螺纹加工
数控车如何加工螺纹【共18张PPT】
30
1 .5 O
70
3 Z
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5； N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5； N026 G00 U64.0； N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引入长度、超越长度和
量 4 次 螺纹长度之和。
G32 W.
0.16
0.4
0.4
0.4
0.6
0.6
及 5 次 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同，只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
δ1=2 mm , δ2=1mm。
0.1
0.4
0.4
0.4
0.4
三、等螺距螺纹切削指令G32
四、简单螺纹切切削循6环指次令G92
0.15
0.4
0.4
0.4
削 7 次 D为第一次循环时的切削深度；
三、等螺距螺纹切削指令G32
N026 G00 U64.
次8次
0.2
0.2
0.4
0.15
0.3
数9次
0.2
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm，第一次 和第二次单边切削量均为1 mm，引入长度 为3 mm，超越长度为1.5 mm。
圆弧螺纹的加工方法
圆弧螺纹的加工方法
圆弧螺纹的加工方法主要分为以下几种：
1. 刀具切削法：使用螺纹刀具进行切削，一般适用于大直径、粗螺距的螺纹。
根据螺纹的直径和螺距，选择相应的螺纹刀具，然后利用车床等机床进行切削加工。
2. 锥度刀具切削法：适用于小直径、细螺距的螺纹加工。
与传统刀具不同，锥度刀具的刀齿有一定的锥度，并且刀齿形状与螺纹相匹配。
通过调整切削参数和切削方式，可以获得所需的螺纹形状和精度。
3. 精加工法：利用电火花加工、抛光等方法进行螺纹的精加工。
首先通过传统切削法或其他方法加工出初始螺纹，然后利用电火花加工等方法，移除螺纹的残余材料，使螺纹更加光滑和精确。
4. 滚压法：通过滚柱或滚环等滚压工具，将工件上的初始螺纹与滚压工具上的螺纹相互滚压，从而形成螺纹。
滚压法可以提高螺纹的精度和表面质量，并且适用于各种材料的螺纹加工。
以上是一些常见的圆弧螺纹加工方法，具体选择何种方法还需根据工件的要求、材料特性和加工设备等进行综合考虑。
车工第六章3螺纹加工
z1 z3 P工 z2 z4 P丝
3）调整机床间隙 间隙大，车削螺纹时容 易产生“扎刀”现象。所以在车螺纹之前， 应调整中、小滑板的镶条间隙，使之松紧适 当。间隙过小，则操作不灵活，摇动滑板费 力。
4）如果车削的是左旋螺纹，则变换三星轮 的位置
螺纹车削调整项： ①调整主轴转速；
②调整螺距；
③脱开光杠进给机构,改由丝杠进给。
例如：P=2.5mm的米制螺纹，进给手柄如何 交换？ 按图（铭牌表）6-30并找到手柄所属的位置 手柄Ⅰ置于B上，将手Ⅱ柄2置于Ⅱ处，将手轮3 拉出转到6与 相对的位置后，便可。 交换齿轮箱的齿轮分别是：A=63，B=100，
弹性刀杆螺纹刀
低速车三角形螺纹进给次数进刀格数表
M24 P=3mm
进刀 次数
中滑板进 刀 格 数
小滑板赶刀格数
左
右
1
30
0
中滑板进 刀 格 数
M20 P=2.5mm 小滑板赶刀格数
左
右
30
0
2
15
6
15
6
3
13
6
13
6
4
10
4
8
4
5
8
4
5
2
6
7
2
3
2
7
5
2
2
0
8
3
1
1
1
M16 P=2mm
中滑板 进 刀 格 数
C=75.
2）调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿 轮，根据要求进行调整，
① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位 置；
螺纹加工方法详细讲解
螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。
切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
加工内螺纹的方法
加工内螺纹的方法内螺纹是一种螺纹，它通常用于连接螺纹部件。
与常规螺纹不同，内螺纹是在零件内部的孔中形成的。
加工内螺纹的方法有许多，其选择通常取决于零件材料、内径尺寸、螺纹剖面和所需质量等因素。
在本文中，将介绍几种常见的加工内螺纹的方法。
1. 手工切割法手工切割法是一种比较简单的加工内螺纹的方法。
这种方法通常使用手动丝锥进行，丝锥是一种小型的螺纹切削工具，可以加工各种尺寸和类型的内螺纹。
手动丝锥的优点是可以简单快捷地加工内螺纹，同时还可以使用旋转操作，控制切削深度和速度。
但也存在一些缺点，例如：加工的过程中需要输入较大的劳动力，同时由于人类操作的不稳定性可能会导致螺纹不光滑或尺寸不准确。
2. 自动车床法自动车床法是一种高效、精确的加工内螺纹的方法。
在这种方法中，使用自动车床进行操作，车刀被用来切割金属材料，在一个确定的速度和角度下，按照所需的规格和尺寸加工螺纹。
