表面上有平滑的凹陷区。 凹陷区域可减少压铸件有效壁厚，承载能力下降，严重时会影响压铸件的使用 评价：目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度（限度样品） 4、拉伤 铸件表面出模方向有擦伤或由于铸件与型壁发生焊合后出模产生的拉伤。 拉伤会导致铸件表面破坏，对受力件会产生不利影响。但轻微拉伤可通过打磨进行清理。 评价：目测或测量检验，根据拉伤深度和面积确定缺陷程度（限度样品）
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件是一种常见的金属零件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，
被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验标准，以保证其安全可靠的使用。
首先，对于铝合金压铸件的外观质量，应该进行全面的检查。
包括表面是否有
气泡、夹渣、裂纹、缩孔等缺陷，以及外形尺寸是否符合要求。
通过目视和测量工具进行检验，确保外观质量达到标准要求。
其次，对于铝合金压铸件的化学成分，需要进行严格的化学成分分析。
通过取
样检测，分析铝合金中主要元素的含量，如铝、铜、镁等，以及杂质元素的含量，确保其符合设计要求。
另外，铝合金压铸件的力学性能也是需要重点检验的内容。
包括抗拉强度、屈
服强度、延伸率等力学性能指标，需要通过拉伸试验、冲击试验等方法进行检测，确保其符合相关标准要求。
此外，铝合金压铸件的硬度和密度也是需要进行检验的重要内容。
通过硬度计
和密度计进行检测，确保其硬度和密度符合设计要求，以保证其使用性能。
最后，对于铝合金压铸件的热处理效果，也需要进行检验。
通过金相组织分析、显微组织观察等方法，检验热处理后的铝合金压铸件的组织结构是否均匀细致，是否达到设计要求。
总之，铝合金压铸件的检验标准是确保其质量的重要保障，只有严格按照标准
进行检验，才能保证铝合金压铸件的质量达到要求，从而确保其在使用过程中的安全可靠性。
压铸件的结构要素
压铸件的结构要素压铸件的结构要素3.1 壁厚压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合⾦性能和压铸⼯艺等许多因素，为了满⾜各⽅⾯的要求，以正常、均匀壁厚为佳。
⼤⾯积的薄壁成型⽐较困难；壁厚过⼤或严重不均匀则易产⽣缩陷及裂纹。
随着壁厚的增加，压铸件材料⼒学性能明显下降（图2-4）。
推荐采⽤的正常壁厚及最⼩壁厚见表2-20。
对⼤型铝合⾦压铸件，壁厚也不宜超过6mm 。
图2-4压铸件壁厚对抗拉强度的影响表2-20压铸件的最⼩壁厚和正常壁厚最⼩正常最⼩正常最⼩正常最⼩正常≤250.5 1.50.8 2.00.8 2.00.8 1.5＞25～100 1.0 1.8 1.2 2.5 1.2 2.5 1.5 2.0＞100～500 1.5 2.2 1.8 3.0 1.8 3.0 2.0 2.5＞5002.02.52.54.0 2.54.02.53.0壁的单⾯⾯积a*b(cm2)壁厚h(mm)锌合⾦铝合⾦镁合⾦铜合⾦3.2肋设计肋来增加零件的强度和刚性，同进也改善了压铸的⼯艺性，使⾦属的流路顺畅，消除单纯依靠加⼤壁厚⽽过分聚焦引起的⽓孔、裂纹和收缩缺陷。
⼀般采⽤的肋结构和铸件壁厚的关系，见表2-21.肋h1，斜度a 和肋顶端圆⾓半径r1的关系见表2-22。
说明b =t -1.4h h 1≤5t h 1＞0.8 a ≥3°r1=a a h a b sin 1sin cos 5.0--R2=31(t+b)b —肋的根部宽度 h —铸件壁厚 h1—肋的⾼度H2—肋端距离壁端⾼度 a —斜度r1—外圆⾓半径 r2—内圆⾓半径h1/mm a r1/mm h1/mm a r1/mm h 1≤20 3° ≤0.527b-0.055h30＜h ≤40 2°≤0.518b-0.036h 20＜h ≤302°30′ ≤0.522b-0.046h40＜h ≤60 1°30′≤0.513b-0.027h注：h 为铸件壁厚，b 为肋的根部宽度。
铝合金压铸件质量等级评定方法
铝合金压铸件质量等级评定方法1. 背景介绍铝合金压铸件作为一种重要的零部件，在航空航天、汽车、电子、家电等领域都有着广泛的应用。
