熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装
管道用熔结环氧粉末涂层长效防腐的关键
管道用熔结环氧粉末涂层长效防腐的关键师立功【摘要】熔结环氧粉末涂料(FBE)具有优异的附着力和抗阴极剥离性能,已广泛应用于管道防腐的内外涂层.作为内防护涂层,其主要体现防腐与减阻的作用;而作为外防护涂层,则主要有单层FBE(SLFBE)涂层、双层FBE(DPS)涂层、三层FBE(3LFBE)涂层、三层挤塑(3PE)涂层、高性能复合(HPCC)涂层几种涂层形式,与阴极保护相结合可实现管道的长效防腐保护.本文结合防腐及阴极剥离机理,得出管道涂层长效防腐的关键是FBE涂层的交联密度、厚度及与基材的附着力.因此必须合理设计FBE 的配方,并按正确工艺涂装及固化,以保证FBE涂层的长效防腐.本文对未来FBE涂层的发展也进行了简单阐述.【期刊名称】《涂料工业》【年(卷),期】2017(047)002【总页数】8页(P73-80)【关键词】FBE;防腐;内外涂层;阴极保护;涂层寿命【作者】师立功【作者单位】北京汉森邦德科技有限公司,102600【正文语种】中文【中图分类】TQ637.82目前已有大量文献报道管道用熔结环氧粉末涂料的破坏机理或对涂层某一性能(如抗阴极剥离性能)的改进。
本文整理了管道内外防腐FBE的涂层形式，并结合腐蚀机理分析了FBE涂层的各项性能与FBE配方设计的关联性，总结了管道涂层长效防腐的关键因素。
熔结环氧粉末涂料(FBE)一般通过加热熔融固化粘接在金属底材上，所得涂层具有附着力优良、氧渗透率低、抗微生物腐蚀、无阴极屏蔽、坚硬耐磨、涂层表面光滑以及耐腐蚀性优异等特点，广泛用于输油管道、输气管道以及输水管道的内外防护，为处于各种环境中的管线提供了可靠的保障。
FBE涂层是将环氧粉末经180 ℃以上高温熔结固化在钢管上形成的具有一定厚度的防护层。
这种热固性交联涂层可与钢管以化学键方式牢固结合，涂层坚硬、光滑、耐化学腐蚀性优良，是目前世界上应用最广泛的管道防护手段之一。
作为管道的内防护层，FBE涂层既能有效防腐又安全卫生，输送流体流动阻力小，具有极大的优势；而其作为外防护层时，与阴极保护相配合也可为埋地管道提供长期有效地保护。
钢管内熔结环氧粉末防腐施工方法
钢管内熔结环氧粉末防腐施工方法
一、施工准备
1.实施前，将钢管内表面的油污、水分、杂质清洗干净。
2.检查钢管表面有无裂纹，有裂纹必须补强缝，使表面无裂纹，表面平整。
3.钢管外表面要进行砂光，去除铁锈和污垢，清洁表面，使外表面光滑。
4.给钢管内外表面的粘接剂铺贴布。
二、涂布流程
1.把混合粉末放在均匀的网底，采用手把或是电动把把吊挂粉末放在钢管内表面，吊挂不熔结的粉末在内壁上，形成一层密封层。
2.将粉末抖上后，将封套装置好，将压力罩安装在管筒内，使其压力平均分布，防止熔结精度不均匀，保证涂布表面质量。
3.加热至190摄氏度时，将涂布熔结成块，形成环氧粉末涂布层，构成钢管的外壁保护层。
4.熔结后，可对钢管外壁表面进行磨削，防止表面出现孔洞，使其外壁表面更加完好。
三、防腐施工特点
1.施工速度快，涂布层均匀，容易控制厚度，可以实现快速熔结。
2.涂布层有良好的韧性，可耐冲击和腐蚀性环境，表面光滑，能有效节能。
3.施工过程中，密封性能好，无毒性，无腐蚀性，现场环境对周围无影响，施工清洁、安全、节能。
熔融结合环氧粉末
熔融结合环氧粉末
熔融结合环氧粉末涂料，也称为重防腐环氧粉末涂料，是一种以空气为载体进行输送和分散的固体涂料。
将其施涂于经预热的钢铁制品表面，熔化、流平、固化形成一道均匀的涂层，故得此名。
该涂料的每个颗粒都均匀地包含所有组成成分，使得涂敷的操作过程以及形成的涂层都具有连续稳定的均匀性。
其外观平整均匀，无气泡开裂、缩孔，允许有轻微花纹。
熔融结合环氧粉末涂料具有良好的防腐性能，能够抵抗化学物质、溶剂型、盐分以及土壤中的微生物的侵蚀。
其涂层具有非常高的绝缘电阻，起到抗化学腐蚀的作用，能够对管道进行长期保护。
此外，该涂层还具有耐高温、耐低温的性能，能够在-30℃～90℃的温度之间保持最佳使用性能。
其涂层与钢管的附着力强，能够有效防止事故中的机械损坏，也能防止植物根系和土壤环境的破坏。
对于熔融结合环氧粉末涂料的涂敷工艺，有多种方法可以选择，包括静电喷涂法、热喷涂法、抽吸法、流化床法、滚涂法等。
对于管道内涂敷，一般采用摩擦静电喷涂法、抽吸法或热喷涂法。
需要注意的是，该涂料的固化速度中等，储存性稍差。
总的来说，熔融结合环氧粉末是一种优秀的重防腐涂料，对于金属管道的防腐保护具有重要的应用价值。
钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准
钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准1. 简介钢质管道是工业和市政工程中常用的管道材料，然而其长期使用容易受到腐蚀的影响。
为了延长钢质管道的使用寿命，内防腐层技术变得至关重要。
其中，熔结环氧粉末内防腐层技术成为一种被广泛应用的技术，并且其相关标准也备受重视。
2. 熔结环氧粉末内防腐层技术概述熔结环氧粉末内防腐层技术是指在钢质管道表面喷涂一层环氧粉末，通过高温熔结和固化形成坚固的内防腐层。
这种技术不仅能够有效抵御化学腐蚀和电化学腐蚀的侵蚀，而且还具有较强的附着力和耐磨性，可大幅延长钢质管道的使用寿命。