使用自动车床的优点是，它可以自动控制切割深度和速度，从而提高生产效率。
同时，由于车床的精度比人类操作的精度更高，因此加工的螺纹也更加准确和光滑。
当然，自动车床法的成本也可能会很高，因为它需要较大的设备和工具来进行操作。
3. 热轧法热轧法是一种将内螺纹加工到材料中的方法。
这种方法通常使用热轧技术，即热加工、切削和旋转材料，以形成内螺纹。
热轧法的优点是可以在较短的时间内加工大批量内螺纹，而不需要太多的劳动力或设备。
同时，由于加工过程中没有直接的切削操作，因此所得到的螺纹的表面也更加光滑。
尽管热轧法的成本相对较低，但它只适用于可铸造的材料类型和较大的件。
因此，它可能不是适用于所有的加工内螺纹的方案。
4. 点焊法点焊法是一种在材料上加工内螺纹的创新方法。
在点焊法中，首先使用点焊机来制作一组放有点的小盘，然后将其放置在待加工内螺纹的位置上。
点焊机在点的位置处产生高温，使点在材料表面形成凹陷，并使其变得更加脆弱，因此可以使用轻轻的敲击，将凹陷转换为内螺纹。
数控加工中加工螺纹的注意事项
数控加工中加工螺纹的注意事项
以下是 8 条关于数控加工中加工螺纹的注意事项：
1. 你得选对刀具啊，就好比战士上战场得拿趁手的兵器，刀具不选好，咋能加工出漂亮螺纹呢？比如加工钢材料螺纹就得用硬度高的刀具。
2. 编程可不能马虎呀，这可关系到整个加工过程呢！一旦编错了，那不就像火车跑错轨道一样糟糕吗？你看看，要是把螺纹的螺距写错了，那加工出来的能对吗？
3. 机床的转速得调好哦，可别小看这一点，它就像汽车的速度，太快或太慢都不行呀！太快了刀具容易磨损甚至崩断，太慢了效率又低，像加工那种小螺纹，转速就得适当提高呢。
4. 冷却也很重要哇，这就好比人干活热了要喝水凉快一下。
没有好的冷却，螺纹加工时温度过高，质量能好吗？想象一下，要是一直干热着，螺纹不就变形啦！
5. 装夹一定要牢固呀，要不工件在加工中晃动，那不就像房子根基不稳一样危险吗？你想啊，要是加工到一半工件动了，这螺纹不就毁了呀。
6. 加工过程中要时刻关注呀，就像妈妈照顾孩子一样细心。
要是发现有异常就得赶紧停机检查，不然出现大问题可就麻烦了，比如说刀具突然崩了不注意到，那可损失惨重啊。
7. 测量得认真啊，这可是检验成果的时候。
你不量准确怎么知道加工得好不好呢？就好像你买衣服不试穿怎么知道合不合身呀。
8. 注意螺纹的收尾啊，这个细节可不能忽略。
如果收尾处理不好，就像一幅画最后没画好一样遗憾呢，比如收尾太突然，螺纹看着就不美观啦。
我的观点结论就是：数控加工中加工螺纹一定要处处小心、事事留意，每个环节都做到位，这样才能加工出高质量的螺纹。
螺纹加工最简单方法
螺纹加工最简单方法
螺纹加工是机械加工中比较常用的加工方式，但是螺纹加工难度较大，需要掌握一定的技巧和方法才能达到理想的效果。
下面介绍螺纹加工的最简单方法。
一、选择合适的切削刀具
螺纹加工需要使用螺纹刀或丝锥，选择合适的切削刀具对于螺纹加工的成功至关重要。
在选择切削刀具时，需要根据加工材料的硬度、螺纹的规格、加工深度等因素来选择。
二、确定加工参数
在进行螺纹加工前，需要确定加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数需要根据加工材料的硬度、切削刀具的规格、螺纹的规格等因素来确定，以保证加工过程中的稳定性和效率。
三、正确的切削方法
螺纹加工的切削方法主要有两种：一种是螺纹刀直接加工，另一种是通过丝锥进行加工。
在采用螺纹刀直接加工时，需要保证刀具的切削力和切削方向的控制，以避免出现切削过深或偏移等问题。
在采用丝锥进行加工时，需要注意丝锥的选择和使用方法，以避免出现断裂或者偏移等问题。
四、合理的冷却液使用
螺纹加工过程中需要使用冷却液，以降低加工温度、减少切削力、保护切削刀具等作用。
但是，冷却液的使用过量会影响加工质量，过少则会加速刀具磨损。
因此，需要根据加工材料的特点和加工参数来
合理地控制冷却液的使用量。
以上就是螺纹加工的最简单方法，只要掌握了这些技巧和方法，就能够顺利完成螺纹加工任务。
第六章 螺纹加工
三、梯形螺纹车刀的装夹
螺纹车刀的刀尖应与工件轴线等高，两切削刃夹角的平分 线应垂直于工件轴线，装夹时用梯形螺纹对刀样板校正，以免 产生螺纹半角误差。
四、梯形螺纹车削注意事项
1. 加工梯形螺纹时应采用左右借刀法加工，避免刀具三刃 口同时切削，产生扎刀。 2. 螺纹的牙型角要正确，螺纹牙型两侧面的表面粗糙值要 小。 3. 螺纹加工过程中，应注意不得改变转速，否则会乱牙。
第六章 螺纹加工
在各种机电产品中，螺纹的应用十分广泛，如螺钉、螺 母、螺杆、丝杠等。 用途：它主要用于连接各种机件，也可用来传递运动和载 荷。 主要分类： 按螺纹的牙型——三角形、梯形、锯齿形、圆形等； 按螺纹的外廓形状——圆柱螺纹、圆锥螺纹。
螺纹轴套零件图
第一节 等距螺纹的加工 第二节 多线螺纹的加工 第三节 梯形螺纹的加工
二、运用子程序加工梯形螺纹
上例中的螺纹加工也可用左右切削法，可调用子程序重复 进刀切削。
（下一页续表）
续表
梯形螺纹的加工方法
一、梯形螺纹的一般技术要求
梯形螺纹的轴向剖面形状是等腰梯形。用作传动，精度要 求高，表面粗糙值小，车削梯形螺纹比车削三角螺纹困难。梯 形螺纹的一般技术要求如下： 1. 螺纹的中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基 本尺寸。
