生产车间5S管理
生产车间5S
生产车间5S生产车间5S是一种管理方法，旨在提高生产车间的效率和质量。
5S代表整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和维持（Sustain）五个步骤。
下面将详细介绍每个步骤的内容和实施要点。
1. 整理（Sort）：整理是指对生产车间的物品进行分类和清理，只保留必要的物品，将不必要的物品移除。
这样可以减少杂乱和浪费，提高工作效率。
具体实施步骤如下：- 对生产车间的物品进行分类，将其分为必需、偶尔使用和不需要的物品。
- 移除不需要的物品，可以进行捐赠、报废或重新分配。
- 根据物品的使用频率和重要性，合理摆放和标记物品。
2. 整顿（Set in order）：整顿是指对生产车间的物品进行整理和布置，使其易于找到和使用。
通过整顿，可以减少寻找物品的时间和精力，提高工作效率。
具体实施步骤如下：- 根据工作流程和频率，确定物品的摆放位置，使其尽可能靠近使用的地方。
- 使用标识和标签，清晰地标记物品的名称和用途。
- 为物品提供适当的容器和储存设备，使其易于存放和取用。
3. 清扫（Shine）：清扫是指对生产车间进行定期的清洁和维护，保持环境整洁和安全。
通过清扫，可以减少污染和事故的发生，提高生产质量。
具体实施步骤如下：- 制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
- 清洁工作台、设备和地面，保持其干净和整洁。
- 检查设备是否存在故障或异常，及时进行维修和保养。
4. 标准化（Standardize）：标准化是指制定和遵守一套规范和标准，确保5S管理方法的持续有效。
通过标准化，可以提高工作的一致性和可持续性。
具体实施步骤如下：- 制定5S管理方法的操作规程和标准，明确每个步骤的要求和责任。
- 培训员工，使其了解和掌握5S管理方法的要点和操作技巧。
- 定期进行内部审核和评估，确保5S管理方法的执行和效果。
5. 维持（Sustain）：维持是指通过培养良好的工作习惯和持续的改进，确保5S管理方法的长期有效。
生产车间5S管理
电工班5S管理一何为5S5S就是整理(SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养(SHITSUKE)五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S"，所以简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质：1)革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)2)遵守规定的习惯3)自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4)文明礼貌的习惯1。
1 整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;◇不必要的东西要尽快处理掉.目的:●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间.·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难,成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置.实施要领:⑴、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查1。
2 整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，并进行有效地标识.目的：●工作场所一目了然；●整整齐齐的工作环境;●消除找寻物品的时间；●消除过多的积压物品；注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置,确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识整顿的3要素：场所、方法、标识放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定·物品的保管要定点、定容、定量·生产线附近只能放真正需要的物品放置方法·易取·不超出所规定的范围·在放置方法上多下工夫标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示·现物的表示和放置场所的表示·某些表示方法全公司要统一·在表示方法上多下工夫整顿的3定原则:定点、定容、定量定点:放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量:规定合适的数量1.3 清扫:◇将工作场所清扫干净.◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