3. 熔结环氧粉末内防腐层技术标准概述熔结环氧粉末内防腐层技术标准包含了一系列技术要求和规范，确保内防腐层能够在不同环境下达到预期的防腐效果。
这些标准涵盖了熔结设备的要求、环氧粉末的选择和质量评定、熔结工艺参数、养护方法等内容，旨在保证内防腐层的质量和可靠性。
4. 深入探讨熔结环氧粉末内防腐层技术标准4.1 熔结设备的要求熔结环氧粉末内防腐层技术要求熔结设备具备稳定的温度控制系统，能够确保环氧粉末在规定的熔结温度下均匀涂覆在管道表面。
还需要考虑设备的自动化程度和熔融效率等因素。
4.2 环氧粉末的选择和质量评定环氧粉末的选择直接影响到内防腐层的性能和使用寿命，因此标准对环氧粉末的要求非常严格，需要考虑颗粒大小、粉末的固化特性、耐化学品侵蚀性等因素。
质量评定则包括颗粒形状和尺寸、固化效果、粘附性能等多个方面。
4.3 熔结工艺参数熔结工艺参数是影响内防腐层质量的关键因素，标准规定了熔结温度、预热温度、熔结速度、保温时间等参数，并要求对这些参数进行严格控制和监测，以确保内防腐层的均匀性和致密性。
4.4 养护方法内防腐层熔结后，需要进行一定的养护措施，确保内防腐层在不同介质中能够长期稳定地发挥作用。
标准规定了养护周期、温度要求、湿度要求等细节，以保证内防腐层的性能和可靠性。
5. 个人观点和理解熔结环氧粉末内防腐层技术标准的制定和执行对保障钢质管道的使用安全和延长使用寿命具有重要意义。
钢质管道熔结环氧粉末外涂层施工质量探讨
（ ） 式 生 产 时 ， 钢 管 进 入 粉 末 喷 涂 室后 ， ５正 待 方 可接通 电源 ， 行 喷涂 。 进
（） ６ 涂层 的外 观应 平 整 、 色泽 均 匀 、 无气 泡 、 开 裂及 缩孔 ， 许有 轻 度 桔 皮 状 花纹 ， 允 涂层 厚 度 应达 到设 计要 求 。
说 明书、 出厂 检验合 格 证 、 量 证 明 书和 检 测 报告 质
李 文 张爱丽 李 新铬 李 真
（ 中国石化集团河南石油勘探局 ， 河南 南 阳 ４ ３ ３ ） ７ １２
摘要 ： 熔结环氧粉末作为一种新型 的防腐蚀涂料 ， 具有 作业 工艺先进 、 生产效 率高、 量稳 定、 质 管
道使用寿命 长、 满足安全环保要 求等优点 ， 工业管道建设 中正在推广应用。对 如何确保钢质 管道 熔 在 结环氧粉末外涂层的施 工质量进行 了探 讨。 关键词 ： 熔结环氧粉末外涂层 生产施工 中图分类号 ：Ｅ ８． Ｔ ９５ ８ 质量关键点控 制 文章编号 ：３７ ０５ ２ １ ）３－ Ｏ ６－ ３ １０ — １Ｘ（００ ０ Ｏ ４ ０ １ 文献标识码 ： Ｂ
４ 钢质 管道熔 结环 氧粉末 外涂 层施 工参 数 钢管熔 结环 氧粉末 外涂 层在 生产 过 程 中 ， 涂层
化速度快， 产品使用寿命长 ， 性价 比高于传统防腐 蚀层 ， 已经成为新 建 管道 防腐 蚀 的优选涂层 之一 。
１ 施 工原理
熔 结环 氧粉 末外 涂层 施工 原 理是 环 氧粉末 先 在流化床 内充分 流化 ， 喷 的钢 管 接地 为正 极 ， 被 喷
环 氧粉 末 防 腐 蚀 层 的施 工 关 键 控 制 环 节 ， 见
图 １ 。
的各种有机酸等腐蚀物质 ； （） ２ 涂层坚韧耐磨 ， 与钢管之间有极佳的附着 力， 能有效防止使用过程中植物根系和土壤的损坏 ； （） ３ 涂层具 有 良好 的绝 缘性 ， 在 阴极 保 护作 能 用下抵抗化学腐蚀 ， 达到长期保护的 目的；
熔融联合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装
熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装浏览量：301发布时间：2006-03-31 16:001 范围本标准规定了钢铁材料熔融结合环氧粉末涂料防腐蚀涂装的材料、工艺规范、涂层性能要求及试验方法。
本标准不适用于装饰性涂装。
本标准应用于接触食品的管道或结构件的涂装时，涂层必须符合GB 9686食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准的规定。
2 标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1408.1-1999 固体绝缘材料电气强度试验方法工频下的试验（eqv IEC 60243-1:1 988）GB/T 1410-1989 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法（eqv IEC 93:1980）GB/T 1713-1989 颜料密度的测定比重瓶法（eqv ISO 787-10:1981）GB/T 1771-1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（eqv ISO 7253:1984）GB/T 6329-1996 胶粘剂对接接头拉伸强度的测定（eqv ISO 6922:1987)GB/T 6554-1986 电气绝缘涂敷粉末试验方法（eqv IEC60455-2-2:1984）GB/T 6682-1992 分析实验室用水规格和试验方法（neq ISO 3696:1987）GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（eqv ISO 