由于其具有优异的成形性能和机械性能，因此备受广泛关注。
为了确保铝合金压铸件的质量，评定其质量等级就显得尤为重要。
2. 质量等级评定的必要性铝合金压铸件在使用过程中往往承受着较大的机械载荷，因此必须保证其质量符合要求，以确保产品的安全可靠性。
而质量等级评定就是一种客观、科学的方法，可以对铝合金压铸件进行质量分类，为产品的设计、生产和使用提供参考依据。
3. 质量等级评定方法（1）外观质量评定：外观质量是铝合金压铸件质量评定的重要指标之一。
通过对压铸件的表面进行观察和检测，可以评定其是否存在气孔、裂纹、毛刺、砂眼等缺陷。
根据这些缺陷的严重程度，可以将铝合金压铸件分为不同的等级。
（2）尺寸精度评定：铝合金压铸件的尺寸精度直接影响其在装配过程中的匹配性和性能表现。
通过对压铸件尺寸精度进行测量和分析，可以将其分为优良、合格和不合格等级。
（3）化学成分评定：铝合金压铸件的化学成分对其力学性能和耐蚀性能有着重要影响。
通过对压铸件的化学成分进行分析，可以评定其所属的质量等级。
（4）力学性能评定：力学性能是评定铝合金压铸件质量等级的重要指标之一。
通过对压铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能指标进行测试，可以将其分为不同的等级。
（5）内部质量评定：除了外观质量之外，铝合金压铸件的内部质量也是评定质量等级的重要考量因素。
通过X射线检测、超声波检测等技术手段，可以评定压铸件的内部质量。
4. 质量等级的意义和作用（1）保障产品安全：通过对铝合金压铸件质量等级的评定，可以确保产品在使用过程中不会因为压铸件质量问题而引发安全隐患。
（2）指导生产加工：对铝合金压铸件质量等级进行评定，可以为产品的生产加工提供指导。
生产制造企业可以根据不同质量等级的要求，进行相应的工艺控制和质量管理。
（3）提高产品质量：通过对铝合金压铸件质量等级的评定，可以使企业更加重视产品质量，进一步提高产品的质量稳定性和一致性。
铝合金压铸件的标准详细(清晰整齐)
铝合金压铸件1 范围本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。
本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 11334—1989 圆锥公差JIS H 5302—1990 压铸铝合金3 压铸铝合金3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。
3.2 ADC10的化学成分表1给出。
其中铜的含量控制在不大于2.8 %。
元素Si Cu Mn Mg Zn Fe Ni Sn Al 含量 ,% 7.5～9.5 2.0～4.0 ≤0.5 ≤0.3 ≤1.0 ≤1.3 ≤0.5 ≤0.3 余量a )抗拉强度σb ：245 MPa；b )伸长率δ5 ：2 %；c )布氏硬度HBS（5/250/30）：80。
4 铸件尺寸公差4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值压铸件尺寸公差的代号为CT。
尺寸公差等级选用GB/T6414—1999中的CT3 ～ CT8。
一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。
尺寸公差数值表2给出。
4.2 壁厚尺寸公差壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。
例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。
当平均壁厚不大于1.2 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。
4.3 公差带的位置尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。
当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。
铝压铸件检验及气孔标准
铝压铸件检验及气孔标准铝压铸件是一种常见的铝合金铸件制造工艺，具有高强度、轻量化、良好的工艺性能等优点，在航空、汽车、电子等领域得到广泛应用。