车间5s管理及标准
车间5s管理及标准车间5S管理是一种全面整理、清洁、整顿、标准化和维护的管理方式，用来营造一个整洁、有序、高效、安全的车间环境，提高生产效率和品质水平。
5S标准是具体化5S管理的指导标准和实施细则，也是5S改进的关键点。
以下是车间5S管理及标准的介绍：1. 整理（Sort）整理是通过清理车间使得车间的物品都有其归属和使用价值，随时保持物品在其应有的位置。
具体实施方式如下：（1）分类：对车间的物品进行分类，如有用、无用、无需保留等。
（2）分发：将未使用的物品分发出去，或放入物品存放区。
（3）处理：弃置车间中废弃的物品，或将其转移到垃圾处理区。
2. 清洁（Sweep）清洁是通过清理车间和设备，除去污垢、粉尘、油污、异味等不利于生产的因素，为标准化创造一个整洁、漂亮的环境。
具体实施方式如下：（1）彻底清扫地面、墙壁、设备等。
（2）对设备进行润滑和保养，确保设备处于最佳状态。
（3）清理生产线和工作区的工具和机器。
（4）坚持每天做好日清日洁的工作。
3. 整顿（Set）整顿是在生产过程中，使得所有工具、设备、配件等物品都有其固定位置，便于快速寻找和使用。
具体实施方式如下：（1）将车间中物品归入各个区域。
（2）在工作台或设备旁摆放需要使用的工具和配件。
（3）将生产线上未使用的工具和零件移开，不挡道。
（4）为工具和物品制定标签或说明书，避免混淆。
4. 标准化（Standardize）标准化是在车间5S管理中，制定规范、固定、标准化的程序和流程。
它有利于保持5S运行状态和改进，掌握相关知识和技巧。
具体实施方式如下：（1）维护5S管理手册。
（2）制定规范的办公流程、程序和模板。
（3）建立标准文件，并在可见的位置张贴。
（4）制定和推广标准作业流程，并指导员工执行。
5. 维护（Sustain）维护是保持5S管理状态的持续性，使之成为一种日常工作，促使公司永久性的受益。
具体实施方式如下：（1）培养员工的5S意识，并定期进行相关培训。
车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
生产车间5s管理
生产车间5s管理五个“S”是指日本5S管理模式，“Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke”的首字母。
而5S管理就是一种创新的质量管理技术。
1、整理（Seiri）：把物品和设备分类，分成必要和不必要的两种，去掉不必要的，把必要的既分类又整理好。
2、整顿（Seiton）：把必要的物品和设备分类整齐，标明工具的用途，避免了重复交叉，方便拿放。
3、清理（Seiso）: 彻底清理整个车间的物品和设备，使其清洁、整洁，让人们在这个环境中舒适工作。
4、清洁（Seiketsu）：创造在车间内整洁干净的可观感，保持稳定的清洁状态，避免再度变脏。
5、素养（Shitsuke）：消除不良习惯，形成新的良好的工作习惯，使得汽车生产线管理工作有效，最终达到各个管理环节协调合理、稳步提升汽车制造质量的目标。
因此，5S管理是一种企业精益化管理的标志，是全员参与的管理方式，实现5S具体操作、培训、考核、评估等环节是贯穿于整个5S管理体系中的。
依据于企业车间现状和需求，5S管理模式的实施涉及到许多方面，例如物理环境，材料准备，工程派工和计划制定等等。
以下为5S管理在生产车间的具体实施过程。
1、对车间进行具体定位和调整对车间定位调整的目的是为了消除生产车间中任何障碍，使所有人可顺畅进行生产，并确保在调整前后产出、生产成本、交货能力等方面不发生质的变化。
在这个过程中，重要的是要确保生产线的温度和湿度控制良好，以确保在汽车生产的各个阶段规模化生产的作用。
2、5S管理培训5S管理并非某一个人的工作，而是企业内所有员工的共同使命。
管理重点在于教育，5S管理的第一步是进行全员的教育，公司应该坚持不断培训，以确保每一个员工都有5S基础。
3、制定可行的5S计划生产车间中的5S管理最关键的就是要制定可行的5S计划。
在定期对车间的环境等问题进行检查和分析后，应根据实际情况制定计划。
该计划既要考虑每个阶段的实际需要，同时还要留有足够的提高空间，以作为将来提升优化的有机能量。
生产车间5S
生产车间5S引言：生产车间5S是一种管理方法，旨在提高工作环境的整洁度和效率。
这种方法源自日本，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，可以匡助车间实现高效生产和优化工作流程。
本文将详细介绍生产车间5S的五个步骤及其重要性。
一、整理1.1 清理杂物：清理车间中的废弃物、无用工具和设备，确保工作区域整洁干净。
1.2 分类整理：将工具、设备和物料进行分类，便于使用和管理，并减少寻觅物品的时间。
1.3 标记物品：使用标签或者标识物品的位置，使员工能够快速找到所需物品，提高工作效率。
二、整顿2.1 设立工作标准：制定标准化的工作程序和操作流程，确保每一个员工都能按照像同的标准进行工作。