8501-1:1988)GB 9686-1988 食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准GB/T 16592-1996 粉末涂料烘烤时质量损失的测定（eqv ISO 8130-7:1992）GB/T 16995-1997 热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定（eqv ISO 8130-6:19 92）GB 50152-1992 混凝土结构试验方法标准JG 3042-1997 环氧树脂涂层钢筋SY/T 0315-1997 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准3 定义本标准采用下列定义3.1 熔融结合环氧粉末涂料 fusion bonded epoxy coating powder以环氧树脂为主要成膜材料的热固性熔融结合粉末涂料，亦称“熔结环氧粉末涂料”，本标准中简称“环氧粉末”。
关于重防腐熔结环氧粉末涂料施工工艺
管道使⽤寿命在很⼤程度上取决于钢管防腐，采⽤良好涂敷材料、涂敷⽅法可使管道寿命达到⼏⼗年或更长。
上世纪50年代以前，防腐涂层材料主要是煤焦油瓷漆等材料，这些材料存在很多缺点、使⽤范围受到⼀定限制，50年代末重防腐熔结粉末涂料的推出，使管道防护技术产⽣了⼀个飞跃。
据专家介绍，熔结粉末涂料⽆论从技术⾓度还是经济⾓度都是其他材料不可⽐拟的。
我国在这⼀领域起步较晚，业界对这⼀材料尤其是施⼯较为关⼼。
中国专家特地介绍了重防腐熔结环氧粉末涂料应⽤及施⼯，这位专家表⽰熔结环氧粉末涂料的涂敷⽅法主要有：静电喷涂法、热喷涂法、抽吸法、流化床法等，其中管道内涂敷⼀般采⽤静电喷涂法，异型件⼀般采⽤流化床法或静电喷涂法。
专家介绍说，上述这⼏种喷涂⽅法都有⼀个共同特点，即喷涂之前需要将⼯件预热⾄某⼀温度，使得粉末⼀接触即熔化，其余热应该能使涂层流动并在规定时间内固化，最后⽤⽔冷却终⽌固化过程。
重防腐熔结环氧粉末涂料按⽤途可分为管道内喷涂⽤粉、管道外喷涂⽤粉、⽯油钻管⽤粉，以及3层结构防腐⽤粉。
单层、3层PE熔结环氧粉末涂料，⼀般是由合成树脂、固化剂（热固性粉末涂料中）、颜料、填料和助剂等⼏种原料组成，因此选择好这些原料是很重要的。
关于单层重防腐%考/试⼤%环氧粉末涂料结构及⼯艺，中国环氧树脂⾏业协会专家从8个⽅⾯进⾏了介绍——涂敷⽅法：⾼压静电喷涂，摩擦静电喷涂，流化床涂敷，静电流化床涂敷；涂膜厚度：普通级300～400µm，加强级500～700µm；表⾯处理：⼀是⾼温速烧（除去表⾯的油、锈和其他疏松积淀物、⽔分等），⼆是喷砂或喷丸（处理⾄Sa 2.5级，锚纹深度40～100µm），三是清理管壁表⾯（除尘⾄近⽩级）；⼯件预热，⼀般控制在220～240℃范围内，不得超过260℃（防⽌氧化）；将AmandaFBE粉末涂料喷涂于⼯件表⾯⾄要求厚度；按固化要求进⾏固化，固化条件230℃、固化时间快型30s、慢型607、涂层冷却；涂层冷却；⼯件降温⾄90℃以下时进⾏表⾯检验。
熔结改性环氧粉末喷涂工艺流程
熔结改性环氧粉末喷涂工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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防腐验收标准
熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装标准GB/T 18593-2001标准说明1 范围本标准规定了钢铁材料熔融结合环氧粉末涂料防腐蚀涂装的材料、工艺规范、涂层性能要求及试验方法。
本标准不适用于装饰性涂装。
本标准应用于接触食品的管道或结构件的涂装时，涂层必须符合GB 9686食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准的规定。
2 标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1408.1-1999 固体绝缘材料电气强度试验方法工频下的试验（eqv IEC 60243-1:1988）GB/T 1410-1989 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法（eqv IEC 93:1980）GB/T 1713-1989 颜料密度的测定比重瓶法（eqv ISO 787-10:1981）GB/T 1771-1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（eqv ISO 7253:1984）GB/T 6329-1996 胶粘剂对接接头拉伸强度的测定（eqv ISO 6922:1987)GB/T 6554-1986 电气绝缘涂敷粉末试验方法（eqv IEC60455-2-2:1984）GB/T 6682-1992 分析实验室用水规格和试验方法（neq ISO 3696:1987）GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（eqv ISO 8501-1:1988)GB 9686-1988 食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准GB/T 