为了保证铝压铸件的质量和性能，需要进行严格的检验，其中气孔是铝压铸件中常见的缺陷之一，因此有关铝压铸件检验及气孔标准的研究十分重要。
一、铝压铸件检验铝压铸件的检验是为了确保其质量和性能符合设计和规范要求，主要包括外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验。
具体的检验项目如下：1.外观检查：观察铸件的表面是否平整、无裂纹、气孔、砂眼等缺陷，以及是否满足图纸要求的形状和尺寸。
2.尺寸检测：测量铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度、孔径、螺纹等，与图纸要求进行比较，判断是否合格。
3.力学性能检验：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以评估其强度、硬度、韧性等性能是否满足要求。
4.化学成分分析：采用光谱分析等方法检测铝压铸件的化学成分，确保其合金成分符合规定的范围。
5.非破坏性检验：利用X射线探伤、超声波检测等方法对铝压铸件进行无损检测，发现内部缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。
二、铝压铸件气孔标准气孔是铝压铸件中常见的缺陷，对于外观要求较高的铝压铸件，气孔的控制尤为重要。
以下是铝压铸件气孔标准的一般要求：1.外观性气孔：不允许有明显的孔洞、气孔、疤痕和破损等缺陷，对于表面精加工要求高的铝压铸件尤其重要。
2.内部气孔：用X射线或CT扫描等方法检测，按照GB/T6414-1999标准评定内部气孔的数量和尺寸。
3.气孔位置：气孔应尽量分布在铝压铸件边缘或结构薄弱部位，而不应位于重要的强度位置。
4. 气孔尺寸：气孔直径一般应小于5mm，深度应小于铝压铸件壁厚的1/25.气孔数量：气孔数量应控制在一定的范围内，具体根据铝压铸件的几何形状和尺寸大小来确定，一般要求每平方厘米内的气孔数量不得超过3个。
综上所述，铝压铸件的检验工作是确保其质量和性能符合要求的重要环节，其中对气孔的控制是关键。
压铸过程的参数选定(精)
压铸过程的参数选定一概述以往很长一段时间人们都针对压铸件的成形和表面质量要求来选定工艺参数。
已往的验收标准就是表面质量标准但随着压铸技术在复杂受力件、耐压件、和耐冲击件上的采用。
对压铸件的内在质量要求日益严格而且量化了。
所以如何科学地选定各项工艺参数，确保压铸件的内外质量都符合标准要求，提高生产效率，增加企业效益，已成为压铸生产不可回避的问题。
实践证明，为了科学地选定各项工艺参数，不仅要搞清楚各项参数的作用、还要弄清楚它们之间的相互影响。
而实际上这些参数在压铸过程中又都是不断变化的。
所以在生产中必须及时地监测、调整、控制每项参数。
才能满足压铸件的质量要求。
才能保证压铸件质量的一致性、可靠性。
（一）理想的压力速度图谱：图一V——速度曲线。
P——压力曲线L慢——冲头以很慢的速度通过熔杯（压室）的口部、防止合金液从熔杯口溅出。
L1——冲头以临界速度或抛物线型的加速度将合金液填充熔杯达浇口处、并将熔杯中的气体通过浇口、型腔和排气槽排出。
P1L2——冲头以快压射速度（1~12 m/s）将合金液通过浇口填充型腔。
使合金液具有足够的动能填充到型腔各处，以求铸件成形。
所以L2是保证铸件成形的。
L3——冲头经过L2将合金液填充型腔后，冲头的运动受到阻碍，以快速降速同时压射压力急剧上升。
将合金液以低速高压的方式挤入型腔各细微处和内部疏松处。
将气泡压缩、冷隔焊合、合金的结晶细化等。
所以L3是保证铸件质量的阶段。
故称之为二次充型。
ΔP——压力冲击波的波峰值，ΔP＜增压后压力的3~5%。
ΔV___冲击波在波谷时铸件内气孔膨胀，造成冲头返回。
发生在二次充型的最后一瞬间.此时合金正在冷凝，气孔壁上产生发裂（疲劳源）。
所以冲击波要小。
（二）实际图（合金到浇口处，受阻降速）图二（三）压铸过程中的压力降。
在流体力学里能量损失以压力降来表示，（图三）P2图三h ×Γ＝P h —为液体的水位高度。
Γ——液体的比重。
P —压力。
压铸工艺-影响压铸件质量的主要工艺参数
②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破 内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。
