车架铆接通用工艺守则(A4)
车架铆接通用技术要求
精品资料车架铆接通用技术要求发布精品资料前言车架铆接通用技术要求1 范围本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。
本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。
2 引用标准QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件通用技术条件3 一般要求3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。
表1 单位为毫米3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD04.3.01-2010执行。
3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。
3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。
3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。
3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。
当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。
3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。
3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。
3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。
3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。
3.11 铆接质量技术要求3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm。
3.11.2 成形铆钉头按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。
3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。
附录A 铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表单位为毫米铆接缺陷简图允许偏差缺陷原因检查方法铆钉头与母材贴合不紧密不允许1、铆钉头与铆钉杆连接处有凸起地方2、铆接时，顶具未顶紧1、外部检查2、用锤敲击3、用0.05 mm塞尺检查铆钉头歪斜不允许1、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜1、外部检查2、用0.05 mm 塞尺检查铆钉头有裂纹不允许1、铆钉材质低劣2、铆钉加热过度外部检查铆钉杆在铆钉孔内弯曲不允许铆钉孔大且铆钉杆长敲击钉头铆钉在铆合件内断开不允许1、零件间有间隙2、装配不正确3、压的不紧敲击铆缝用手锤敲打时，铆钉头振荡或活头不允许1、铆接件压的不紧2、铆钉杆在孔内不严密用手锤敲打两面铆钉头铆钉头有凹痕b≤2但在重要地方不允许顶具松动或疏忽而形成外部检查铆钉头周围有帽缘b≤1.51、铆钉杆长2、铆钉模小外部检查铆钉头中心与铆钉杆中心偏移b≤1.51、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜外部检查铆钉头边缘缺肉b+d≤2c≤1.51、铆钉杆短2、铆钉模大外部检查和用样板检查铆钉头过小b≤0.1d1、铆钉杆短2、铆钉模小外部检查和用样板检查铆钉头周围有硬伤（母材上）h≤11、铆钉模大2、铆钉模安放不正外部检查埋头铆钉的钉头突出h≤0.5时允准许用砂轮磨去1、铆钉杆长2、埋头锥边小外部检查埋头铆钉的钉头凹进h≤0.5铆钉杆长度不够埋头锥边大外部检查_________________________________。
车架焊接工艺规范
8~11
8.2工艺参数按下表规定执行。
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8.3电流极性采用直流反接。 8.4工艺参数的监控与检查：
续焊，两端15mm不焊。 7.8.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的
焊接：采用双面对称角焊缝。 7.8.8板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
7.8.9管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。 7.8.10本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。 8 焊接规范参数
8.1车架车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA，直径为Ф1.0或
9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差不大于2.0。 9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差不大 于1.2。 9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应不 大于1.5，左、右跨距公差应不大于1.5。 9.3.13小汽三车架车头管中心线与板簧支架中心线的对称度不 大于3.0。 9.4 9.2中规定内容为车架检查工位必检内容，任一项不符合要 求该车架视为不合格车架。