16592-1996 粉末涂料烘烤时质量损失的测定（eqv ISO 8130-7:1992）GB/T 16995-1997 热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定（eqv ISO 8130-6:1992）GB 50152-1992 混凝土结构试验方法标准JG 3042-1997 环氧树脂涂层钢筋SY/T 0315-1997 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准3 定义本标准采用下列定义3.1 熔融结合环氧粉末涂料fusion bonded epoxy coating powder以环氧树脂为主要成膜材料的热固性熔融结合粉末涂料，亦称“熔结环氧粉末涂料”，本标准中简称“环氧粉末”。
双层熔结环氧粉末
双层熔结环氧粉末
双层熔结环氧粉末是一种新型的涂料，它由两层环氧粉末组成。
这种
涂料不仅具有环氧涂料的优点，如耐腐蚀、耐磨损、耐候性好等特性，还具有更高的耐化学腐蚀性和更好的自熔性能。
在目前的工业生产中，双层熔结环氧粉末已经广泛应用于汽车零部件、钢结构、机械设备等
各个领域。
双层熔结环氧粉末的生产过程包括先将底层粉末涂上并烘烤固化，再
将上层粉末涂上进行烘烤熔结。
这种生产过程不仅能够保证双层粉末
之间的紧密结合，还能够得到更为均匀的涂层。
这种涂料有很多优点。
首先，双层熔结环氧粉末具有非常好的化学稳
定性。
其次，它的抗冲击性强，耐磨损性能好，不易剥落。
第三，在
高温和低温条件下，能够保持较好的性能稳定性。
最后，它还具有一
定的防火性能。
双层熔结环氧粉末在实际应用中，不仅可以作为涂层来防止钢结构的
腐蚀、防止材料老化，还可以用于制造电机绝缘材料、线圈清洗剂等
产品。
此外，它的使用还可以提高生产效率和降低生产成本。
总之，双层熔结环氧粉末的出现既扩展了环氧涂料的应用领域，又增
强了其性能，具有非常广泛的市场前景。
在未来，它有望成为常规涂料的替代品，为工业发展带来新的机遇和挑战。
熔结环氧粉末(FBE)梯子间、罐道涂层的施工工艺
熔结环氧粉末（FBE）梯子间、罐道涂层的施工工艺FBE粉末的涂敷方法主要有：流化床法、静电喷涂法、热喷涂法、抽吸法、、滚涂法等。
管道、梯子间、罐道等大型构件适合使用流化床法。
这几种喷涂方法都有一个共同特点，即喷涂之前需要将工件预热到某一温度，使粉末一接触即熔化，余热应该能使涂膜继续流动，进一步流平覆盖整个钢管表面，特别是在钢管表面的凹陷处，以及焊缝两侧，熔融的涂料流入填平，使涂层与钢管紧密结合，最大限度减少孔隙，并在规定时间内固化。
流化床涂装的工艺流程如下：金属构件─预处理─预热─浸塑─塑化─冷却─检查─包装金属构件在流化床浸塑涂装中，依靠被涂物的余热使其表面的粉末涂料融熔，金属构件具有一定厚度的金属材料制作，金属材料又以钢铁材料为主，也有钢铁镀锌、镀铝及铝合金，铜材等金属件。
金属构件的形状以复杂的栅栏、梯子、型钢梁、方管、管道为主，被涂物不应有尖角的边角。
表面预处理：焊接加工后的产品，进行喷砂或抛丸处理，表面达到两瑞典Sa2.5~3级，使钢管达到金属白色，一般锚纹深度控制在50～100μm，然后清除表面灰尘；预热：流化床（井）浸塑涂装中，被涂物的预热对涂层的性能影响极大，一般预热温度愈高，涂膜愈厚，预热条件基本上按测定被涂物表面温度以及被涂物的种类、形状、厚度等因素而设定。
当基体系数小时，由于散热，被涂物的温度会急剧下降。
如基体系数相同，则无关被涂物的形状，可以在同加工条件下加工。
实际上基体系数是衡量被涂物热容量大小的参数，工件热容量小时，预热温度应增高。
加热温度可根据生产速度、管壁的厚薄以及希望的涂层胶化、固化时间进行调整，一般控制在180～250℃之间，以230℃为宜；浸塑：粉末涂料在流化床(井)形成稳定的流化状态，工件输送到流化床上方时或工件随吊架下降，浸入固定的流化床（井）中，或流化床自动上升，使工件浸入粉末中，在浸粉过程中，为了防止气泡空洞发生，应使工件一边浸粉，边振动。
浸完粉后，工件振动一定时间，除去多余的粉末。
熔结环氧粉末涂料
熔结环氧粉末涂料Fusion Bonding Epoxy Powder Coatings天津瑞远粉末涂料有限公司毕学振摘要：FBE是指热固性重防腐环氧粉末涂料。
文章详细介绍了FBE的防腐机理、类型、施工工艺、涂层结构和应用领域，阐述了熔结环氧粉末在各种管道防腐涂装中的重要作用。
1 前言热固性重防腐环氧粉末涂料又称熔融结合环氧粉末涂料，简称熔结环氧粉末，是一种以空气为载体进行输送和分散的固体涂料，将其施涂于经预热的钢铁制品表面，熔化、流平、固化形成一道均匀的涂层，故得此名，英文名称Fusion Bonding Epoxy Powder Coatings，简称FBE。
熔结环氧粉末的每个颗粒都均匀地包含所有组成成分，使涂敷的操作过程以及形成的涂层都具有连续稳定的均匀性。
熔结环氧粉末涂装过程无三废污染，是一种环保型涂料，国外最早开发于上世纪50年代，在60年代实现了工业化生产。
由于FBE具有优良的机械性能、抗腐蚀性能和耐久性能，所以被广泛应用于陆上、水下、海底等管线的防腐涂装，为处于各种环境中的管线长期低维护运行提供了可靠的保证。
40多年来，经过不断的发展完善，这项技术已经走向成熟。