③冲头继续移动，压实金属，使金属组织致 密。
Ⅱ 影响冲头速度的因素 ①压力变化 ②冲头与鹅颈的配合状态 ③活塞与压射缸的配合状态 ④蓄能器内气体与液体体积比的变化
（2）内浇口速度
金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称 为金属液的内浇口速度，也称填充速度。
调整导柱和导套的配合使动定模完全贴合，如果配合不好， 则修理相抵的部分
压
压铸机合型力不够，造成铸件飞边过大，则要调节合型力
射
模具锁紧不完
清理分型面，去掉飞边毛刺 检查并修整型芯和型腔分型面的表面，使平面度、表面粗糙
跑全
水
度、凹凸部分的嵌合呈良好状态，以不产生飞边为准 调整滑块和导轨的间隙 检查滑块和缩紧块的磨损情况，并进行修理
力等）
调整铸造条件:提高模具温度和浇注温度，减少脱模剂喷涂量
流
●铸件形状不合适 （壁厚、形状等）
研讨模具设计，提供足够的排气道和溢渣包，改进模具表面附近的金属液 流向
痕
●模具设计不合理 （分形线、内浇口、
通过喷丸等方法改善便面粗糙，改变模具表面附近的金属液流向 调整压铸机的工艺参数：提高压射速度和压铸压力
多 2）型芯断裂
2）更换型芯
3）型腔冲蚀
肉 4）型腔腐蚀
3）修模 4）修模
5）顶针过短
5）更换并调整顶针的长度
浇
在浇口、渣包和型腔连接处倒角
口
1）浇口、渣包和铸 件结合部位设计不合
改变浇口的位置和设计
部理
改变去掉浇口的方向
2）去浇口方向不当 分析并改进去浇口的方法
破 3）去浇口方法不当
裂
压铸件品质管理
力学性能达不到规定要求会降低承载能力，影响压铸件的正常使用。尤其对于有保安特性要求 的部件，如果力学性能达不到要求，铸件只能按报废处理。 评价：通过力学性能试验机检验 13、硬质点 铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，加工后常常显示出不同的亮度。 铸件中的硬质点主要给机械加工带来问题，可使刀具磨损严重或损坏，加工过程不稳定，严重 时无法加工。 评价：主要原因是金属液中混入杂质。一般通过机械加工或金相检验。 14、渗漏 铸件达不到密封性要求，发生漏水或漏气现象。 对有特殊要求的压铸件，渗漏影响它的正常使用，如社内的左、右箱体等。 评价：渗漏主要是由于铸件内部组织疏松，存在气孔、缩孔等铸造缺陷造成的。一般通过压力检 测确认。压检不合格可通过修补解决。
3、无损探伤检验 无损探伤是对压铸件缺陷进行非破坏性检查，主要包括渗透检验、放射性检验（X射线）、电磁检验（磁 粉检验、涡流检验）、声波检验等。目前社内使用较多的是渗透检验，确认产品的缺陷大小。
4、耐压试验 对有耐压要求的压铸件要采用耐压试验来检查压铸件的密闭性。试验方法是将压铸件用夹具夹紧并呈密闭 状态，向其中通入压缩空气，并浸入水中，观察是否有气泡出现。试验的参数根据相应技术条件设定。 耐压试验一般在专门的设备上进行（压检机） 5、耐腐烛试验 常用的有盐雾腐蚀试验。盐雾腐蚀试验方法是将压铸件清理干净称重后，放于盐雾腐蚀试验机中进行腐蚀， 经过一段时间后取出压铸件。将压铸件清洗干净并烘干表面，再次测量压铸件的质量，通过腐蚀前后压 铸件的质量变化判定铸件的腐蚀程度。
压铸件的结构要素
压铸件的结构要素3.1 壁厚压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合金性能和压铸工艺等许多因素，为了满足各方面的要求，以正常、均匀壁厚为佳。
大面积的薄壁成型比较困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩陷及裂纹。
随着壁厚的增加，压铸件材料力学性能明显下降（图2-4）。
推荐采用的正常壁厚及最小壁厚见表2-20。
对大型铝合金压铸件，壁厚也不宜超过6mm 。
图2-4压铸件壁厚对抗拉强度的影响 表2-20压铸件的最小壁厚和正常壁厚最小正常最小正常最小正常最小正常≤250.5 1.50.8 2.00.8 2.00.8 1.5＞25～100 1.0 1.8 1.2 2.5 1.2 2.5 1.5 2.0＞100～500 1.5 2.2 1.8 3.0 1.8 3.0 2.0 2.5＞5002.02.52.54.0 2.54.02.53.0壁的单面面积a*b(cm2)壁厚h(mm)锌合金铝合金镁合金铜合金3.2肋设计肋来增加零件的强度和刚性，同进也改善了压铸的工艺性，使金属的流路顺畅，消除单纯依靠加大壁厚而过分聚焦引起的气孔、裂纹和收缩缺陷。