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9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范 围内不大于2.0。
车架装焊通用工艺守则范文
车架装焊通用工艺守则范文1 目的为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。
2 适用范围本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。
3 引用文件3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝3.4《焊接手册》机械工业出版社3.5《焊接技术手册》山西科学技术出版社4焊接设备4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。
4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。
4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。
4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。
4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。
4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。
5 工装焊胎5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。
5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。
5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。
5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。
5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。
5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。
5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。
6 焊接材料6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。
车架铆接通用技术要求
QJ/DD 03.3.05-2001 车架铆接通用技术要求发布QJ/DD 03.3.05-2001 前言1 范围本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。
本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。
2 引用标准QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件 通用技术条件 3 一般要求3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。
表1 单位为毫米3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD04.3.01-2010执行。
3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。
3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。
3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。
3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。
当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。
3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。
3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。
3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。
3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm 。
3.11 铆接质量技术要求3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm 。
3.11.2 成形铆钉头按附录A 《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。
3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A 《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。
附录A 铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表 单位为毫米 车架铆接通用技术要求_________________________________。
铆接工艺守则
SQB42018——2009
我公司车架常用铆钉为精制半圆头铆钉，其编号方法遵循 GB/T 867—1986
中的编号规则。例如：直径 12mm、长 50mm，钢制、氧化的半圆头铆钉编号（图
号）为 Q4501250。我公司车架常用铆钉规格：直径分别为 12、14、16、18mm，
长在 30～55mm 之间。例如：直径 12mm、长 50mm，钢制、氧化的半圆头铆钉
标牌铆 钉
GB/T827—1986① 1.6～5 3～20 用于铆标牌
抽芯铆 钉
GB/T12615～ 12618—1990
3～6
铆接容易，用于汽车车 6～40 身覆盖体、支架等部
位，单面铆接
击芯铆 钉
GB/T1585—1995
① 为商品紧固件产品，应优先选用。
2～5
3～20
用于各种车辆，船舶、 航空、机械制造、电讯 器材和钢木家具等的 单面铆接
将型钢或压型制件与板件用 铆钉连接在一起
3
SQB42018——2009
3.3.3 按照铆钉所受剪切力的情况可分为单剪切、双剪切和多剪切三种连接 形式。 3.3.4 按照每一主板上铆钉的行列可分为单排、双排、三排等连接形式。 3.3.5 按照连接板上铆钉的排列形式可分为平行排列和交错排列两种连接 形式。 3.4 铆钉
7
SQB42018——2009
3.4.3.1 钢结构连接铆钉 常见的钢结构连接铆钉形式有半圆头铆钉、平锥头铆钉、沉头铆钉、半
沉头铆钉、平头铆钉、扁圆头铆钉和扁平头铆钉等（见表 2）。
在各种铆接缝中，半圆头铆钉应用最广泛。特别是强固结合用半圆头铆
钉和密固结合用半圆头铆钉两种铆钉应用更为广泛。常用粗制半圆头铆钉的
铆工操作规程
铆工操作规程1. 引言铆接是一种常见的连接技术，广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域。
为确保铆接质量和安全性，制定本操作规程，旨在规范铆工操作流程，提高操作人员的技能水平和工作效率。
2. 适用范围本操作规程适用于所有从事铆工操作的人员，包括操作人员、监督人员和质量控制人员。
3. 安全要求3.1 操作人员必须佩戴符合安全标准的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
3.2 操作人员必须熟悉并遵守相关安全操作规程和标准，确保操作过程中无任何安全事故发生。
3.3 所有设备和工具必须经过定期维护和检修，确保其正常运行和安全性能。
4. 设备准备4.1 确保所需的铆接设备齐全，并进行必要的检查和维护。
4.2 检查铆接设备的电源和气源是否正常，并确保其稳定供应。
4.3 检查铆接设备的工作状态和功能，确保其正常运行。
5. 材料准备5.1 根据铆接要求，准备所需的铆接材料，包括铆钉、铆帽、垫圈等。
5.2 检查铆接材料的质量和规格，确保其符合要求。
5.3 将铆接材料进行分类和编号，方便使用和管理。
6. 铆接操作步骤6.1 根据铆接要求，确定铆接位置和数量，并进行标记。
6.2 清洁铆接位置，确保其干净无尘。
6.3 定位和固定工件，以确保其稳定性和准确性。
6.4 选择合适的铆接工具和头部，根据铆接要求进行装配。
6.5 调整铆接工具的压力和速度，以适应不同的铆接材料和工件。
6.6 进行铆接操作，确保铆接材料牢固连接，并且没有明显的缺陷和损坏。
6.7 检查铆接质量，包括铆接头的强度、密封性和外观等。
6.8 记录铆接数据，包括铆接位置、数量、材料规格、工艺参数等。
7. 质量控制7.1 定期对铆接工具进行校准和检验，确保其准确性和稳定性。
7.2 对铆接过程进行抽样检查，确保铆接质量符合要求。
7.3 对铆接头进行非破坏性检测，以发现可能存在的缺陷和问题。
7.4 对铆接质量进行统计和分析，及时发现和纠正问题。
8. 后续处理8.1 清理铆接现场，保持工作环境的整洁和安全。
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7.5每班每铆第一个铆钉前，应点动操作铆钳，观察动、静铆模是否对中，若不对中，先查明原因，调整或更换铆模使其对中后，再进行铆接。
7.6铆钉头部与尾部应同动、静铆模的端部铆坑对中，若铆钉歪斜，调整后再铆。
6.1铆钉材料为10号或15号优质碳素钢（亦可用ML10、ML15），冷墩加工成型，退火处理，表面氧化（发兰），化学成分、机械性能符合GB6478-86。
6.2严格按照图纸规定选用铆钉规格，铆钉长度理论计算公式：L=1.12∑δ+1.4d其中L为铆钉长度，∑δ为被铆零件厚度之和，d为铆钉直径。
6.3铆钉表面不允许有影响使用的裂缝。
8.2.4铆钉头成形直径不小于1.5倍的钉杆的直径。
8.2.5被铆接零部件结合面要贴合紧密，在小于铆钉直径3倍区域内最大间隙不大于0.2mm。
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8.2.6铆钉头与被铆接零部件要贴合紧密，沿铆钉头周围至少有120°范围间隙不大于0.05mm，其余部位间隙不大于0.2mm。
4.6.4铆钉成型后，动铆模不回或回程太短；
4.6.5动铆模下行无力；
4.6.6噪音大，活塞爬行。
4.7设备要定期保养，且有维保记录。
铆接操作指导工艺文件
铆接操作指导工艺文件一、前言本工艺文件用于指导铆接操作的步骤和要求，以确保产品质量和生产效率。
操作人员在进行铆接操作前必须仔细阅读和理解本工艺文件，并严格按照要求进行操作，切勿随意修改和变动。
二、操作过程1.准备工作（1）检查所需材料和工具是否齐全，并确保其良好状态。
（2）检查铆接设备的工作状态，如气压、电源等，以确保正常运行。
（3）清理工作区域，确保没有杂物和妨碍操作的障碍物。
（4）佩戴好个人防护装备，包括工作帽、眼镜、手套等。