毛坯为φ45mm×75mm的45钢，用G71、G92指令进行编程， 加工该零件。
实例零件图
一、工艺分析
1. 夹住毛坯φ45mm外圆，伸出大于40mm长→粗车 φ34mm外圆至φ34.5mm→粗车φ24mm外圆至φ24.5mm，精 车外轮廓至尺寸。 2. 换4mm车槽刀加工退刀槽。 3. 换外三角螺纹刀粗、精加工M24×3（1.5）-6g外 螺纹至尺寸。
k ：螺纹的牙深。半径值，单位为μm。
加工中心螺纹编程实例
加工中心螺纹编程实例螺纹加工是机械制造中非常常见的加工工艺之一。
在加工中心上编程加工螺纹需要熟练掌握相关编程语言和指令。
下面以一个实例来说明如何在加工中心上编程加工螺纹。
假设需要在一个圆柱体工件上加工20×2.5的螺纹,工件材料为碳钢,工件尺寸为Φ25×50。
编程步骤如下:1. 设置加工参数90 绝对编程94 进给速度为每分钟进给量64 自动进给速度调整2. 进行粗加工1 6 (选择粗加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)1000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)1 -45 200 (以进给速度200/进行粗加工至=-45处)0 50 (快移至安全位置)3. 进行精加工2 6 (选择精加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)2000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)92 25 0 0 (设置加工起点为坐标原点)1 -48 100 (以进给速度100/进行精加工至=-48处)4. 开螺纹循环92 0 0 0 (设置当前位置为坐标原点)76 022530 2 2.5 (开启螺纹循环,20×2.5)76 48 -50 1 3000 500 2 (进行螺纹加工,方向行程48,方向行程50,进给速度2/)76 48 -50 1 3000 500 2 (再次进行螺纹加工,以保证加工质量)80 (取消循环)5. 退刀0 50 (快移至安全位置)5 (关闭主轴)30 (程序结束)以上就是一个在加工中心上编程加工20×2.5螺纹的实例。
在实际加工中,需要根据具体情况调整参数,并做好机床对刀、选择合适的刀具和切削液等准备工作。
螺纹加工指令G
螺纹加工指令G32、G92、G76数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹,见图所示;加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环;1单行程螺纹切削G32指令格式：G32 XU____ ZW____ F____指令中的XU、ZW为螺纹终点坐标,F为螺纹导程;使用G32指令前需确定的参数如图a所示,各参数意义如下：L：螺纹导程,当加工锥螺纹时,取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角,如果α为零,则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量;一般δ1=2~5mm、δ2=1/4~1/2δ1;图a图b螺纹加工实例：如图b所示,螺距L=,螺纹高度=2mm,主轴转速N=514r/min,δ1=2mm、δ2=lmm,分两次车削,每次车削深度为lmm;加工程序为：N0 G50 设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 ；快速走到螺纹车削始点,N6 G32 ；螺纹车削N8 G00 ；沿X轴方向快速退回N10 ；沿Z轴方向快速退回N12 ；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 ；第二次螺纹车削N16 G00 ；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束2螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环,该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹,其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同,只是F后续进给量改为螺距值;其指令格式为：G92 XU____ZW____R____F____；如图为螺纹切削循环图;刀具从循环起点A开始,按A→B→C→D→A路径进行自动循环;图中虚线表示刀具快速移动,实线表示按F指定的工作速度移动;X、Z为螺纹终点的C点的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值,R值正负判断方法与G90相同,圆柱螺纹R=0时,可以省略；F为螺距值;螺纹切削退刀角度为45°;螺纹加工实例：加工如上图b所示的螺纹;程序为：N0 G50 ；设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03；指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 ；快速走到螺纹车削始点,N6 G92 ；螺纹车削N8 X39N10 G30 U20 W20 M09；回参考点N12 M30；程序结束3螺纹切削多次循环指令G76G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁,在程序中只需指定一次有关参数,则螺纹加工过程自动进行;指令执行过程见下图所示,指令格式如下：G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义,其格式为：G76 Pmra Q____ R____；G76 XU ZW Ri Pk QΔd FL；式中有关几何参数的意义如图所示,各参数的定义如下：m：精车重复次数,从1-99,该参数为模态量;r：螺纹尾端倒角值,该值的大小可设置在~之间,系数应为的整数倍,用00~99之间的两位整数来表示,其中L为螺距;该参数为模态量;a：刀具角度,可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择,用两位整数来表示;该参数为模态量;m、r和a用地址P同时指定,例如：m=2,r=,a=60°,表示为P021260;Q：最小车削深度,用半径编程指定;车削过程中每次的车削深度为Δd-Δd ,当计算深度小于这个极限值时,车削深度锁定在这个值;该参数为模态量;R：精车余量,用半径编程指定;该参数为模态量,XU、ZW：螺纹终点坐标i：螺纹锥度值,用半径编程指定;如果R=0则为直螺纹;k：螺纹高度,用半径编程指定;Δd：第一次车削深度,用半径编程指定;L：螺距;在上述两个指令中,Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示;G76螺纹车削实例：上图为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为,螺距为6mm,螺纹尾端倒角为,刀尖角为60°,第一次车削深度,最小车削深度;程序为：……N16 G76 P011160 Q100 R200；N18 G76 P3680 Q1800 ；……。
螺纹孔的加工步骤
・使用台钻等垂直对准被加工材料来钻底孔。
・对钻开的孔要做倒角。
（使用比加工底孔用的钻头粗的钻头,在底孔的入口处旋转来做倒角。）
②准备丝锥。
・将丝锥安装在丝锥柄上。
・在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。
（为了进行快速的螺纹加工和防止切屑堵塞螺纹孔）
③将丝锥咬在被加工材料上。
8要小心地进行操作，以免把丝锥弄断。
6螺纹加工底孔尺寸表（单位mm）
螺丝的尺寸
钢・不锈钢・铜
铝・铸铁・树脂
备注
M2×0.4
φ1.6
φ1.6
M2.6×0.45
φ2.2
φ2.2
M3×0.5
φ2.6
φ2.5
M4×0.7
φ3.4
φ3.3
M5×0.8
φ4.3
φ4.2
M6×1.0
φ5.2
φ5.1
M8×1.25
φ6.9
5注意事项
1加工底孔时（使用台钻时）不要带手套。
2带上防尘眼镜。
3加工底孔时,要先确认使用的是适用于被加工材料的钻头（钻的刀头）。
4根据被加工材料、螺丝的大小来确定钻孔的直径。
5Ｍ8以上的螺纹加工,要按照头、二、三锥的顺序进行作业。
6螺纹加工时,一定要在丝锥上涂抹切削油。
7在清除切屑时,不要用手指、抹布,一定要用压缩气、刷子等清除。
・将丝锥穿透被加工材料或到螺丝所需深度为止,将丝锥向左转动,从被加工材料上将丝锥拔出来。
・拔出丝锥后,除去被加工材料的切屑、切削油,并确认内螺纹的加工状态。
・将粘在丝锥刃部的切屑、切削油清除干净。
4丝锥的种类
关于丝锥,如下图所示有三种。
梯形螺纹的加工方法
梯形螺纹的加工方法
梯形螺纹是一种具有梯形截面的螺纹，在工业生产中应用广泛，如螺杆、轴等部件。
梯形螺纹的加工方法主要有以下几种：
1. 车削法：梯形螺纹可以使用车床进行车削加工。
车削梯形螺纹时，通过安装相应的螺纹刀具，通过旋转工件和移动刀具，按指定的螺距和梯度进行螺纹切削。
2. 滚压法：滚压是一种常用的梯形螺纹加工方法。
该方法通过给工件施加一定压力和旋转力，使工件与滚动模具接触，从而通过塑性变形来形成螺纹。
这种方法具有高效、高精度的特点。
3. 滚切法：滚切是一种常用的高精度梯形螺纹加工方法。
该方法使用专用的滚削工具，通过旋转工件和滚削刀具，利用相对运动的轴向滚切刀具来制造螺纹。
4. 铣削法：铣削是一种常用的梯形螺纹加工方法。
利用铣削刀具进行刀具进给和工件轴向进给，通过多次切削，以连续的方式铣削出梯形螺纹。
5. 加工中心法：采用数控加工中心进行梯形螺纹加工可以实现高自动化程度和高精度要求。
通过在数控加工中心上使用适当的刀具和工艺参数，按照图纸要求进行加工。
总之，梯形螺纹的加工方法多种多样，根据需要选择适合的加工方法和设备，以满足产品的加工质量和要求。
车工工艺螺纹加工【共37张PPT】
【2】车内螺纹时，孔径
基准直径 基准平面
基准距离
车螺纹和蜗杆
▪ 【3】标记举例 ▪ ¾“圆锥内螺纹 Rc ¾“（19.05mm） ▪ ¾“圆柱内螺纹 Rp¾“（19.05mm） ▪ ¾“圆锥外螺纹 R¾“（19.05mm） ▪ 锥锥配合
Rc ¾“（19.05mm）/ R¾“（19.05mm） 柱锥配合