迄今为止，全球已有20余万公里以上的管道使用了熔结环氧粉末，铺设于世界各地——从陆地到海洋，从城市到乡村，从赤道到极地，从平原到山地、河流、湖泊，从西伯利亚草原到非洲沙漠，从美洲大陆到中东海湾，都有熔结环氧粉末的应用实例。
熔结环氧粉末涂层能够在各种极端的气候条件和苛刻的机械应力作用、化学介质侵蚀的环境中得到广泛应用，足以证明熔结环氧粉末涂层是一种可靠的保护涂层，经得起实践和时间的考验。
我国熔结环氧粉末技术起步较晚，上世纪80年代才开始引进国外先进的环氧粉末及工艺、设备。
天津瑞远粉末涂料有限公司在国内率先推出了重防腐系列环氧粉末涂料，打破国外产品的垄断，在国家许多重点工程上得到应用，取得了明显的经济效益和社会效益，特别是在一些国家重点工程中，瑞远公司占据了重要地位，产品应用现场反应良好，不仅保证了工程顺利进行，而且为国家节约了大量工程投资。
熔结环氧粉末涂料介绍
熔结环氧粉末涂料介绍熔结环氧粉末涂料是一种新型的环境友好型涂料，主要由环氧树脂、固化剂和颜料组成。
其特点为固态粉末，不含有机溶剂，不会产生有害气体和废水，对人体和环境无害。
熔结环氧粉末涂料广泛应用于金属制品、建筑、家具、汽车等行业，具有优异的性能和美观的外观效果。
首先，熔结环氧粉末涂料具有很强的机械性能和耐腐蚀性能。
熔结环氧粉末涂料涂层具有较高的硬度和耐磨损性，可以有效保护金属基材不受外界环境的侵蚀和损伤。
同时，其耐酸碱腐蚀性能也非常出色，能够在恶劣的工作环境下长时间保持涂层的完好性。
其次，熔结环氧粉末涂料具有良好的耐热性和耐化学药品性能。
熔结环氧粉末涂料涂层在高温环境下也能保持稳定的性能，不会出现脱层、变色等问题。
另外，它对常见的化学药品如酸、碱、溶剂等也具有较好的耐受性，能够有效阻隔外界环境对基材的腐蚀。
此外，熔结环氧粉末涂料还具有良好的电气绝缘性能。
该涂料不导电，能够有效抵御电流和静电的干扰，提供更安全可靠的电器和电子设备的保护。
熔结环氧粉末涂料应用广泛，特别适用于金属制品的表面防护。
其具有较好的附着力和耐磨性，可以保持较长时间的使用寿命。
在建筑行业中，熔结环氧粉末涂料也常用于室内装饰，如钢结构、铝制品、门窗等，能够增强产品的耐腐蚀性和装饰效果。
此外，它还被广泛应用于汽车行业，用于制造汽车车身和零部件，能够有效提升汽车的外观质量和耐久性。
总的来说，熔结环氧粉末涂料具有机械性能好、耐腐蚀、耐热性，具备良好的耐化学药品性能，光学性能优异，以及良好的电气绝缘性能等优点。
这使得它在各个行业中得到广泛的应用，并受到市场的青睐。
未来，随着环保意识的不断提高，熔结环氧粉末涂料的应用前景将更加广阔。
熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装
熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装Anti-corrosive painting of fusion bonded epoxy coating powder熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装标准 GB/T 18593-2001标准说明1 范围本标准规定了钢铁材料熔融结合环氧粉末涂料防腐蚀涂装的材料、工艺规范、涂层性能要求及试验方法。
本标准不适用于装饰性涂装。
本标准应用于接触食品的管道或结构件的涂装时，涂层必须符合GB 9686食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准的规定。
2 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1408.1-1999 固体绝缘材料电气强度试验方法工频下的试验（eqv IEC 60243-1:19 88）GB/T 1410-1989 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法（eqv IEC 93:1980）GB/T 1713-1989 颜料密度的测定比重瓶法（eqv ISO 787-10:1981）GB/T 1771-1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（eqv ISO 7253:1984）GB/T 6329-1996 胶粘剂对接接头拉伸强度的测定（eqv ISO 6922:1987)GB/T 6554-1986 电气绝缘涂敷粉末试验方法（eqv IEC60455-2-2:1984）GB/T 6682-1992 分析实验室用水规格和试验方法（neq ISO 3696:1987）GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（eqv ISO 8501-1:1988)GB 9686-1988 食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准GB/T 16592-1996 粉末涂料烘烤时质量损失的测定（eqv ISO 8130-7:1992）GB/T 16995-1997 热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定（eqv ISO 8130-6:1992） GB 50152-1992 混凝土结构试验方法标准JG 3042-1997 环氧树脂涂层钢筋SY/T 0315-1997 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准3 定义本标准采用下列定义3.1 熔融结合环氧粉末涂料 fusion bonded epoxy coating powder以环氧树脂为主要成膜材料的热固性熔融结合粉末涂料，亦称“熔结环氧粉末涂料”，本标准中简称“环氧粉末”。