2.准备工件（1）检查工件的尺寸、材质和表面状态是否符合要求，如有问题应及时报告。
（2）将需要铆接的工件放置在平整、稳定的工作台上，并固定好。
（3）根据工件的特点和要求，选择适当的铆接方法和工具。
3.操作步骤（1）根据工件的形状和尺寸，在合适的位置标记铆孔。
（2）使用钻头或其他工具在标记位置钻孔，确保孔径和深度符合要求。
（3）将铆钉插入铆孔中，并用铆钉锤或其他工具将铆钉固定在工件上。
（4）根据要求和实际情况，对铆钉进行压铆或打磨处理，以确保固定牢固和表面光滑。
（5）对已完成的铆接点进行质量检查，包括外观、强度和尺寸等指标。
（6）记录铆接信息，包括工件编号、铆接日期、操作人员等，以便追溯和质量控制。
4.注意事项（1）严格按照操作要求进行操作，不得随意变动和修改工艺流程。
（2）在操作过程中，应注意安全，确保周围环境整洁、无杂物和障碍物。
（3）对于特殊要求和特殊工件，应根据实际情况进行调整和处理。
（4）操作人员应具备一定的机械和工艺知识，确保能够正确操作设备和工具。
（5）对于出现问题和故障，应及时报告，并配合相关人员进行处理和解决。
三、结束工作1.清理工作区域，将工具和材料归位整理。
2.关闭铆接设备和电源，确保安全。
3.整理并妥善保管铆接文件和记录，以备后续使用和检查。
四、质量控制1.对铆接点进行质量检查，包括外观、强度和尺寸等指标。
2.对于不合格的铆接点，应及时进行整改和处理，并追溯相关责任。
通用铆接作业指导书
北汽福田汽车股份有限公司北京欧曼重型汽车厂车架铆接通用作业指导书共5页第1页1.适用范围：本通用作业指导书适用于中重型车架.2.内容:（1）铆钉插入前待铆孔应无毛刺等缺陷。
（2）铆接后铆钉头不得有歪斜、翘起等缺陷，全部铆接件应仔细检查。
铆接不合格时应铲除铆钉重新铆接，不允许用焊接方法补充连接强度。
（3）铆钉的铆接力应符合以下规定，可在标准值基础上进行15％内的调整，但不允许超出极限值(铆接力每班前进行确认，专检每周进行检查一次，并作记录）。
铆钉直径（㎜）铆接机型号铆钳缸径（㎜) 档位及铆接力标准值（Mpa）极限值(Mpa)备注10AX－30CS 110 压力Ⅰ2431.512 压力Ⅱ3012AX－40CS 125 压力Ⅰ2432。
6铸件铆钉14 压力Ⅱ30 其他位置铆钉12AX－63B（卧铆）140 压力Ⅰ2041铸件铆钉14 压力Ⅱ31。
5 其他位置铆钉14AX－63B（悬铆）140 压力Ⅰ31。
54116 压力Ⅱ36（4）铆接缺陷的允差和检查如下表所示：铆接缺陷的允差和检查序号缺陷类型示意图允差检查方法1 铆钉头有裂纹不允许目测2 铆钉松动不允许用手锤击打3 铆钉周缘残缺或外形不完整铆钉直径（㎜）a+b≤1.010a+b≤1。
212a+b≤1.414外观查看描校档案号日期签字编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签(日期）批准（日期）北汽福田汽车股份有限公司北京欧曼重型汽车厂车架铆接通用作业指导书共5页 第2页（5） 热铆铆钉镦头成型为球冠状,冷铆铆钉镦头成型为圆锥形，具体尺寸要求见下表.表中d k 为铆成头直径，k 为铆成头高度。
铆钉直径(d)dd kk基本尺寸极限偏差 基本尺寸极限偏差 10 17 ±0。
35 6 ±0。
24 12 21 ±0。
428 ±0.291424 9 162910（6） 车架打号位置要求：车架编号应打印在车架左纵梁下翼面距后端面10mm ～200mm 处.车架编号的起止两端均应打印起止符“﹡”；字高应为10。
车架铆接工艺准则
车架铆接工艺准则1 目的为加强公司的工艺管理，完善车架铆接工艺，保证车架铆接质量，提高产品竞争力，特制定本准则。
2 范围本规范适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。
3 铆钉3.1 铆钉材料、化学成分、机械性能应符合Q450-1995；3.2 铆钉表面一般进行氧化处理。
4 铆钉孔4.1 铆钉孔中心到弯曲边的最小距离(见图1)应符合表1规定。
表1 (单位：mm)4.2 测量点铆钉孔孔边距“X”应从图2所示测量点计起。
4.3 角度偏差纵梁上、下翼面对腹板的角度偏差为±1°或±1.5mm (当翼板宽度为90mm时)，见图3.4.4 铆钉孔的直径，见表2.表2 (单位：mm)4.5 去毛刺4.5.1 无论产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都必须对孔的两端打磨或倒角，以去除毛刺。
去毛刺后，手指肚划过孔端边沿应感觉平滑、无明显凸兀感，孔内必须无残留铁屑或飞边。
4.5.2 零件装配时铆钉孔允许的最大位移量(错位量)为 1.6mm，为消除位移可采用与孔径对应的铰刀绞孔，以保证铆钉能顺利插入。
4.5.3 铆钉孔位移量不大于1.0mm时，允许使用导正销或其它方法来使铆钉顺利插入铆钉孔, 否则应绞孔至铆钉能顺利插入。
4.5.4 绞孔时铰刀的最大倾斜角为5°，铆钉插入前铆钉孔两端应按4.4.1的要求去毛刺。
5 铆接5.1 铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度，见图4。
5.2 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。
5.3 铆接后，铆钉头与钢板间及各铆接零件间的贴合面必须紧密贴合。
5.3.1 铆钉头(包括成型头及预制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，见图5。
5.3.2 被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm ，见图5。
铆接工艺设计规范方案