【3】螺纹牙型－－在通过螺纹轴线的剖面内，螺纹的轮廓形状。 【按线数分】－－单线和多线 判定方法：P工XN工= P丝XN丝 车螺纹和蜗杆－螺纹车刀
车螺纹和蜗杆－螺纹车刀
【3】螺纹牙型－－在通过螺纹轴线的剖面内，螺纹的轮廓形状。
圆锥内螺纹与圆锥外螺纹的配合。
外螺纹小径－－外螺纹的底径。
车螺纹和蜗杆－三角螺纹测量
▪ 【8】螺纹升角ψ－－在中径圆柱上，螺旋 线切线与垂直于螺纹轴线的平面之间的夹 角。
▪ tan ψ=P/πd2 ▪ P－－螺距 ▪ d2－－中径
车螺纹和蜗杆
牙侧
φ
牙底
牙顶
车螺纹和蜗杆
▪ 二、三角螺纹的种类和尺寸计算
▪ 三角螺纹分为 【1】普通螺纹
▪
【2】英制螺纹
▪
【3】管螺纹
▪ 1、普通螺纹特点
▪ 1、单项测量 ▪ 【1】测螺距－－钢直尺、螺距规 ▪ 【2】测大、小径－－游标卡尺、千分尺 ▪ 【3】测中径－－螺纹千分尺、三针测量
（三角螺纹一般不测中径。 ▪ 2、综合测量 ▪ 【1】螺纹塞规－－测内螺纹 ▪ 【2】螺纹环规－－测外螺纹
车螺纹和蜗杆
左旋 右旋
车螺纹和蜗杆
▪ 【3】螺纹牙型－－在通过螺纹轴线的剖面内，螺纹 的轮廓形状。
螺纹加工通用规范
编制人: 晏周平版本: A 页码: 1of 4 生效日期2011—09-04 批准页螺纹/检验通用规范（依据ISO 9001：2008标准编制）批准总经理签名制订日期2011年09月04日修订日期审核管理者代表签名编制晏周平签名手册状态A版编制人: 晏周平版本: A 页码: 2of 4 生效日期2011—09-041.螺纹加工定义1.1.在无明确要求下，公制M5或者英制3/16以及M5或者英制3/16以下的螺纹都采用挤压丝锥加工成型，公制M5或者英制3/16以上的螺纹都采用切削丝锥/铣刀/车加工成型1.2. 螺纹采用挤压丝锥加工成型对象只限于延伸率≥7%、抗拉强度≤1300N/MM的金属材料，常见的有纯铜、黄铜、铝合金/SUS303/304、延伸钢板（如45#/A3/Q235等），在其他材料上加工螺纹全部采用切削丝锥/铣刀/车加工成型2.螺纹底孔的定义2.1. 螺纹底孔要求表面粗糙度≥Ra3.22.2. 在攻牙前螺纹底孔要求倒角，倒角大小为1.05d（螺纹大径）×120°2.3. 对于不同材料，常用挤压丝锥用螺纹底孔查照下公制螺纹底孔对照表螺纹尺寸纯铜板、铝材、SUS303/304锻铜件、铸铝件、延伸钢板螺纹尺寸纯铜板、铝材、SUS303/304锻铜件、铸铝件、延伸钢板M1.6×0.35 φ1.41~1.45 φ1.40~1.44 M3.0×0.50 φ2.75~2.80 φ2.72~2.77 M2.0×0.40 φ1.80~1.84 φ1.78~1.82 M4.0×0.70 φ3.65~3.70 φ3.62~3.67 M2.5×0.45 φ2.27~2.31 φ2.25~2.29 M5.0×0.80 φ4.60~4.65 φ4.57~4.62英制粗呀（UNC)螺纹底孔对照表螺纹尺寸纯铜板、铝材、SUS303/304锻铜件、铸铝件、延伸钢板螺纹尺寸纯铜板、铝材、SUS303/304锻铜件、铸铝件、延伸钢板NO. 1-64 φ1.66~1.70 φ1.65~1.69 NO. 5-40 φ2.88~2.93 φ2.85~2.90 NO. 2-56 φ1.98~2.02 φ1.95~1.99 NO. 6-32 φ3.10~3.15 φ3.07~3.12 NO. 3-48 φ2.27~2.31 φ2.24~2.28 NO. 8-32 φ3.77~3.82 φ3.75~3.80 NO. 4-40 φ2.55~2.60 φ2.52~2.57 NO. 10-24 φ4.28~4.33 φ4.25~4.30英制细呀（UNF)螺纹底孔对照表螺纹尺寸纯铜板、铝材、SUS303/304锻铜件、铸铝件、延伸钢板螺纹尺寸纯铜板、铝材、SUS303/304锻铜件、铸铝件、延伸钢板NO. 0-80 φ1.38~1.41 φ1.36~1.40 NO. 5-44 φ2.90~2.95 φ2.87~2.92 NO. 1-72 φ1.69~1.72 φ1.67~1.70 NO. 6-40 φ3.19~3.24 φ3.16~3.21 NO. 2-64 φ1.99~2.03 φ1.97~2.01 NO. 8-36 φ3.82~3.87 φ3.79~3.84 NO. 3-56 φ2.30~2.35 φ2.28~2.33 NO. 10-32 φ4.43~4.48 φ4.40~4.45 NO. 4-48 φ2.59~2.64 φ2.56~2.61编制人: 晏周平版本: A 页码: 3of 4 生效日期2011—09-04 2.4. 