操作性风险分析表

⑴因IPQC仅1人，无法及 时进行首件确认
⑴因IPQC仅1人，无法及时进 行首件确认，致使较大数量 ⑴因无产品目视限样 不良品形成，损失约1000 标准，检验人员对轻 元；⑵因无产品目视限样标 度冷隔判定不准确。 准，检验人员对轻度冷隔判 定不准确，造成少量不合格 品流出，造成顾客投诉。
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按生产计划要求的数 量及时间，按工程规 定的生产节拍进行生 产，工艺参数必须符 正常生产 合工艺参数的要求； 正常情况下，作业人 员不随意调节工艺参 数。为防止生产过程 发生事故的各类防护 品质部IPQC按预定的 检验周期，按预定的 生产巡检 项目抽检规定数量的 产品，并对生产产品 质量作出判断。
操作性风险分析表
项目/过程名称 生产过程 输入 顾客订单要求、铝锭 原材、工程图纸 输出 相关资源 过程责任者 生产部 分析时间 2016年11月12日 满足顾客要求的压铸产品 掌握压铸技术的作业员 、满足顾客要求的交期 、压铸机及相关设施设 备
过程运行目的 确保按顾客订单的要求、产品质量要求按时按质按量完成生产要求。过程监控目标：成品不良率≤300PPM。 及目标 分析团队 序号 流程名称 品质部A、采购部C、工程技术部的D… 过程风险因素影响状态（假如受到下列因素影响的非预期状况的描述） 预期状态 自然/客观规律因素 道德因素 心理及意识因素 生产部生管不知道什 么是生产节拍、不理 解生产交付紧急系数 生产计划的排定未老 虑生产交付紧急系数 ⑴因业务人员未提供系统化 的订单需求，造成生产计划 的盲目性，导致交期延误， 顾客强烈投诉；⑵因生管不 懂得生产交付紧急系数，生 产计划排定盲目，导致延期 交付，顾客强烈投诉 风险及机遇
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按ERP的管理流程办理 入库，确保入库品名 办理入库 、数量、生产批号与 ERP账目相符 生产部按规定的要求 做好生产计划完成状 生产统计 况及周计划完成状况 报表。 因产线管理人员有限，产 线管理人员无法及时完成 周报。
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因产线管理人员有限，产线 管理人员无法及时完成周 报，造成管理疏漏。
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按顾客订单要求的紧 生产计划 急程度排定生产计 制定 划，生产与委外加工 的可以很好衔接
业务部相关业务人员无 视程序的要求不愿向生 产部提供系统化的顾客 订单需求
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按生产计划的要求， 资材部已准备好相关 原材料，相关生产线 生产准备 的作业人员已具备完 全操作能力；压铸机 完好，模治具准备完 成
⑴操作人员因计件工资 ⑴因打磨粉尘浓度达到一 的需要，随意调快压铸 定的值。 速度
⑴因打磨粉尘浓度达到一定 的值，生产过程电动启动而 爆炸，造成人员伤亡；⑵操 作人员因计件工资的需要， 随意调快压铸速度，造成产 品不良，损失可达1000元 ⑴因IPQC仅1人，无法及时进 行预定的周期检验，造成不 良品流出，顾客强烈投诉； ⑵产品的诸多由模具滑块形 成的空间尺寸因现场无法检 验而不检，造成不良品流 出，顾客投诉。 ⑴因新进人员不熟悉产品而 将产品名称标识卡填写错 误，造成转序装配错误，造 成批量返工；损失可达500 ⑴因操作人员无产品 元；⑵因无限高标识造成产 防护意识而不轻拿轻 品倒覆，造成产品损坏，损 放压铸产品 失可达1000元；⑶因操作人 员无产品防护意识而不轻拿 轻放压铸产品，造成产品划 伤，顾客投诉。 因产线管理人员无意 因产线管理人员无意识，而 识，而造成相关记录 造成相关记录不填写，造成 不填写。 无法应对诸多管理疏漏。
⑴因新进人员不熟悉产品 而将产品名称标识卡填写 错误；⑵因无限高标识造 成产品倒覆；
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终检
品质部FQC按规定的抽 样检验标准做好了产 因检验人员有限，FQC不 品终检并对产品做出 按规定的AQL值的抽样标 判定；做好产品状态 准进行抽样。 标识。
因检验人员有限，FQC不按规 定的AQL值的抽样标准进行抽 样，使得样本不具有代表 性，导致批不良 仓管疏忽而造成品名、数量 仓管疏忽而造成品名 与ERP不符，给盘点工作带来 、数量与ERP不符。 困难
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⑴因IPQC仅1人，无法及 时进行预定的周期检验。 ⑵产品的诸多由模具滑块 形成的空间尺寸因现场无 法检验而不检。
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按标识规定的要求做 好产品各工序的名称 标识、检验与试验标 标识管理 识及可追溯性标识， 及防护 产品放置位置防止受 撞击损坏，堆放高度 执行限度要求，防止 压坏及倒覆损坏。 按策划的要求做好产 品生是数量、生产过 生产记录 程中的换型、换料及 异常处理的记录。
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按规定的程序，作业 人员对生产所需的原 材料进行了确认，按 作业准备 规定的程序安装模具 验证 、点检工装治具、确 认作业指导书及相关 图纸
⑴因铝、锌料相似，大量 新近人员误将锌料当做铝 料。
⑴因模具管理人员疏 忽将模具滑块装反。 ⑵因图纸发放无专人 管理误用旧版图纸。
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根据生产计划指定的 产品型号生产相应的 首件；首件确保经品 首件生产 质部检验人员确认 后，放置在指定的位 置作为生产及检验的 参照
因长期拖欠工资，人员流 动频繁，产线经压铸机的保 养要领，常出现压铸 机损坏待修的状况； ⑵因未建立模具台 账，未进行清晰的模 具位置及编号管理， 造成模具寻找困难
⑴因长期拖欠工资，人员流 动性大，产线出现大量不具 备独立操作的能力的人员， 导致生产无法按计划安排， 延误交期； ⑵因设备管理人 员未完全掌握压铸机的保养 要求，出现压铸机待修，生 产计划无法安排而导致交期 延误⑶因未建立模具台账及 定置管理要求，模具寻找困 难，导致影响生产时间，延 误交期。 ⑴因铝、锌料相似，大量新 近人员误将锌料当做铝料， 导致产品批量报废，损失达 5000元；⑵因模具管理人员 疏忽将模具滑块装反，造成 产品批量返工，损失达2000 元；因图纸发放无专人管理 误用旧版图纸，造成产品批 量报废，损失达2000元。