钢制管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准
钢制管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准
钢制管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准包括以下内容：
1. 管道表面处理：管道表面应进行清洗、除锈和表面处理，确保表面干净、光洁并且没有油污、腐蚀和锈蚀物。
2. 熔结环氧粉末涂层施工：采用静电喷涂或电极泳涂等涂层工艺施工熔结环氧粉末内防腐层。
涂层厚度应符合相关标准要求。
3. 热固化：施工完熔结环氧粉末涂层后，应进行热固化处理，确保涂层牢固附着在管道表面上，并具有良好的耐腐蚀性能。
4. 检测和检验：对熔结环氧粉末内防腐层进行检测和检验，包括涂层厚度、附着力、耐腐蚀性能等方面的测试。
5. 表面处理和修补：在涂层施工过程中，如发现涂层破损或者有缺陷，应及时进行修补，确保涂层的完整性和防腐效果。
6. 环境保护：在施工过程中，应遵守环保要求，采取相应的防护措施，减少环境污染。
以上是钢制管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准的一些基本内容，具体标准还需根据实际情况和相关规范来确定。
单层熔结环氧粉末
单层熔结环氧粉末是一种高性能的防腐涂料，主要用于各种环境下的钢结构表面防腐。
它具有优异的耐磨性、耐腐蚀性、耐候性和附着性能，能够有效地保护基材不受外界环境的侵蚀。
熔结环氧粉末是一种独特的固体材料，其涂层是通过静电喷涂在基材表面，然后通过高温加热熔融固化而成的。
该过程使涂层与基体紧密结合，形成整体，不易剥落。
这种涂层的厚度通常在1.6mm 至3.0mm 之间，能够提供良好的防腐和耐磨性能。
单层熔结环氧粉末的防腐性能主要得益于其独特的分子结构和高附着性。
它能够有效地抵抗化学腐蚀、电化学腐蚀和大气腐蚀。
此外，其良好的耐磨性可以抵抗机械磨损，延长设备使用寿命。
该涂层的耐候性也非常出色，能够在各种气候条件下保持稳定的外观和性能。
在应用方面，单层熔结环氧粉末可以应用于各种钢结构表面，如桥梁、高速公路、储罐、化工设备等。
它可以有效地防止外界环境对基材的侵蚀，延长基材的使用寿命。
同时，由于其高附着性和耐磨性，它可以广泛应用于各种需要耐磨和防腐的场合。
熔结环氧粉末的施工工艺相对简单，一般包括粉末喷涂、固化处理和涂层保养等步骤。
粉末喷涂能够使施工过程更加环保，减少对人体的伤害。
固化处理过程中需要注意温度和时间的控制，以保证涂层的均匀性和附着性。
涂层保养需要注意日常维护和清洁，以保持涂层的完整性和稳定性。
总之，单层熔结环氧粉末是一种高性能的防腐涂料，具有优异的耐磨性、耐腐蚀性、耐候性和附着性，能够有效地保护基材不受外界环境的侵蚀。
它适用于各种钢结构表面，提供良好的防腐和耐磨性能，并具有相对简单的施工工艺。
在未来的应用中，单层熔结环氧粉末有望在防腐领域发挥更加重要的作用。
钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术标准
涂层材料性能要求
耐腐蚀性：能够抵抗化 学腐蚀和电化学腐蚀
耐磨损性：能够抵抗机 械磨损和摩擦
耐温性：能够抵抗高温 和低温环境
耐老化性：能够抵抗紫 外线、氧化等因素引起 的老化
环保性：无毒无害，符 合环保要求
经济性：成本低廉，易 于施工和维护
涂层材料检验方法
外观检验：检查涂层表面是否平整、光滑，无气泡、裂纹等缺陷 厚度检验：采用测厚仪测量涂层厚度，确保厚度符合标准要求 附着力检验：通过划格试验或弯曲试验等方法检验涂层与基材的附着力 硬度检验：采用硬度计测量涂层硬度，确保硬度符合标准要求 耐腐蚀性检验：通过浸泡试验或盐雾试验等方法检验涂层耐腐蚀性能
涂层技术不断创新，提高防腐 性能和环保性
涂层材料向多元化发展，满足 不同应用领域需求
智能化涂层技术逐渐普及，提 高生产效率和产品质量
涂层技术标准不断完善，推动 行业健康发展
未来前景展望
涂层技术的创新发展：随着科技的 不断进步，涂层技术将不断改进和 创新，提高管道防腐性能和使用寿 命。
市场需求增长：随着管道建设市场 的不断扩大，对管道涂层的需求也 将不断增加，涂层市场将具有更大 的发展空间。
涂层对管道的附着 力强，不易剥落
涂层应具有良好的 耐腐蚀性，能够抵 抗化学物质的侵蚀
涂层应具有防爆性 能，能够承受一定 的冲击和压力
涂层应具有防火性 能，能够抵抗火焰 的蔓延
防静电性能要求
涂层电阻值要求 涂层击穿电压要求 涂层电火花放电电压要求 涂层表面电阻稳定性要求
防火性能要求
涂层材料应符合国 家相关标准，具有 阻燃性
添加标题
添加标题
施工设备要求：设备完好，符合安 全标准
施工安全措施：佩戴防护用品，遵 循安全操作规程