对于不同材料，常用切削丝锥用螺纹底孔查照下公制螺纹底孔对照表螺纹尺寸铸铝件、铝材、塑胶件铜件、钢材、SUS303/304螺纹尺寸铸铝件、铝材、塑胶件铜件、钢材、SUS303/304M1.6×0.35 φ1.23~1.28 φ1.25~1.30 M5.0×0.80 φ4.15~4.25 φ4.20~4.30 M2.0×0.40 φ1.58~1.63 φ1.60~1.65 M6.0×1.00 φ4.95~5.10 φ5.05~5.15 M2.5×0.45 φ2.03~2.08 φ2.07~2.12 M8.0×1.25 φ6.70~6.85 φ6.80~6.90 M3.0×0.50 φ2.48~2.55 φ2.53~2.58 M10.0×1.50 φ8.45~8.60 φ8.55~8.70 M4.0×0.70 φ3.28~3.35 φ3.33~3.40 M12.0×1.75 φ10.15~10.30 φ10.25~10.40英制粗呀（UNC)螺纹底孔对照表螺纹尺寸铸铝件、铝材、塑胶件铜件、钢材、SUS303/304螺纹尺寸铸铝件、铝材、塑胶件铜件、钢材、SUS303/304NO. 2-56 φ1.70~1.80 φ1.75~1.85 NO. 10-24 φ3.70~3.83 φ3.80~3.93 NO. 3-48 φ1.95~2.05 φ2.00~2.10 NO. 12-24 φ4.40~4.50 φ4.45~4.55 NO. 4-40 φ2.16~2.30 φ2.21~2.35 NO. 1/4-20 φ5.00~5.10 φ5.10~5.20 NO. 5-40 φ2.50~2.60 φ2.55~2.65 NO. 5/16-18 φ6.40~6.55 φ6.50~7.65 NO. 6-32 φ2.70~2.80 φ2.75~2.85 NO. 3/8-16 φ7.80~8.00 φ7.90~8.10 NO. 8-32 φ3.35~3.45 φ3.40~3.50 NO. 7/16-14 φ9.20~9.40 φ9.30~9.50英制细呀（UNF)螺纹底孔对照表螺纹尺寸铸铝件、铝材、塑胶件铜件、钢材、SUS303/304螺纹尺寸铸铝件、铝材、塑胶件铜件、钢材、SUS303/304NO. 2-64 φ1.78~1.86 φ1.82~1.90 NO. 10-32 φ4.00~4.10 φ4.05~4.15 NO. 3-56 φ2.05~2.13 φ2.08~2.16 NO. 12-28 φ4.55~4.65 φ4.60~4.70 NO. 4-48 φ2.30~2.40 φ2.35~2.45 NO. 1/4-28 φ5.40~5.50 φ5.45~5.55 NO. 5-44 φ2.58~2.68 φ2.63~2.73 NO. 5/16-24 φ6.84~6.94 φ6.90~7.00 NO. 6-40 φ2.85~2.95 φ2.90~3.00 NO. 3/8-24φ8.43~8.53 φ8.48~8.58 NO. 8-36 φ3.45~3.55 φ3.50~3.60 NO. 7/16-20 φ9.75~9.90 φ9.85~10.002.5. 其他规格的螺纹底孔孔径查《螺纹攻牙孔径对照表》3.螺纹加工的准备工作3.1.确认产品螺纹加工的工艺要求和所需的工具3.2. 试运转机器，设定加工螺纹的深度，3.3. 保持工作台清洁3.4. 准备好干净的润滑剂和刷把编制人: 晏周平版本: A 页码: 4of 4 生效日期2011—09-044.螺纹外协表处前要求3.1. M5以及M5以下无特别注明的螺纹，除做清洗的表面处理外，在外协表面处理前全部要求堵孔3.2. 在电镀堵孔前要确认螺纹孔口无毛刺，避免造成塞/拔堵头时毛刺翻边现象5.螺纹检验定义5.1. 所有螺纹都需要用螺纹规检验5.2. 螺纹在用螺纹规检测前必须用压缩空气或者清洗剂将螺纹线上的粉尘等异物清洗/吹净，严禁在螺纹牙线内有可见的粉尘等异物情况下直接使用螺纹规检测5.3. 在使用螺纹规检验时严禁强行拧入5.4. 正常情况下OQC检验比例为20%，其他需要检验的工位最低不能少于20%（自定）5.5. 如果出现异常，OQC检验比例为40%，其他需要检验的工位最低不能少于50%（自定），直至加工正常6.支持文件《螺纹底孔对照表》《工艺控制计划》7．修订页修改记录№页次版次修订内容摘要修订人批准日期1。
钳工-理论课程(6螺纹加工)
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第十二讲 螺 纹 加 工 螺纹相关基础知识
一、 螺纹的形成和螺纹种类
在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续 凸起称为螺纹。在圆柱或圆锥外表面上所形成的螺纹称为外螺纹；在 圆柱或圆锥内表面上所形成的螺纹称为内螺纹。
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2、螺纹代号
标准螺纹代号的表示顺序是：牙型 公称直径×螺距（导程/线数）——精度等 级——旋向。
１）普通螺纹代号 普通螺纹代号按GB/T193—2003规定如下：
粗牙普通螺纹用字母“M”及“公称直径”表示；细牙普通螺纹用字 母“M”及“公称直径×螺距”表示。当螺纹为左旋时，在螺纹代号之后加 写“LH” 2）梯形螺纹代号 梯形螺纹代号按GB/T5796—2005标准规定如下：
第十二讲 螺 纹 加 工
1）丝锥的结构 丝锥由柄部和工作部分组成。柄部起夹持和传动作用。在工作部分 上沿轴向开有几条容屑槽，以形成锋利的切削刃，前段为切削锥，起切 削和引导作用；后段为校准部分，有完整的牙型，用来修光和校准已切 出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。为了减小牙侧的摩擦，在校准部分 的直径上略有倒锥。
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D——螺纹大径，mm； P——螺距，mm。