一般采用的肋结构和铸件壁厚的关系，见表2-21.肋h1，斜度a 和肋顶端圆角半径r1的关系见表2-22。
说明b =t -1.4h h 1≤5t h 1＞0.8 a ≥3°r1=a a h a b sin 1sin cos 5.0--R2=31(t+b)b —肋的根部宽度 h —铸件壁厚 h1—肋的高度H2—肋端距离壁端高度 a —斜度r1—外圆角半径 r2—内圆角半径h1/mm a r1/mm h1/mm a r1/mm h 1≤20 3° ≤0.527b-0.055h30＜h ≤40 2°≤0.518b-0.036h 20＜h ≤302°30′ ≤0.522b-0.046h40＜h ≤60 1°30′≤0.513b-0.027h注：h 为铸件壁厚，b 为肋的根部宽度。
2.6.3压铸件质量检验
0.20
0.10
0.30
0.15
0.40
0.20
0.55
0.25
0.80
0.30
1.10
0.40
1.50
0.50
2.00
0.70
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
平等度、垂直度、端面跳动公差（GB/T15114-94） （mm）
被测部位和基准部位在同一半模 被测部位和基准部位不在同一半模
被测量部
内
内
位在测量 二个部位 二个部位中 二个部位 二个部位 二个部位中 二个部位
压铸模具设计与制造
任务描述
压铸件质量检验
主讲人：柯春松
内容提要
任务1
1. 压铸件质量标准 2. 压铸件检验项目、内容与方法 3. 压铸件分类及检验分类项目 4. 压铸件几何尺寸和质量的检测
1 压铸件质量标准
1.压铸件质量标准 压铸件的质量标准和零件图、铸件图一样，
同步于判断铸件合格与否的质量依据。 从世界范围来看，目前尚无统一的压铸件国
例抽样称重检验。
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
5.压铸件表面粗糙度的评定和浇口、溢流槽、 顶杆痕印余根
•
表面粗糙度是衡量铸件表面质量的重要
指标。铸造表面粗糙度用表面轮廓算术平均
偏差Ra(单位为um)进行分级，并用全国铸造
标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比
较样块进行评定。
4 压铸件几何尺寸和质量的检测
（1）压铸件表面粗糙度的评定方法
• ①比较样块应能表征被检铸件的合金种类 和铸造方法，其质量应符合GB/T6060.1-1997 的规定，表面不得有锈蚀、油污等铸造缺陷， 以及表面粗糙度特征以外的其它表面特征。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准铝合金压铸件是制造中常用的工业零件，广泛应用于汽车、电子、仪器仪表、电力设备等行业。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验。
铝合金压铸件的检验标准主要包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验、化学成分检验和物理性能检验等方面。
首先，外观检验是铝合金压铸件检验中的重要环节。
主要包括铸件表面的缺陷、气孔、砂眼、夹渣、裂纹、毛边等的检查。
检查时可采用肉眼观察、放大镜观察和显微镜观察等方法，以判断铸件表面的质量是否符合要求。
其次，尺寸检验是铝合金压铸件检验中的另一个重要环节。
通过测量铸件的尺寸，检查其与设计图纸的偏差，以确定铸件的尺寸是否合格。
这包括铸件的长度、宽度、厚度、直径等方面的尺寸，可通过量具、千分尺、投影仪等设备进行测量。
第三，力学性能检验是评价铝合金压铸件材料强度和韧性的重要手段。
常用的力学性能检验项目包括抗拉强度、屈服强度、延伸率、缩颈率等。
这些检验项目能够客观地评价铝合金压铸件在正常使用条件下的受力性能。
化学成分检验是验证铝合金压铸件化学成分是否符合要求的关键环节。
常用的化学成分检验项目包括铝合金中各元素的含量、铝合金成分的比例、含铁、氧化物等杂质的含量。
这些检验项目能够判断铝合金的成分是否与设计要求相一致。
最后，物理性能检验是研究铝合金压铸件热处理、疲劳寿命、抗磨性等性能的重要环节。