铆接工艺设计规范方案一、背景介绍及目的铆接作为一种常用的连接工艺，在实际生产中广泛应用于各种金属结构部件的连接。
为了保证铆接连接的质量和可靠性，并提高生产效率，需要制定一套铆接工艺设计规范方案。
本文旨在详细介绍铆接工艺设计的规范原则和具体步骤，以指导工程师和操作人员进行合理的铆接工艺设计。
二、设计原则1.材料选择：根据被连接材料的性质和使用要求，选择适合的铆接材料。
材料应具有良好的可焊性、可塑性和耐腐蚀性。
2.铆接结构设计：根据被连接部件的形状、材料和受力情况，设计合理的铆接结构。
结构要简洁，避免过度设计，保持连接部件的强度和刚度。
3.铆接工艺参数选择：根据被连接材料的特性和连接要求，选择适当的铆接工艺参数。
工艺参数包括铆钉直径和长度、铆接压力和时间等。
4.铆接设备选择：根据被连接材料的尺寸、形状和生产规模，选择合适的铆接设备。
设备应具有稳定可靠的性能，并能满足所需的铆接工艺要求。
5.铆接质量控制：严格按照标准操作规程进行铆接过程的控制和管理，确保铆接质量符合要求。
同时，对铆接连接进行定期检测，及时发现和处理质量问题。
三、工艺设计步骤1.确定被连接材料的性质和使用要求，选择适合的铆接材料。
2.根据被连接部件的形状、材料和受力情况，设计合理的铆接结构。
考虑到铆接位，数量和间距等参数。
3.根据被连接材料的特性和连接要求，选择适当的铆接工艺参数。
包括铆钉直径和长度、铆接压力和时间等。
4.根据被连接材料的尺寸、形状和生产规模，选择合适的铆接设备。
确保设备具有稳定可靠的性能，并能满足所需的铆接工艺要求。
5.制定铆接操作规程，明确铆接操作步骤和要求，确保操作人员按照规范进行铆接。
6.进行工艺试验，验证铆接质量和可靠性。
对不合格的铆接进行分析和处理，进行必要的改进措施。
7.对铆接连接进行定期检测，检查连接的强度和可靠性。
发现问题及时处理，确保铆接质量符合要求。
8.对铆接工艺进行持续改进，根据实际生产情况和质量反馈，优化工艺参数和设备选择，提高铆接质量和效率。
铆接实用工艺要求规范
1.目的本规程规定了铆接工艺要求及质量标准2.适用范围本操作指导适用于本公司在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序3.铆接工艺要求3.1拉铆拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。
3.1.1拉铆螺母又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。
为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。
3.1.2拉铆螺母分类3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母.3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表3.1.3拉铆螺母作业指导3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。
确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。
3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。
如果不能满足要求，停止拉铆作业。
具体拉铆螺母底孔尺寸见下表一：表一：拉铆螺母底孔尺寸要求3.1.3.3调节铆枪使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。
进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后 2~3扣螺纹为合适。
同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据附表二），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。
表二：铆螺母拉铆后收缩长度表3.1.3.4将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。
车架的焊接工艺与技术要点
车架的焊接工艺与技术要点车架是汽车的重要组成部分，它的焊接工艺与技术对于整个车身的牢固性和稳定性有着至关重要的影响。
正确的焊接工艺与技术能够提高车架的强度、耐久度和安全性，使汽车在运行过程中更加稳定可靠。
本文将介绍车架焊接的工艺要点以及使用的技术。
1. 车架焊接工艺要点（1）选择合适的焊接方法：车架焊接主要采用气体保护焊、电弧焊和激光焊等方法。
在选择焊接方法时需考虑车架的材料和形状，并根据实际情况选择最合适的焊接方法。
（2）合理的焊接顺序：在车架焊接过程中，要合理安排焊接顺序，先焊接刚性部位，再焊接强度要求较低的部位，最后焊接易变形的部位。
这样可以最大程度地减少因焊接引起的形变问题。
（3）控制焊接参数：焊接参数包括焊接电流、电压、速度和温度等。
在焊接过程中，应根据焊接材料和厚度，精确控制焊接参数，确保焊缝的质量和强度。
（4）保证焊缝的质量：焊接过程中，应采用适当的焊接材料和填充物，确保焊缝的质量达到标准要求。
焊接接头应具备足够的强度和密封性，以保证车身在行驶中的稳定性和安全性。
2. 常用的焊接技术（1）气体保护焊：气体保护焊是一种常用的焊接技术，它通过在焊接区域注入保护气体，防止焊接过程中的氧化和污染。
常见的气体保护焊有氩弧焊和氩气保护焊。
这种焊接技术适用于焊接不锈钢、铝合金和钛合金等材料，具有焊缝质量好、成型美观等优点。
（2）电弧焊：电弧焊是一种常见的焊接技术，它利用电弧的高温作用将焊条与焊件熔化，并形成焊缝。