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第十二讲 螺 纹 加 工
（2）攻螺纹前底孔深度的确定 攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能攻出完整的螺纹牙型，所以 钻孔深度要大于螺纹的有效长度。
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螺纹及丝杆加工工艺
螺纹及丝杆加工工艺引言螺纹和丝杆作为广泛应用于机械设备中的重要部件，其加工工艺对产品质量和性能具有重要影响。
螺纹加工是一种复杂且精密的加工工艺，要求高精度和良好的表面质量。
本文将介绍螺纹及丝杆加工的工艺流程和常用的加工方法。
工艺流程螺纹及丝杆加工的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的材料进行加工，通常使用具有良好加工性能和耐磨性的材料。
2.车削加工：螺纹及丝杆的加工通常以车削加工为主要方法。
车削加工可以分为粗车和精车两个阶段。
粗车主要是为了去除材料多余的部分，获得近似尺寸的基准圆柱体。
精车则是在基准圆柱体上进行细致修整，以获得准确的螺纹形状和表面质量。
3.螺纹刀具选择：根据加工要求选择适当的螺纹刀具，常见的有螺纹车刀、螺纹铣刀、螺纹切割刀等。
选择刀具时要考虑加工材料的硬度、螺纹尺寸和表面质量要求等因素。
4.加工参数设置：根据加工材料和螺纹尺寸等因素，设置合适的车削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
合理的加工参数可以提高生产效率和加工质量。
5.螺纹切削：根据螺纹图样，使用选定的螺纹刀具进行切削加工。
螺纹刀具要正确安装，确保刀具切削刃与工件螺纹轴线的垂直程度，以获得正确的螺纹形状和精度。
6.表面处理：螺纹及丝杆的表面可能会出现一些不良缺陷，如划伤、磨痕等。
为了提高表面质量，通常会进行一些表面处理，如打磨、抛光等。
7.检测和质量控制：对加工后的螺纹及丝杆进行检测，包括测量螺纹尺寸、检查螺纹形状和表面质量等。
必要时，还需进行质量控制，以确保产品符合设计要求。
常用的加工方法冷滚压加工法冷滚压加工是一种常见且有效的螺纹加工方法。
该方法利用特殊的滚齿刀具，将刀具的螺纹牙形与工件螺纹相契合，通过滚动切削来获得精确的螺纹形状。
冷滚压加工法具有以下优点：•高效：较高的生产效率，可一次加工多个螺纹。
•高精度：获得较高的螺纹精度和表面质量。
•节约材料：由于冷滚压不需要切削过多的材料，可以节约原材料。
螺纹的加工方法有哪些
螺纹的加工方法有哪些
螺纹的加工方法有以下几种：
1. 螺纹切削：使用螺纹刀具或切削插齿机床进行切削，可以分为外螺纹切削和内螺纹切削两种方法。
2. 螺纹轧制：通过螺纹轧制机将工件在轧制模具中转动，使其产生螺纹。
3. 螺纹攻丝：使用螺纹攻丝刀具在工件表面切削出螺纹。
4. 螺纹滚压：通过螺纹滚压机，将螺纹模具滚压在工件表面，使其产生螺纹。
5. 精车：使用车削工艺进行螺纹的加工，通常在内螺纹加工或对精度要求较高的螺纹加工中使用。
6. 螺纹铸造：通过铸造工艺在铸件的内部或外部形成螺纹。
这些方法根据不同的工件、要求和加工设备，可以选择适合的加工方法进行螺纹加工。
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2.普通螺纹尺寸计算（1）
（1）螺纹的公称直径 就是大 径的基本尺寸(D或d)。 （2）原始三角形高度H 原始 三角形高度H表达式为：
H 3 P 0.866 P 2
2.普通螺纹尺寸计算（2）
（3）中径（d2、D2） 中径表达式为
d 2 D2 d 0.6495 P
（4）削平高度 外螺纹牙顶和内螺纹 牙底均在H/8处削平；外螺纹牙底和 内螺纹牙顶均在H/4处削平。
内螺纹 外螺纹
3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算（2）
螺纹公差等级
螺纹直径
公差等级
中径
D2小径（顶径）源自D1中径d2
大径（顶径）
d
4、5、6、7、8
3、4、5、6、7、8、9 4、6、8
3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算（3）
各公差等级中3级最高，9级最低，6级为基本 级。内螺纹小径公差值和外螺纹大径公差值可 以依据螺纹螺距和公差等级的不同查表获得； 内、外螺纹中径公差值可以依据螺纹公称直径 大小和精度等级的不同查表获取（相关手册或 国家标准包含有螺纹公差表）。
旋合长度代号 顶径公差带代号
中径公差带代号
公称直径
普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(2)
（2）细牙螺纹标记 细牙螺纹标记如图所示。
M20×1.5—6H—S— LH
螺纹旋向 螺纹短旋合长度 中径和顶径公差带代号 螺距（指细牙） 公称直径 普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(3)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 1）对于粗牙螺纹螺距，可以省略标注其螺距项，而细牙螺 纹则必须标注； 2）对于多线螺纹，采用“公称直径×Ph导程P螺距”方式标 注，或者在后面增加括号用英文进行说明，如两线为“two starts”，三线为“three starts”；