物理性能检验项目包括热处理效果的测定、疲劳试验、硬度测试、摩擦磨损测试等。
这些检验项目能够评价铝合金压铸件在特定工况下的耐磨性、耐热性和疲劳寿命等重要性能。
总之，铝合金压铸件的检验标准涉及外观、尺寸、力学性能、化学成分和物理性能等多个方面。
通过严格的检验，可以确保铝合金压铸件符合要求，并保证其在使用中具有良好的性能和可靠性。
压铸工艺参数分析
压铸工艺参数分析压铸是一种常见的金属制造工艺，通过将熔化的金属填充到金属模具中，然后施加高压使其凝固成型。
在压铸过程中，工艺参数的选择对成品的质量和性能起着关键作用。
本文将对压铸工艺参数进行详细分析。
首先，压铸的工艺参数包括模具温度、熔融温度、注射速度和压力等。
模具温度是指模具的加热温度，通常使用电加热或液体循环来加热模具。
模具温度的选择取决于金属材料的熔点和凝固温度，以及成品的要求。
较高的模具温度可以提高熔融金属的流动性，有利于填充模具腔体，但过高的温度可能导致熔融金属的挥发和氧化，影响成品的质量。
因此，选择适当的模具温度非常重要。
熔融温度是指金属材料的熔化点，选择适当的熔融温度可以确保金属完全熔化，保证充分填充模具腔体。
熔融温度的选择需要考虑到金属的熔点、凝固温度和成品要求等因素。
较高的熔融温度可以提高金属的流动性，但可能导致金属的挥发和氧化，对模具寿命和成品质量有不利影响。
因此，熔融温度的选择应当在保证金属材料完全熔化的基础上考虑到其他方面的因素。
注射速度是指金属材料由喷嘴注入模具腔体的速度，是影响成品质量的重要参数之一、较高的注射速度可以提高金属的流动性，有利于填充模具腔体，减少缺陷的产生。
然而，过高的注射速度可能导致金属的喷溅和气泡的产生，影响成品的质量。
因此，注射速度的选择需要通过试验确定，以获得最佳的成品质量。
压力是指施加在金属材料上的压力大小，可以有效地提高金属的密度和减少气孔的产生。
较高的压力可以提高金属材料的填充性和成品的致密性，但过高的压力可能导致模具磨损和应力集中，降低模具的寿命。
因此，选择适当的压力非常重要，需要结合金属材料的性质和成品的要求来确定。
此外，还有一些其他的工艺参数需要考虑，如金属的成分和含气量等。
金属的成分可以影响其熔点、流动性和机械性能等，需要根据成品的要求来确定。
含气量是指金属中气体的含量，过高的含气量可能导致成品中气孔的产生，影响成品的质量。
因此，需要通过适当的气体处理措施来减少含气量。
3.压铸件结构评估2—孔
加工刀具 有圆角
如何减少铸件孔型芯断裂？
2. 消除过长Pin，优化Pin设计
对于同样深度的成型孔，选用不同的成型方式，当然型芯Pin的强度及寿命 相差会很大。
A-插破式 型芯Pin完全 贯穿成型孔
B-靠破式 型芯Pin与对 应型芯接触
C-中间靠破式 型芯Pin与型 芯Pin接触
D-不完全靠破式 型芯Pin与型芯 Pin不接触
3.细而且长的成孔型芯在冲击力，包紧力，和 收缩力的多重作用下，会发生弯曲或断裂。
如何减少铸件孔型芯断裂？
1. 型芯pin的设计方式决定其寿命
Pin的受力示意图
成型孔的Pin的设计
如何减少铸件孔型芯断裂？
1. 型芯pin的设计方式决定其寿命
模具上 Pin
铸件上 孔
不同设计的孔的成型Pin 1.考量Pin的强度及寿命 2.考量铸件加工后孔边缘 3.铸件结构的建议
压铸件结构评估3—孔
全锌网CEO 韩绍甫
压铸件设计
压铸件工艺性—结构单元
产品由多个结构单元组合而成： •壁厚 •筋条 •圆角 •孔 •槽 •拔模斜度 •螺纹 •齿轮 •嵌件 •图案、文字 •……
铸件孔的设计评估
压铸件上孔的分类
1）圆孔： A.组装功能-通常是螺纹孔，自攻孔和过孔。 B.定位孔-铸件加工，组装。 C.盲孔-一些组装定位功能孔。
2. 产品上孔位置度要求较高，既无法用压铸孔和预铸孔来保证， 也无法为定位所用，建议直接加工。
压铸件设计-孔
采用铸孔+机加的方式
产品上孔的位置度相对较高，压铸件结构应力和工艺无法保证铸 孔的位置精度符合要求，但经过加工后可以达到要求。
大家讨论一下：是否能够达到要求，需要考虑哪几点？
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压铸件进浇口评估
浇口位置选择关键原则 6．避免让两股金属汤在薄肉处会合。 7．使用铸件最长而不间断的地方做浇口。 8．注意使熔汤容易流入肋或深槽部。 9．浇口要容易去除，且不影响外观。