2.2 制定工作规范：明确员工的责任和职责，确保每一个岗位的工作职责清晰明确。
2.3 优化工作流程：分析和改进工作流程，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
三、清扫3.1 定期清洁：制定清洁计划，定期清洁工作区域，保持整个车间的清洁度。
3.2 建立清洁标准：明确清洁的标准和频率，确保每一个员工都能按照标准进行清洁工作。
3.3 培养清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养每一个员工的清洁习惯，保持车间整洁干净。
四、清洁4.1 检查设备：定期检查和维护设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
4.2 保养设备：制定设备保养计划，按时对设备进行保养和维护，延长设备的使用寿命。
4.3 提高设备效率：通过改进设备的操作和维护方法，提高设备的运行效率和生产能力。
五、素质5.1 培养团队精神：建立团队合作的意识，促进员工之间的沟通和合作，共同完成工作任务。
5.2 培训员工技能：定期组织培训，提高员工的技能水平和专业知识，提高生产质量和效率。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预5S管理，提高员工的主动性和责任感。
总结：生产车间5S是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，可以匡助车间提高工作环境的整洁度和效率。
生产车间5S管理实施细则(3篇)
生产车间5S管理实施细则5S管理是一种管理方法，旨在提高工作环境的整洁度、有序度、效率和安全性。
下面是生产车间5S管理实施细则的一般步骤和要点：1. 制定计划：明确5S管理的目标和计划，确定实施的时间表和责任人。
2. 培训教育：对生产车间员工进行培训，使他们了解5S管理的原理、方法和操作规范，并宣传5S管理的好处。
3. 第一S：整理（Seiri）- 清理工作区，预留必要工具和材料，移除多余的物品，标识和分类存储区域。
4. 第二S：整顿（Seiton）- 设立标准的工作站，规划工作流程，摆放工具和设备，确保工作区域简洁、直观和高效。
5. 第三S：清洁（Seiso）- 定期清扫工作区，保持设备表面和地面的清洁，清除垃圾和废料。
6. 第四S：清洁度维持（Seiketsu）- 建立清洁的工作习惯，制定清洁标准，预防污染和腐蚀，定期检查和维护工作区。
7. 第五S：素养提升（Shitsuke）- 培养员工的工作态度和素质，加强自律和自我管理，持续改进和追求卓越。
8. 建立考核机制：制定评估和考核标准，建立巡检和问题反馈机制，推动5S管理的实施和持续改进。
9. 跟进改进：定期组织评估和改进活动，总结经验和教训，解决问题和难题，推动5S管理的深入落实。
10. 持续改进：将5S管理与其他管理方法（如质量管理、生产管理等）结合起来，形成综合管理体系，不断提升生产车间的效率和品质。
以上是一般生产车间5S管理的实施细则，根据不同工厂的实际情况，可以根据需要进行适当的调整和补充。
生产车间5S管理实施细则（2）以下是一个生产车间5S管理实施细则的例子：1. 目标和原则- 目标：通过5S管理提高车间的整体效率和组织性，提高产品质量和生产效率。
- 原则：遵循5S原则，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，坚持持续改进的理念。
2. 5S项目组的组织和职责分工- 5S项目组由主管领导、负责人、成员组成。
- 主管领导负责项目的指导和监督。
生产车间现场5s管理标准
生产车间现场5s管理标准
1. 整理：清理现场杂物和垃圾，将各种工具、物料、设备、架子等按照规定的位置有序排放。
2. 整顿：对物料、工具和设备进行标准化管理，如标识颜色、编号、名称等，避免过多杂乱无章的物品，降低物品丢失和浪费率。
3. 清洁：保持现场的清洁卫生，如定期打扫地面、清洗机器、保养设备等，确保生产环境符合优秀制造标准。
4. 清雅：生产车间必须保持清新宜人，严禁人员在车间吸烟、乱扔垃圾、含糊不清的语言。
5. 安全：车间必须保持安全稳定，避免发生意外或事故。
生产车间安全必须时刻关注，如设备的标准化、操作规程、危险预警及组织清晰的应急措施等。
生产车间5s管理制度(精选10篇)
生产车间5s管理制度一、目的生产车间5S管理制度的目的是规范车间5S实施，强化现场管理，提高工作效率和工作质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态，为公司创造更多的经济价值。
二、范围生产车间5S管理制度适用于公司各生产车间，包括设备、工具、物料、环境等方面的管理。
三、制度制定程序本制度由企业管理团队制定，经质量管理部、安全部、人力资源部和生产车间管理层共同商定后颁布实施。