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熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装浏览量：301发布时间：2006-03-31 16:001 范围本标准规定了钢铁材料熔融结合环氧粉末涂料防腐蚀涂装的材料、工艺规范、涂层性能要求及试验方法。
本标准不适用于装饰性涂装。
本标准应用于接触食品的管道或结构件的涂装时，涂层必须符合GB 9686食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准的规定。
2 标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
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所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1408.1-1999 固体绝缘材料电气强度试验方法工频下的试验（eqv IEC 6024 3-1:1988）GB/T 1410-1989 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法（eqv IEC 93:19 80）GB/T 1713-1989 颜料密度的测定比重瓶法（eqv ISO 787-10:1981）GB/T 1771-1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（eqv ISO 7253:1984）GB/T 6329-1996 胶粘剂对接接头拉伸强度的测定（eqv ISO 6922:1987)GB/T 6554-1986 电气绝缘涂敷粉末试验方法（eqv IEC60455-2-2:1984）GB/T 6682-1992 分析实验室用水规格和试验方法（neq ISO 3696:1987）GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（eqv ISO 8501-1:1988)GB 9686-1988 食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准GB/T 16592-1996 粉末涂料烘烤时质量损失的测定（eqv ISO 8130-7:1992）GB/T 16995-1997 热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定（eqv ISO 8130-6: 1992）GB 50152-1992 混凝土结构试验方法标准JG 3042-1997 环氧树脂涂层钢筋SY/T 0315-1997 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准3 定义本标准采用下列定义3.1 熔融结合环氧粉末涂料 fusion bonded epoxy coating powder以环氧树脂为主要成膜材料的热固性熔融结合粉末涂料，亦称“熔结环氧粉末涂料”，本标准中简称“环氧粉末”。
3.2 熔融结合环氧粉末涂层 fusion bonded epoxy coating(layer)环氧粉末涂料经熔融结合涂装工艺固化后形成的膜状物，本标准中简称“熔结环氧涂层”。
3.3 涂层钢筋 fusion bonded epoxy painted steel bar经熔融结合环氧粉末涂料涂装的钢筋。
3.4 工艺管道及管件 processing pipes and fittings根据生产工艺要求而设计的管道，如直管、弯管、三通管、变径管等各种形状的管道。
4 需方应向供方提供的技术要求4.1 本标准号和本标准名称。
4.2 基体钢材和铸铁的牌号，规格和表面状态。
4.3 涂层的厚度。
4.4 抽样和检验。
4.5 涂层产品应用环境或介质条件。
4.6 选定涂层的类别（第1,2或3类）和涂装工艺。
4.7 涂装产品包装。
5 涂层分类5.1 第1类涂层5.1.1 埋地钢质管道外壁防腐蚀涂层。
5.1.2 输运石油、天然气、淡水或海水的管道内壁防腐蚀涂层。
5.2 第2类涂层钢筋防腐蚀涂层。
5.3 第3类涂层5.3.1 重腐蚀环境中工作的钢或铸铁工艺管道防护涂层。
5.3.2 重腐蚀环境中工作的钢或铸铁结构件防护涂层。
6 材料6.1 钢铁基体6.1.1 每批待涂装的钢铁基体应有符合国家标准或用户要求的有关材质、制造和规格的证明文件。
6.1.2 对每批待涂装的钢铁基体应逐件（批）进行外观和尺寸的检查，剔除不符合制造标准或未达到合同要求的部件。
6.2 熔融结合环氧粉末涂料6.2.1 熔融结合环氧粉末涂料应该是含环氧树脂和固化剂、颜料、填料的热固性粉料。
6.2.2 环氧粉末应具备生产厂的产品说明书，出厂检验合格证书和有关质量评定技术文件。
6.2.3 用于涂装接触食品的管道和结构件的环氧粉末，应有食品卫生合格证，其涂层必须符合GB 9686的规定。
6.2.4 每批环氧粉末产品的标签应标明：生产厂名、产品型号、批号、重量、生产7 工艺规范7.1 钢铁基体的表面处理7.1.1 涂覆前应先将待涂装件表面棱角打磨或R≥2mm的圆角，其焊缝部位应无尖角、缺肉、气孔、裂纹、缝隙和焊渣；清除待涂装件表面容易引起针孔和涂层厚度不匀的疵点和缺陷。
7.1.2 铸铁待涂装件，必须预先经升温烘烤（约300℃）足够的时间，保证充分去除铸件上微小缝隙和缺陷中残留的水分及其他挥发物。