10．一模多穴多会影响产品品质。
11．考虑模具的排气。 12．从过去的成功机种学习。
平板行压铸件填充模式
A 平板形
145 101
压铸件评估基本信息
3．铸件净重计算
使用软件打开產品3D，并计算產品3D的质量。质 量单位，一般使用g表示。
使用ProE計算方法如下︰ 见下页
產品淨重︰205g
压铸件重量测量
测量本铸件重量
本铸件重量89.78g
压铸件评估基本信息
4．铸件的材质
对產品的材质进行说明。 根据公司内部生產的常用材质进行评估，新材料要格 外注意。
压铸件评估基本信息
13.铸件测漏要求 一般密闭性铸件，例如变速箱齿轮箱，油底壳，发动机 壳体，电池包等压铸件，都会有测漏要求。 要注意铸件泄漏量的要求。 以便评估铸件的整体良率。 常见的要求： 在指定的气体压力下，单位时间气体的泄漏量 测漏压力0.3bar，泄漏量40ml/min，环境温度：20℃ 铸件全检。 使用专用的测漏治具，可以是干湿两用的。
压铸件评估基本信息
11.铸件有无外观要求 外观面区域大小 外观面涂装类型，遮盖能力等 铸件表面光洁度，尤其是密封面光洁度的要求(本要求与客 户谈定模具寿命时是一个非常重要的参考量。) 外观有无特别要求(局部区域等) 12.铸件机械性能要求 铸件抗拉强度，屈服强度，延展性，以及铸件热处理后晶 粒的大小等
难易程度 外观状况 去除成本 去除工时
內浇口去除四个衡量标准
难易程度 外观状况
去除成本 去除工时
圆柱形压铸件填充模式
F 圆柱形
內浇口去除四个衡量标准
难易程度 外观状况
去除成本 去除工时
Flow pattern
圆柱形压铸件填充模式-实例
Audi 8-档双离合器变速器
变速器进浇位置
进 浇 位 置
压铸件填充浇口方式
压铸件评估基本信息
1．铸件的客戶及名稱
对铸件的课户及铸件的名称进行说明。举例说明︰下 图铸件的客户及名称
IBM Hard Disk Chassis
压铸件评估基本信息
2．铸件外形尺寸
铸件外形輪廓最大尺寸，長*寬*高，以mm為單位進 行說明。
例如： 外形尺寸︰L*W*H 145*101*22.5
22.5
在机台能力允许的条件下，需要评估產品模穴数。 这是个较敏感的问题。一般来讲，模穴数增加，模具 的故障率成几何基数增加。尤其是带有滑块，油压缸 的模具。所以，评估时要慎重。
1穴2出
1穴4出
压铸件评估基本信息
7．压铸件平均肉厚
压铸件肉厚分析，一般借助軟件分析來完成。 ProE軟件中有專門用于肉厚分析的工具。
一般常用的铝合金，DAC12； 锌合金3号，5号， 7号等； 镁合金AZ91D，AM60等。
本铸件材质为DAC12。
压铸件评估基本信息
5．铸件成型适用的压铸机
压铸机的选择包含的内容 1>压铸机类型 2>压铸机的吨位选择 3>射出中心位置 4>铸造重量 5>机台尺寸大小
压铸件评估基本信息
6.建议铸件成型的模穴数
压铸件评估基本信息
14.洁净度要求
壳体表面清洁度要求： 污染度不得超过5mg/1000cm2或者1.5mg/kg 任何杂物颗粒尺寸不得超过600μm,颗粒度面积不得 超过0.4mm2 去除任何加工后的残余物
压铸件评估基本信息
15.铸件顶针位置的布置
压铸件进浇方式
二 铸件的进浇方式评估 1.铸件进浇图示(公模向上,母模向下) 新压铸件通过压铸模具成型，首先判定哪侧做公模， 哪侧做母模。 一般的原则︰外观面做母模侧。简单面做母模侧，脱 模阻力小的做母模侧。 图示外观件铸件图示
压铸素材肉厚，建议为0.50mm以上，2.00mm以下。
铝合金使用的为冷室机台，可以成型肉厚较小的产品。
压铸件评估基本信息
锌合金，流动性好，可以成型肉厚较小的產品，但產品 肉厚过小，在肉厚小的区域 容易形成包气，在肉厚薄的区域发生气泡现象。 肉厚分析建议及实例︰
壁的单面面积 A*b(cm2) 镁合金 铝合金 壁 厚h/mm 最小 ≦25 0.8 正常 1.2 最小 0.8 正常 2.0 最小 0.5 正常 1.5 锌合金
分析结果解析︰ 上图示肉厚分析结果﹐ －红色表示成品该处厚度大于设定的最大值﹐
－蓝色表示该处厚度小于设定的最小值﹐ －黃色表示该处厚度在设定的最大值与最小值之间﹗
最后，根据肉厚分析的结果,对新产品局部肉厚提出修 改的建议； 一般来讲，镁合金局部肉厚不应该小于0.40mm,区域大小 要看分布的位置及面积大小.