四、相关法律法规及公司内部政策规定1.《劳动合同法》2.《劳动法》3.《劳动保障监察条例》4.《行政管理法》5.公司《安全生产管理规定》6.公司《质量管理规定》7.公司《环境管理规定》五、各项制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究1.制度名称：车间5S管理制度范围：生产车间各项管理活动目的：规范生产车间5S实施，提高车间管理质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态。
内容：(1) 生产车间应定期进行5S清洁活动，确保车间内部整洁，环境卫生。
(2) 对生产车间内部的设备、工器具进行管理，做好维护保养工作，确保设备、器具运行安全。
(3)生产车间应保持物品摆放位置有序，防范物品遗失和误用。
(4)进行过程控制时，需要做好资料管理，清晰记录生产过程，便于管理和追溯。
责任主体：各车间负责人执行程序：(1) 将制度进行宣传，并对于工作人员进行培训。
(2) 定期召开生产车间5S管理会议，对于目前工作进行总结，分享管理经验以及问题解决方法等。
(3) 每周进行一次5S检查，确保车间管理质量。
责任追究：对于未按照制度要求执行5S管理的车间负责人，将视情况进行警告、罚款或调离等处理。
对于造成公司经济损失或安全事故的责任人，需要进行严肃处理。
2.制度名称：物品管理制度范围：生产车间内部物质管理等目的：规范生产车间物品管理，确保物品合理储存，保证车间安全生产。
内容：(1) 对于进出车间的物品需要进行管理，保证物品的来源明确，保管安全。
生产车间5S管理制度(3篇)
生产车间5S管理制度一、概述5S管理制度是一种基于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作环境，达到提高效率、降低成本、提升质量的目标。
二、内容1. 整理：（1）及时清理生产车间内的废弃物、杂物和不必要的工具、设备，确保工作区域整洁有序；（2）为每个物品设定固定位置，指定责任人进行管理，并及时进行更新记录；（3）减少无用的存货和备品备件，保持库房的整洁和有序，实行“先进先出”的原则。
2. 整顿：（1）对工作区域进行布置和标识，使工作区域的功能和流程清晰明了；（2）根据工作的需要，合理布置工具、设备和材料，提高工作效率；（3）使用标识牌和标志，明确工作区域的用途，标明工作标准和要求。
3. 清扫：（1）每天进行生产车间的日常清扫，保持工作环境的整洁和有序；（2）对设备、工具进行定期的清洗和养护，确保设备的正常运行和良好的使用状态；（3）对生产车间进行定期的灰尘和污垢清除，保持空气清新。
4. 清洁：（1）建立定期保养和维护设备的制度，减少故障和停机时间；（2）对生产设备进行定期的润滑、检查，确保设备的正常运行和延长使用寿命；（3）加强设备运行参数的监控和记录，及时发现问题并采取相应的措施。
5. 素养：（1）员工应接受相关的培训，了解5S管理制度的目的和重要性；（2）员工应按照规定的工作程序和标准进行工作，保持高度的工作纪律和责任心；（3）员工应主动参与和提出改进意见，共同提高生产车间的工作效率和质量。
三、执行1. 生产车间5S管理制度的执行由专门的管理人员负责，制定具体的工作计划和实施方案；2. 通过培训和宣传，提高员工对5S管理制度的认识和理解；3. 定期组织5S检查和评估，发现问题及时整改；4. 建立奖惩制度，激励员工积极主动参与5S管理；5. 不断改进和完善5S管理制度，提高管理水平和工作效率。
四、总结通过实施生产车间5S管理制度，可以提高生产车间的整体管理水平和工作环境，提高效率、降低成本、提升质量。
生产车间现场5S管理制度
生产车间现场5S管理制度1. 定义生产车间现场5S管理制度是为了提高生产车间现场的整洁、有序、安全、高效而制定的管理规定。
通过5S管理，可以提高生产车间的生产效率，减少浪费，确保产品质量和员工安全。
2. 五个步骤生产车间现场的5S管理包括以下五个步骤：2.1 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不需要的物品或杂乱无章的物品清理出去。
只留下工作所需的物品，并进行标识和分类。
整理的目的是减少浪费，提高工作效率。
2.2 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有序地布置在工作场所。
将工作所需的物品放置在易于取用的位置，并使用标识或标牌进行指示。
整顿的目的是使物品易于找到，减少时间浪费。
2.3 清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所的清洁。
定期进行清洁工作，包括清理地面、机器设备、工作台等。
清扫的目的是为了创造一个清洁、安全的工作环境。
2.4 清爽（Seiketsu）清爽是指保持整洁和有序的工作环境。
建立规范和标准，定期检查并改善现场管理。
通过保持清洁和有序，可以提高工作效率和品质。
2.5 持续改进（Shitsuke）持续改进是指坚持以上四个步骤，并不断提高管理水平。
