某高铁隧道洞口抗滑桩施工方案

隧道洞口

抗滑桩施工方案

1 编制依据

⑴xx隧道设计图；

⑵高速铁路路基工程施工技术指南（铁建设2010-241号）；

⑶高速铁路路基工程施工质量验收标准（TB10751-2010）；

⑷高速铁路隧道工程施工技术指南（铁建设2010-241号）；

⑸高速铁路隧道工程施工质量验收标准（TB10753-2010）；

⑹铁道部上海铁路局关于铁路项目标准化管理方面的要求；

⑺我公司对施工现场的踏勘所取得的第一手现场资料等。

2 工程概况

2.1 xx隧道工程概况

2.1.1 xx隧道工程地质概况

xx隧道出口表层为粉质粘土Q el+dl粉质粘土，褐黄色，硬塑；下覆J2h泥质砂岩与细砂岩互层，全～弱风化，砂质结构，层状构造，岩质较软，节理裂隙发育，岩体较完整；Pt2m地层粉砂质千枚岩：强～弱风化，变余结构，千枚状构造，岩质较软，节理裂隙发育，岩体较破碎。

2.1.2 xx隧道水文地质概况

地下水主要为松散岩层孔隙潜水、基岩裂隙水及及构造裂隙水，较发育。经判定，地下水无化学侵蚀性。仅根据氯离子含量判定，地下水无氯盐侵蚀性。碳化作用等级为T2。

2.1.3 xx隧道抗滑桩设计概况

xx隧道暗洞出口位于DK332+416，洞口左侧DK332+415.75—428段采用锚固桩，设置Ⅰ型、Ⅱ型两种锚固桩，桩截面均为2.25*2.5m，其中1号、2号桩长分别为25m、28m，采用C35钢筋混凝土现浇，3号桩长为30m，采用C30混凝土现浇，1、2号锚固桩采用锚索加固，每根锚固桩设置2根锚索，每根锚索设计吨位350KN，锚索沿桩从上往下间距分别为1.5m、3m，锚索与水平面夹角15—20º，锚索孔深分别为28、24m，锚固段长6m，每孔锚索为3束φ15.2钢绞线，均采用C30钢筋混凝土锚墩，内灌注M40水泥砂浆；施工时先进行抗拔实验孔3孔，求出水泥砂浆与孔壁的实际剪切强度，以校验设计选取参数。

DK332+328—433右侧设置1根Ⅰ型桩，桩身截面尺寸为2.25m（宽）*2.5m（厚），桩长21m，悬臂段11.5m。桩身护臂采用C15钢筋混凝土。护壁厚0.3m，节长1.0m，土石分界和滑动面处不能分节。

4 施工方案与方法

4.1锚固桩施工方法

4.1.1抗滑桩施工准备及措施

⑴挖孔施工

桩孔开挖前应做好施工场地平整及地面截、排水，备好通风设施。

桩孔开挖施工中应及时记录地质剖面、滑动面位置，填绘地质柱状图。

孔桩开挖应根据地质情况及时支护。孔桩第一节护壁应高出地面20cm，并做好孔口加强护壁及锁口。

抗滑桩开挖的桩孔断面尺寸不应小于桩身设计断面尺寸和护壁厚度之和，护壁混凝土应紧贴围岩灌注。

每次开挖1个桩，隔孔错开，待灌注混凝土完毕后再开挖另外1个。土质采用人工挖孔，岩石采用浅眼爆破，尽量减少围岩扰动。井口第一节2m采用C20钢筋混凝土锁口圈防护。土质及风化岩段井壁采用钢筋混凝土护壁，沿井壁一侧设钢筋爬梯，并设防护圈套，供上人之用。

开挖时炮眼深度视地层松紧、石质软硬程度而定；但不得超过0.8m。并应对炮眼附近支撑加固或设防护措施。

孔内爆破主要起松动作用，应严格控制用要药量。一般装药深度不超过炮眼深度的1/3严禁用裸葬药包爆破，以免震塌孔壁。

放炮后要迅速排烟，采用高压吹风、电动鼓风等方法进行。

a、锁口施工

如上图所示：每根抗滑桩孔口设置C15钢筋混凝土锁口，一次开挖成型后绑扎钢筋，浇筑。钢筋采用φ10光圆钢筋横、竖向间距25cm。

b、安装井架

在井口用扒杆拼制龙门架，安设2台3t卷扬机作为提升设备

c、开挖

土质采用人工风镐、风枪挖孔，岩石采用风枪钻孔浅孔光面爆破开挖，尽量减少围岩扰动。每循环开挖1.0m，打眼放炮4小时，出碴6小时，每天完成二循环。每天开挖进度2.0m。

d、出碴

井内采用人工装碴，使用扒杆做提升设备，将斗车直接放在井口侧边的轨道上，将碴拉出弃倒在井口边，然后小翻斗车运送到弃土点。

e、护壁支撑

护臂的施工缝应避开滑动面及土石层变化处，并应加强滑动面及土石层变化处的支护。

为保证桩井开挖的施工安全和护壁质量，桩井采用边挖边护的方法施工，注意避免在土石层变化处和滑动面处分节。护壁每1.0m施工一节，在立模灌注护壁钢筋混凝土前，应清除浮土和松动岩石。钢筋现场绑扎，混凝土现场机械搅拌，混凝土输送泵输送到井口，用窜筒下料。土石分界线和滑动面处不能分节。

护壁混凝土应紧贴围岩灌注，灌注前应清除岩壁上的松动石块、浮土。在承受推力较大的护壁和孔口加强混凝土中应增加钢筋。

f、通风和排水

桩井开挖到一定深度后，为保证井下有新鲜空气，在井口设一台11KW的轴式通风机，以直径500mm的软管向井下送风。当桩井挖至有水时，采用水泵抽水。

g、终孔检查

每工点首根桩桩孔挖至设计标高后，应由监理、设计、施工单位联合验孔，并结合滑动面实际情况确定孔底高程。

当挖孔达到设计要求深度，对孔深、孔径、孔位、垂直度、孔底地质情况进行检查，并将上述检查结果填入记录，即进行安放钢筋笼的工作。

（2）钢筋笼制作、吊放

a、钢筋笼在现场就近分节绑扎，利用汽车吊分节吊装就位，由人工分节焊接。

b、钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。

c、钢筋笼成形后,须经质检、监理人员质检合格并认真填写隐检记录。

抗滑桩钢筋骨架安装就位后，应采取孔口固定吊筋等措施确保混凝土灌注时钢筋骨架不上浮的措施。

竖向钢筋的接头应避开土石分界和滑动面处。

（3）混凝土灌注

在灌注桩身混凝土前，先采用同级混凝土在井底铺10-20cm厚。在坍方地段的护壁有裂纹时应用风枪打眼注浆泵压浆，以加强桩的锚固力。

为方便作业人员下放主筋和绑扎焊接钢筋，在井内每5-8m设一个40-50cm宽（能站2-3人）的工作平台。

锚固桩钢筋采用人工绑扎，主筋接头采用现场焊接，接头位置错开50%，按规定验收。第一节钢筋笼下放到底后再放第二节，接头井下焊接。

混凝土由搅拌站集中拌和，输送泵输送到井口，采用串筒下料，振动棒分层捣固。

桩身混凝土必须连续灌注，每一捣固层厚度以不超过30cm为宜。

混凝土达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。

抗滑桩桩身混凝土应连续、完整。用超声波无破损检测仪方法进行检测，确保成桩质量。

（4）施工工艺框图

(a)施工工艺框图

工艺流程见图1所示