三板压铸模具
圆盘形压铸件填充模式
C 圆盘形
Flow pattern
盒形压铸件填充模式-实例
內浇口去除四个衡量标准
难易程度 外观状况
去除成本 去除工时
盒形压铸件填充模式-实例
D 盒形
Flow pattern
深箱形压铸件填充模式
E 深箱形
Flow pattern
深箱形压铸件填充模式-实例
內浇口去除四个衡量标准
压铸件设计-尺寸要素
2.3 对合充填(split feeder)
Parting line
2.3.1 适于圆桶形铸件 2.3.2 去除方式比较灵活。
压铸件设计-收缩率
2.4 垫形充填(pad feeder)：
2.4.1 适于平板铸件及要求整缘容易之铸件 2.4.2 需要机加或研磨工段辅助去除。
Thanks！
固定模侧
可动模侧
压铸件评估基本信息
10.铸件平面度要求
铸件上一个连续的大平面的平面度用一个无限平面上的三个分布较远的点 来建立一个测量基准面。测量方法与基准面必须在设计时进行评估沟通。
表S4A-5 所有合金铸件的平面度标准公差
加严 0.13 0.05
注：1. 最大尺寸指圆表面的直径或矩形表面的对角线尺寸。 2．还可参考第五章的形位尺寸的平面度 下面是有助于实现平面度要求的设计准则
Flow pattern
產品進澆的方式
內浇口去除四个衡量标准
难易程度 外观状况
去除成本 去除工时
环形压铸件填充模式
B 环形
Type1
中心进浇
Flow pattern
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
环形压铸件填充模式-实例
Type2
內浇口去除四个衡量标准
难易程度 外观状况
去除成本 去除工时
三板压铸模具
中心进浇
环形压铸件填充模式-实例
肉厚分析方法
ProE分析肉厚流程（以ProE3．0操作为例） ProE3.0命令路径︰
[分析]->[模型]->[厚度] 对铸件进行评估时经常用到的 ProE命令︰Thickness
压铸件平均壁厚分析
红色
选取分析的开始点
选取分析方向-最后 选取
蓝色
黃色
选取选取切片数
选取选取切片距离
设定检测壁厚值
压铸件壁厚分析
浇口与铸件结合方式 1 中心进浇、偏心进浇 2 搭接式、对接式、直灌式 2.1 侧向充填(side feeder)
Parting line
1．使熔汤进入模穴时有特定角度 2．熟称－鹰嘴进浇。
压铸件设计-尺寸要素
2.2 端部充填(end feeder)
Parting line
2.2.1 使熔汤容易往上充填。 2.2.2 适用于深槽压铸件。 2.2.3 需要机加工段辅助去除。
可动模侧 固定模侧
压铸件进浇口评估
评估进浇口的进浇位置及方式: 浇口位置选择关键原则 1．优先考虑充填困难处，设置对应浇口。 2．不要设在靠近滑块侧或阻碍较大处，避免使抽芯 入子弯曲或产生乱流现象。
3．在较厚处设浇口，使熔液自厚处流入薄处。
4．浇口位置应使金属流动路径越短越好，非直接充 填区域越小越好。
压铸制品评估过程(一)
Robert
目录
一 铸件的基本信息 二 铸件进浇方式评估 三 铸件的分模线评估 四 铸件的结构分析
五 铸件脱模角评估
六 铸件圆角评估
铸件开发顺序(CAD Feature Order)
基本几何特征 铸造孔洞，肋等结构 分模线位置 脱模角 圆角
最终处理
压铸件评估基本信息
铸件评估基本信息项包括如下内容︰ 1.铸件客户及名称 2.铸件外形尺寸 3.铸件净重 4.铸件的材质 5.铸件成型适用的机台 6.评估铸件成型的模穴数 7.铸件平均肉厚 8.铸件最薄肉厚 9.铸件3D照片 10.铸件有无外观要求 11.铸件机械性能要求 12.铸件粗糙度要求 13.铸件测漏要求 14.铸件清洁度要求
>25~100
>100~500 >500
1.2
1.8 2.5
2.5
3 4.0
1.2
1.8 2.5
2.5
3.0 4.0
1.0
1.5 2.0
1.8
2.2 2.5
压铸件评估基本信息
8.铸件最小壁厚
平均壁厚，或最小壁厚将决定铸件的填充时间。因此这 个值得大小以及其区域的大小非常关键。评估铸件是要 格外注意。 9.铸件固定模/可动模面成型侧图片(复杂的也包含其他侧面)