电弧焊分为手工电弧焊、气体保护电弧焊和直流电弧焊等多种形式。
这种焊接技术适用于焊接普通碳钢和合金钢等材料，具有成本低、适用范围广等优势。
（3）激光焊：激光焊是一种高能量密度的焊接技术，它利用激光束的热效应将焊接材料熔化并连接在一起。
激光焊具有速度快、热影响区小等优点，适用于焊接薄板、复杂形状和高强度材料，如汽车车架等。
3. 车架焊接的技术要求和挑战（1）焊接质量要求高：车架是汽车的重要结构部件，对焊接质量的要求较高。
铆焊工通用工艺守则
铆焊工通用工艺守则一、加工前首先把图纸工艺和有关技术文件备齐、熟识，并检查工具、量具及工装，对来料的材质、规格、尺寸应进行复核、校直、调平。
二、严格按照产品图样、工艺要求进行下料、生产，结构件装配时要考虑装配顺序及焊接顺序、焊接应力及构件变形特点，采取措施减少变形，体积大、刚性差的构件采取加固措施。
三、反复使用的下料用产品样板必须用钢板下料。
四、零件长度≥5000mm并有焊接工序时，应增加1/1000的长度。
钢板的倒角大于板厚时由下料倒角。
板型材拼接数量n=零件长度/1000-1,同一零件拼接数量≤3处，最小拼接块尺寸≥500mm，拼接焊缝位置要错开。
五、工件表面粗糙度≤25μm处留量4-6m m，＞25μm不留量，样组检查合格后施焊。
弯曲成型件需制样板，冷弯件表不得有赃物、油污、焊渣及毛刺，微裂纹置于凹面，热弯温度850-1000℃，终温≥700℃。
六、装配点焊焊高≤焊缝高，长度10-80mm，点固焊和焊接时用同一型号焊条，点固焊的焊点在全长焊缝上要均匀分布，两端部必须点焊，焊接件应避免强力点焊。
有裂纹必须铲除。
七、低碳钢焊材为E4303/E4316/H08Mn2SiA/H08A/HJ431,高碳钢焊材为E5016/E5015/H08Mn2SiA/H08MnA/HJ431。
碱性焊条焊前烘干温度300-400℃保温1-2小时。
焊前焊后清除焊缝两侧50m m内除污，CO2气体用前除水及杂气。
不锈钢原则上采用小电流，大焊速，短电弧，避免电弧横向摆动，尽量减少焊接过热。
低合金钢原则上采用大电流，慢焊速，焊接过程不中断，注意焊后缓冷，焊渣冷后清除。
厚度＞30m m焊件一般应焊前预热100-150℃焊后600-650℃回火。
板厚δ≤4m m时，焊条直径d≤工件厚度；δ4-12m m，d3.2-4m m;δ＞4m m，d≥4mm。
多层焊要清除前道焊接缺陷，相迭焊道起点错开。
八、焊接场所应避免风雨雪侵袭。
九、成批件执行首件交检，抽检。
铆接操作规程
铆接装配工操作规程
1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动机床旁穿脱衣服，或围布于身上，防止机器绞伤，必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋等。
2、工作前要检查设备各部润滑电动扳手有无裸露线头，电器开关是否安全，可靠，液压系统须开机运行一段时间（5—10分钟）特别在冬季检查各部运转情况有无异常声音，工装是否困定住。
3、工作前应空踩6次检查液压系统是否正常，若不正常应停机维修，严禁非铆接员工去机前乱铆乱动。
4、铆接工件时要精力集中，全神贯注、不允许和其他人闲谈聊天。
5、各种产品在装配时要轻拿轻放，严谨磕碰划伤，工作中严格按工艺流程操作，不允许野蛮装配。
6、设备要做好日保养，并按要求进行一级保养。
7、完工后要清理现场，保证道路通畅，机器上严禁放物品。
8、下班后要切断电源，清理零部件，工具码放整齐，保管好，做到安全文明生产。
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铆接工艺规范
铆接工艺规范一、目的为加强公司的质量管理，完善焊接工艺，提高焊接质量，为顾客提供优质的产品质量，最终提高公司产品的质量和顾客满意度，根据工艺规范及相关标准制定本规范。
二、范围本规范适用于本公司所有的焊接过程三、内容3.1备料3.1.1备料需求矩形管表面无锈蚀，两端无毛刺，无铁屑，发现问题及时反馈上道工序进行整改，后按《车间内部索赔考核制度》处理；3.1.2备料要求矩形管长度误差-2mm，角度误差-1°，超出范围禁止使用；3.1.3备料要求冲压件必须校平尤其是平板类冲压件，长度误差-2mm，超出范围禁止使用；3.1.4如有些件需要现场气割时，要求操作工对气割件按要求进行划线处理后再进行气割，气割公差-1mm，气割后将气割处段面打磨平整；3.1.5如有些件带弧度需要用样板对弧度进行验证，样板与弧度的误差-1mm，确定来件合格后在进行后续工序。
3.1.6如有些件弧度是对接的小料拼焊而成的，在备料时必须用弧板保证对接后的整件弧度，整件长度的误差-2mm。
3.1.7如有两件以上的截面对焊时，这些件料厚均≥5 mm，则这些件的料厚截面须用砂轮机开坡口。
备料：矩形管表面无锈蚀，两端无毛刺，无铁屑，长度公差-2mm，角度公差-2°3.2拼焊3.2.1铆工应根据焊件的大小厚薄考虑到焊接变形，预留出收缩尺寸；3.2.2焊工在无特殊焊件的条件下，焊接工艺参数应将电流保持在140—220A之间，电压保持在18—24V之间，铆焊时必须在铆焊工作台上进行；3.2.3铆焊时，要求焊件对接缝隙不大于4mm，严禁操作工对焊缝超出范围的单片进行拼焊，如有特殊需要气割时，需经技术确认后，要求操作工对气割件按要求进行划线处理后再进行气割，另需保证气割后打磨平整；3.2.4根据图纸找长、宽、高三个方向的定位基准件，确定基准件后把这些件在铆焊工装平台上铆焊牢固；3.2.5片梁、总成中各矩形管搭焊时以矩形管端面四边角搭焊，不允许在其它面上搭焊，焊接后用检具检查片梁、总成是否平整，各平面误差3 mm ，焊点要牢固，要保证在转运过程中不发生位移。
通用铆接标准规范要求有哪些
通用铆接标准规范要求有哪些