一、螺纹基础知识
1.常见螺纹分类（1）
（1）按照用途分类 螺纹按用途不同可分为联接螺纹和传动螺纹。
1.常见螺纹类型（2）
（2）按照牙型分类 按牙型不同分为三角形、圆形、矩形、梯形、锯 齿形螺纹。 （3）按照螺旋线旋向分类 按螺旋线方向不同分为右旋螺纹和左旋螺 纹。 （4）按照螺旋线数分类 按螺旋线数多少分为单线螺纹和多线螺纹。 （5）按照母体形状分类 按母体形状不同分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。
螺距 牙深
1次 2次 3次
4次
切削
次数
5次
及对
应背 吃刀
6次
量
（㎜）
7次
8次
9次
2.螺纹加工切削用量的选用（8） 公制螺纹
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
0.649
0.974
1.299
1.624
1.949
2.273
2.598
0.7
0.8
0.9
3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算(4)
（2）螺纹基本偏差 螺纹公差带位置是由基本偏差确 定的，螺纹基本牙型是计算螺纹偏差的基准。内、外 螺纹的公差带相对于基本牙型的位置，与圆柱体公差 带位置一样，由基本偏差确定。
●对于外螺纹，基本偏差是上偏差（es）；
●对于内螺纹，基本偏差是下偏差（EI）。
3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算(5)
在普通螺纹标准中: ●对于内螺纹规定了代号为G、H的两种基本偏差； ●对于外螺纹规定了代号为e、f、g、h四种基本偏 差，如图所示。
3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算(6)
内螺纹公差带
3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算(7)
外螺纹公差带
4.螺纹标记含义(1)
（1）粗牙螺纹标记 粗牙螺纹标记如图所示。
M 20—5g 6g— S
4.螺纹标记含义(4)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 3）对于左旋螺纹，应在旋合长度之后标注“LH” 代号，右旋螺纹不需要标注； 4）对于螺纹旋合长度，分为三组，即短旋合长度 （S）、中等旋合长度（N）和长旋合长度（L）， 一般采用中等旋合长度。
二、螺纹加工工艺设计
1.螺纹加工走刀路线设计（1）
2.普通螺纹尺寸计算（3）（5）牙型高度h1 牙型高度表达
式为:
h1
5 H 8
0.5143 P
（6）外螺纹小径d1 外螺纹小径 表达式为:
d1 d 1.0825 P
（7）内螺纹小径D1 内螺纹小径 的基本尺寸与外螺纹小径相同 （D1=d1）。
3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算（1）
（1）螺纹公差等级 由于普通螺纹中径（D2、d2）是决定配 合性质的主要尺寸，按照GB197-81《普通螺纹公差与配合 （直径1～355㎜）》规定，普通螺纹公差规定有内、外螺纹 中径公差（TD2、Td2）、内螺纹小径公差（TD1）和外螺纹 大径公差（Td）。内、外螺纹中径公差和顶径公差等级如表 所示。
（1）直进法螺纹加工 车削过程是在每次往复行 程后车刀沿横向进刀，通过多次行程把螺纹车削 好。这种加工方法由于刀具两侧刃同时工作，切 削力较大，但排屑困难，容易产生扎刀现象，但 牙型正确，一般用于车削螺距小于3㎜的螺纹。
1.螺纹加工走刀路线设计（2）
1.螺纹加工走刀路线设计（3）
（2）斜进式螺纹加工 刀具沿着螺纹一侧顺次进 刀。这种加工方法适合于大螺距螺纹加工，在螺 纹精度要求不是很高的情况下加工更为方便，可 以做到一次成型。在加工较高精度螺纹时，可以 先采用斜进法粗加工，然后用直进法进行精加工。 但要注意刀具起始点定位要准确，否则会产生 “乱牙”现象，造成零件报废。
1.螺纹加工走刀路线设计（4）
2.螺纹加工切削用量的选用（5）
（1）主轴转速 螺纹加工时主轴转速可用下面经验 公式进行计算：
n 1200 K P
P—工件螺距 K—保险系数，一般取80 如果数控系统能够支持高速螺纹加工，则可采用高档 螺纹加工刀具，主轴转速按照线速度200m/min选取； 而经济性数控车床如果采用高主轴转速加工螺纹则会 出现乱牙现象。
2.螺纹加工切削用量的选用（6）
（2）进给速度 螺纹加工时数控车床主轴转速 和工作台纵向进给量存在严格数量关系，即主 轴旋转1转，工作台移动一个待加工工件螺纹导 程距离。因此在加工程序中只要给出主轴转速 和螺纹导程，数控系统会自动运算并控制工作 台纵向移动速度。
2.螺纹加工切削用量的选用（7）
（3）背吃刀量 如果螺纹牙型较深、螺距较大， 则可采用分次进给方式进行加工。每次进给的 背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得 的差按递减规律分配。常用螺纹加工切削次数 与背吃刀量数值如表所示。