7.1.3 涂覆前，必须用适当的方法将待涂装件表面的灰尘、油、脂及其他污染物清理干净。
7.1.4 按GB/T 8923，对待涂装件表面进行喷砂或抛丸除锈，使之达到Sa5/2级标准，锚纹深度应在40~100um范围内。
7.1.5 再次对涂装件进行目视检查，将所发现的疵点和缺陷消除。
7.1.6 用净化压缩空气或金属刷除去因上述过程残存在基体表面的残留物。
7.1.7 净化后的钢筋表面应按JG 3042-1997中附录A的要求进行检验，表面不得附着氯化物，洁净度不应低于95%，方可进行2类涂层的涂装。
7.1.8 将待涂件不需涂装部位覆盖保护。
7.1.9 待涂装件表面处理后，必须在3~8h内进行涂覆，涂覆前待涂装件表面不得出现肉眼可见的锈迹，否则应重新进行表面处理。
7.2 预热7.2.1 待涂装件可以不同方式预热，如采用加热炉或连续式感应圈加热。
7.2.2 预热温度根据各粉末涂料生产厂推荐的温度确定，但不得超过275℃。
7.2.3 预热时若因温度过高或时间过长，而致工件表面出现深蓝色或深褐色过氧化现象，应重新进行表面处理。
7.3 涂覆灭7.3.1 可采用静电喷涂法、摩擦静电喷涂法、流化床法、静电流化床法等方式进行涂覆，保证涂层达到应有的厚度和均匀度。
7.3.2 使用无油空气压缩机，并配以空气干燥器，保证供粉用的压缩空气无油、无水。
7.3.3 涂覆一般应在一次操作中完成，第3类涂层在特殊情况需要复涂时，应在前一遍涂层尚未完全固化之前进行。
7.4 涂层的固化7.4.1 第1,2类涂层的固化是利用预热基体的余热完在的，无特殊需要时，不另行加热固化。
7.4.2 第3类涂层在涂覆后还需再加热固化，具体的固化温度和时间按环氧粉末涂料生产厂推荐的条件进行。
8 熔结环氧涂层的修补8.1 第1类涂层局部出现少数针孔（1~2个/m2）或面积小于25cm2的不合格部位，允许进行局部修补；第2类涂层缺陷面积不超过0.3m长钢筋表面积的1%时，允许修补；第3类涂层局部出现针孔时，应将有针孔的涂层除去，按第7章涂装工艺进行复涂。
8.2 修补或复涂前，必须清除所有油污、铁锈、杂质、剥去疏松涂层，并将该区域打磨成粗糙面，修补层与周围完好涂层结合部位应打磨成羽翼状，再把表面清理干净。
8.3 修补剂可采用能与原涂层紧密结合的双组份高分子复合涂料或双组分环氧树脂涂料。
8.4 修补区涂层厚度应为涂层的1.5倍，与原涂层搭接的宽度不小于10mm。
9 熔结环氧涂层的性能要求和试验方法9.1 涂层的厚度应符合工程设计的规定，设计无规定时，可根据涂层使用条件，参照表2的规定选用。
表2 涂层的厚度9.2 涂层的物理性能9.2.1 涂装施工前，应在实验室内进行涂层性能测试，其物理性能应符合表3的要求，试件制备的规定见9.2.2。
表3 涂层的物理性能指标9.2.2 实验室涂装试件的制备应符合下列规定：9.2.2.1 试件基体应为低碳钢或与待涂装件相同的基材。
9.2.2.2 试件表面应进行喷砂处理，其除锈质量按GB/T 8923应达到Sa5/2级。
锚纹深度应在40~100um。
9.2.2.3 基体预热和涂层固化的温度应按照环氧粉末生产厂的推荐值选定。
9.2.2.4 试件涂层的厚度：对于第1类和第3类涂层应为350um±50um；对于第2类涂层应为250um±50um。
9.2.2.5 对实验室涂装试件进行的测试应符合表3的规定。
9.2.2.6 涂装试件固化后应在23℃±5℃或在室温下放置24h后，才可按照各试验方法中的操作步骤进行性能测试。
9.3 涂层的耐化学腐蚀性能9.3.1 各类涂层和耐化学腐蚀性能测试方法按GB/T 6554进行。
要求在指定介质中一定温度和时间内不发生剥落、开裂、软化、粉化、变质现象。
其指定介质和条件列于附录D（标准的附录）或按供需双方合同的规定。
10 检验规则10.1 涂层外观用目测检查，逐件（批）检查，要求表面平整，色泽均匀、无气泡、无裂纹、无缩孔、允许有轻度的桔皮状花纹。
10.2 涂层的厚度采用涂层测厚仪测量。
10.2.1 第1类涂层：沿管长随机取3个位置，在每个位置绕圆周方向测量均匀分布的4点的涂层厚度；测量结果应符合9.1的规定。
10.2.2 第2类涂支，应在钢筋相对两侧测量厚度，第个厚度记录值为3个相邻肋间厚度值的平均值，沿整根12m长的钢筋至少应取间隔大致均匀的5个点测定，除去钢筋首尾两端各100mm长度表面的涂层外，应有不少于90%的厚度记录值在150~300um范围内，且不得低于130um的厚度记录值。
10.2.3 第3类涂层：厚度检测每平方米内不少于25个点，测量结果应符合9.1的规定。
10.3 漏点（微孔）检查，采用电火花检漏仪进行，检测时涂层表面温度应低于100℃。
10.3.1 第1类涂层检测电压为5V/um，平均每平方米表面漏点数不应超过1个，超过时，按第8章规定进行修补或剔除。
10.3.2 第2类涂层用67.5V电压检测，每米长度上的微孔数平均不应超过5个。
10.3.3 第3类涂层检测电压为5V/um，出现漏点时按第8章规定进行修补或重涂。
10.4 第1类涂层出厂前应抽样进行抗冲试验、抗弯曲试验、阴极剥离和附着力检验，符合9.2.1规定方可出厂。
10.5 第2类涂层出厂前应抽样进行抗弯曲试验，符合9.2.1的规定方可出厂。
10.6 第3类涂层出厂前应抽样进行抗冲击试验和附着力检验，符号9.2.1的规定方可出厂。