通用铆接标准规范指的是在进行铆接工艺中，按照一定的标准和规范进行操作，以确保铆接质量和安全。
下面是一些常见的通用铆接标准规范要求：
1. 设备要求：铆接设备应符合安全要求，并经过定期维护保养，确保设备的正常运行。
2. 材料选择：根据要铆接的材料的性质，选择合适的铆接材料，包括钉子、垫圈和铆接工具等。
3. 铆接前准备工作：包括清洁铆接件表面、调整和检查铆接工具、校验压力和速度等。
4. 铆接参数：铆接参数包括铆接压力、速度、补铆量和夹合量等，应根据材料的性质和要求进行调整，确保铆接质量。
5. 安全要求：铆接设备的操作人员应接受专业的培训，了解铆接过程中的安全要求，并穿戴符合要求的个人防护装备。
6. 检测和质量控制：铆接后，应对铆接接头进行检测，包括外观检查、尺寸测量和功能验证等。
铆接工艺应进行定期的质量控制，以确保铆接接头的质量稳定。
7. 文件记录和追踪：对于每个铆接接头，应有相应的文件记录，包括材料证明、工艺参数记录和检测结果等。
这些文件应在一定的时间内保存，并可追溯到每个铆接接头的具体批次和操作
人员。
8. 修复和返工：对于出现铆接质量问题的接头，应按照规定的程序进行修复和返工，确保重新铆接后的质量符合要求。
9. 环境要求：铆接过程中应保持相对稳定的环境条件，避免影响铆接质量的因素，如温度、湿度和灰尘等。
10. 运输和包装：已完成铆接的零部件在运输和包装过程中应符合相关的要求，避免对铆接接头产生损坏。
以上是通用铆接标准规范的一些要求，不同行业和应用领域可能有所不同，具体要求还应根据实际情况进行制定。
车架装焊通用工艺守则
9.2.3装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。
9.2.4纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超过焊缝总长的5%。
9.2.5不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。
9.3焊后尺寸及形位公差的检验：
7.3必须按工艺规定的设备、夹具、工具、材料进行生产。
7.4在有风的地方施焊，应有必要的防风措施，夏天严禁在施焊周围吹风扇。
7.5装焊时装焊件必须装配到位并夹紧牢固，全部焊接完成后方可打开定位。
7.6装焊工位一般采用如下工艺流程：
7.6.1焊前检验与清理：检验装焊零部件是否合格，不合格件严禁上线；检验焊接设备是否完好；清理焊胎及零部件上的油污等杂物。
7.7.3焊缝强度要求：焊缝强度应不低于焊件母材的强度。
7.7.4焊接螺母的焊接：所有焊接螺母均采用两点对称熔焊，螺母与底孔对中，并保证孔系的尺寸，高度允差≤1㎜。
7.7.5驾驶室支撑座的焊接：驾驶室支撑座与上板采用三点对称熔焊（或点焊）。
7.7.6纵梁加强板的焊接：纵梁加强板与纵梁采用40（40）断续焊，两端15㎜不焊。
2.适用范围
本守则适用于焊接车架和铆接车架的装焊。
3.引用文件
3.1《车架装焊通用工艺守则》诸城汽车厂
4.焊接设备
4.1各车型车架焊接均采用二氧化碳气体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、连接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。
9.3.1车架左右纵梁上平面（较长部分）平面度为4。
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8.1操作工对本工序产品应按100%频次自检，对关键工序应按作业指导书要求专检，并做好记录。
8.2铆接质量的检查：
8.2.1不允许有任何形式的歪铆、翘起等现象，铆钉头部中心线偏移量不超过1.5mm。
8.2.2铆钉不允许出现松动，被铆接件更不应该出现松动现象，铆钉应充满铆钉孔的直径。
8.2.3不允许出现周边残缺、钉头裂纹等缺陷。
2、本工艺守则为车间级工艺文件编制的依据，车间技术质量室负责编制各车型相应工位作业指导书。
3、本工艺守则由工艺科负责编制、更改，并监督执行，其它部门不准随意更改。
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8.3车架尺寸的检查：
8.3.1车架装铆后尺寸与形位公差的要求与焊接车架相同，详见《车架装焊通用工艺守则》，文件编号：XD-GY-050001。
铆钉直径
φ8
φ10
φ12
铆接力允许变化范围
铆接力（KN）
137
196
255
±9.8
4.4设备维修人员根据工艺要求（见表一）调节工作压力，调定后，将铆接机压力调节系统锁起，操纵工在铆接过程中禁止开锁调压。表一
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3
钉头裂纹
不允许
目测
4
铆钉头中心线偏离
e≤1.5
目测
5
铆钉头松动
不允许
手锤
6
钉头残缺，外形不整
a＋b≤0.1d
外表查看并测量
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编制说明
1、本工艺守则为车架铆接应知应会的依据，由车间技术质量室负责培训，操作工必须熟练掌握。
4.6.4铆钉成型后，动铆模不回或回程太短；
4.6.5动铆模下行无力；
4.6.6噪音大，活塞爬行。
4.7设备要定期保养，且有维保记录。
5铆胎
5.1铆接胎必须保证车架的装配尺寸，使用安全、可靠，操作灵活、方便。
5.2铆胎上的定位元件应正确牢固、无磨损，夹紧装置动作正常。
5.3气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。
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1目的
为规范铆接车架装铆工艺过程及工艺要求，特制订本工艺守则。
2适用范围
本守则适用于车架车间生产的铆接车架（包括铆焊车架铆接部分）工艺过程。
3引用文件
3.1《机械设计手册》第二册化学工业出版社
3.2 Q/BAJH 001-2003东风系列、解放系列、乘龙系列、载货汽车客车车架总成技术条件
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7.5每班每铆第一个铆钉前，应点动操作铆钳，观察动、静铆模是否对中，若不对中，先查明原因，调整或更换铆模使其对中后，再进行铆接。
7.6铆钉头部与尾部应同动、静铆模的端部铆坑对中，若铆钉歪斜，调整后再铆。
7.7被铆接件之间间隙若大于1mm；消除间隙后再铆；铆钉端头与被铆接件之间若有间隙，点动铆钳，消除间隙后再铆。
7.8铆钉孔必须倒角，以去除毛刺。
7.9零件在装配时，铆钉允许最大位移量为1.2mm，为保证铆钉能顺利穿入，可用专用铰刀铰孔；铰孔时，铰刀应垂直于被铰零部件平面，最大倾斜角为5°。
7.10铆不同型号的铆钉，需要换模时，不得用锤子或其它物体直接击打模体，用手拔不出时使用拔模钳。
7.11车架铆完后，应将所有双层以上板的错位连接孔用同型号的钻头或铰刀过孔。
7.12铲铆钉工艺要求：铲掉铆钉头后，将该铆钉投出时，要利用该铆钉附近的孔位用工艺螺栓将被铆接件连接牢固，若附近既无连接铆钉，又不能用工艺螺栓连接，应用随行夹具夹紧，以防变形；由于空间位置或其它原因不能采取以上措施而造成变形，应先对零部件整形后再铆接。
9.2.2铲铆钉人员应佩戴树脂劳保眼镜，以防止被毛刺击伤眼睛。
9.2.3投铆钉时一定使用专用工具（冲子、克子），不准使用螺栓、铆钉等代替，以防螺栓、铆钉等被磕飞，伤人。
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具体操作如下：先将合好的纵梁平面孔套钻；用平衡器将纵梁吊起，滑至卧式铆钳的工作位置，用图纸规定的铆钉将纵梁腹面件铆合于纵梁上；套钻已铆纵梁的翼面孔位；将铆好的纵梁抬至铆接胎上，以前轮中心孔定位，将横梁、横梁连接板等件装合于车架上，铆合后吊至下工位；翻转，装合施铆；将铆合好的车架吊至装配工位，将装配件装配好；检查无误后转入涂装线。
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4.5不得划伤、划破油管，如发现高压软管漏油，应立即停止操作，并通知技术人员，报设备科维修。
4.6若发生下列故障，应立即通知设备维修人员，故障排除后，方可操作使用。
4.6.1开车后油泵不上油；
4.6.2系统压力太低或太高；
4.6.3系统压力正常，动作正常，无增压，铆不成；
6.4铆钉头顶面不允许有影响使用的金属小凸起。
6.5不允许有影响使用的圆钝、飞边、碰伤、条痕、浮锈以及杆部末端的压偏等缺陷。
7装铆工艺
7.1操作工必须经过专门培训，并持证上岗。
7.2操作工必须看懂作业指导书，并正确执行工艺。
7.3必须按工艺规定的设备、胎具、工具、材料进行生产。
7.4铆接线一般采用如下工艺流程：纵梁合套→套钻平面→纵梁卧铆→套钻翼面→正面装合→正面铆合→反面装合→反面铆合→车架装配→车架矫形→涂装→检查→入库
3.3《快速液压铆接机使用说明书》河南省安阳市三兴液压设备有限责任公司
4铆接设备
4.1各类车架铆接采用快速液压铆接机（AX-30），纵梁分铆工位采用卧式铆，其余工位采用悬挂铆。
4.2铆接设备主要包括液压发生器、铆钳、悬吊装置（仅悬挂铆有）、电器系统四部分。
4.3铆接前应先检查电气元件、线路、液压元件、管路是否完好，无异常后先合上电源开关，再按下电机启动开关，然后将旋钮打到点动档。
8.2.7以上项中若有任一项不合格，应将铆钉铲掉重铆直至合格。
8.2.8铆接缺陷的检查方法和允差按表二执行。
表二
序号
缺陷类型
示意图
允差
检查方法
1
铆钉头四周或局部未与被铆接件贴紧
120°范围内≤0.05
其它范围内≤0.2
手锤敲打，塞尺检查
2
被铆接件贴合紧密
3倍铆钉直径范围内间隙≤0.2
手锤敲打，塞尺检查
8.3.2不同平面上的铆钉孔的位置度公差严格控制在φ0.5mm之内，同一平面上的铆钉孔的位置度公差控制在φ0.25mm之内。
9使用维护与安全保养
9.1操作工必须经过专门的安全知识培训，熟悉铆接设备及安全操作规程。
9.2铲铆钉时安全操作：
9.2.1除铲铆钉两名人员外，击钉方向180°范围内，距离5米；其它方向距离2米内，不得有其他人，以免被铆钉击伤。
6.1铆钉材料为10号或15号优质碳素钢（亦可用ML10、ML15），冷墩加工成型，退火处理，表面氧化（发兰），化学成分、机械性能符合GB6478-86。
6.2严格按照图纸规定选用铆钉规格，铆钉长度理论计算公式：L=1.12∑δ+1.4d其中L为铆钉长度，∑δ为被铆零件厚度之和，d为铆钉直径。
6.3铆钉表面不允许有影响使用的裂缝。
5.4气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。
5.5铆胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气及时处理。
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6铆钉
8.2.4铆钉头成形直径不小于1.5倍的钉杆的直径。
8.2.5被铆接零部件结合面要贴合紧密，在小于铆钉直径3倍区域内最大间隙不大于0.2mm。
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8.2.6铆钉头与被铆接零部件要贴合紧密，沿铆钉头周围至少有120°范围间隙不大于0.05mm，其余部位间隙不大于0.2mm。