促进员工参与，建立改善意识和文化。
持续改进的目的是不断优化生产车间的管理和运作。
3. 五S管理的应用通过实施生产车间现场5S管理制度，可以达到以下目标：- 提高工作环境的整洁和有序度；- 减少浪费，提高生产效率；- 改善产品质量；- 促进员工参与，增强团队合作意识；- 提升安全意识，降低事故风险。
4. 落实措施为了有效地实施生产车间现场5S管理制度，需要采取以下措施：- 制定详细的5S管理计划和标准；- 定期进行5S检查和评估，并记录结果；- 提供必要的培训和宣传，确保员工理解和支持；- 设立奖励机制，激励员工积极参与和改进；- 定期开展改进活动，不断完善管理制度。
5. 总结生产车间现场5S管理制度通过整理、整顿、清扫、清爽和持续改进的步骤，在提高生产效率的同时，提升工作环境的整洁度和员工的参与意识。
生产车间5s管理制度
生产车间5s管理制度生产车间5s管理制度「篇一」1、交接班制度1.1接班者应提前15分钟到岗，穿戴好劳保用品，由交班者向接班者详细介绍本班生产情况。
1.2交班内容a、工艺指标、产品质量及生产任务完成情况。
b、设备、电器、仪表等的运转及维护情况。
c、生产不正常现象及事故(包括隐患)的处理情况。
d、本班尚未处理完的事项。
e、上级指令、要求及注意事项。
f、生产记录、清洁卫生及公用工具。
1.3接班内容a、听取上班人员介绍、了解生产运行状况及有关事项。
b、现场检查设备、仪表等的运行情况。
c、承接上班未处理完的事情。
d、检查上班生产记录及岗位清洁卫生，验收公用工具。
1.4交接班责任a、交班时间己过，无人接班时，交班者未经班长或车间调度同意，不得擅自离岗下班。
b、交接班时，交班者需待接班者认可后方能离开，交班未完成或正在交班时发生的事故由交班者负责。
c、接班后发生的事故由接班者负责。
2、巡回检查制度。
2.1巡回检查要求每小时一次，并要定内容、定重点、走路线。
2.2执行巡回检查挂牌制度，认真填写好检查情况。
2.3检查中发现不正常情况应及时处理或通知有关人员。
2.4巡回检查主要内容：a、生产及安全情况。
b、各工艺控制点及工艺指标的控制情况。
c、机械设备及电气仪表的运行情况。
d、设备、管道、阀门等的跑、冒、滴、漏情况。
e、安全仪表及附件等的完好情况。
3、设备维护保养制度3.1操作人员对本岗位设备要做到“四懂”、“三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障。
3.2严格执行设备操作规程，不超温、超压、超速、超负荷运行。
3.3按时定点巡回检查设备运转情况，及时做好调整、紧固、润滑等工作，保证设备安全正常运行。
3.4做好设备的经常性清洁维护工作。
3.5发现不正常现象应立即查找原因，及时反映，并采取果断措施进行处理。
3.6认真写好设备运行记录。
4、操作工岗位责任制4.1熟悉本岗位工艺流程、设备结构原理、物料性质、生产原理及安全消防基本知识。
生产车间5s管理制度
生产车间5s管理制度一、总则1.1 为了规范生产车间的管理，提高生产效率，确保产品质量，本制度制定。
1.2 生产车间5S管理制度适用于公司生产车间的管理，并严格执行。
1.3 本制度的修订，由车间主管组织进行，并报领导批准后实施。
二、5S管理的基本概念2.1 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个日语词汇的第一个音节的罗马拼音字母的首字母，内涵是：Seiri整理、Seiton整顿、Seisou清扫、Seiketsu清洁、Shitsuke素养，是指通过对现场整理、整顿、清扫、清洁、素养的工作，达到整体效率的提高和质量改善。
2.2 5S管理的核心是通过改善和规范化现场，使得每天工作的地方、设备、工具都是保持高效状态，为企业的精益生产管理、质量管理提供可靠的保证。
三、5S的实施要求3.1 整理（Seiri）整理是为了使工作场所只存放必要物品，有利于提高工作效率、降低生产成本。
具体要求包括：（1）清理工作场所的无用物品，分类区分。
（2）减少不必要的库存。
（3）合理安排存储位置。
3.2 整顿（Seiton）整顿是为了使工作场所物品井然有序，帮助快速找到所需物品。
具体要求包括：（1）根据需要设定合理的物品存放位置。
（2）制定标识标准，便于辨认物品。
（3）保持存放位置整洁。
3.3 清扫（Seisou）清扫是为了维持工作场所清洁卫生，避免污染、腐蚀产生。
具体要求包括：（1）定期进行工作场所清扫。
（2）清理机器设备表面、废品、杂物。
（3）清洗工作区域。
3.4 清洁（Seiketsu）清洁是为了维持工作场所环境整洁，提高工作效率。
具体要求包括：（1）保持工作台、地板、垃圾箱等设备的清洁。
（2）定期检查工作区域清洁情况。
3.5 素养（Shitsuke）素养是为了培养员工维持标准化、做好5S管理的良好习惯。
具体要求包括：（1）养成良好的工作习惯。
（2）严格执行工作流程和标准。
四、5S管理的执行措施4.1 制定5S管理责任制度，明确各岗位的职责和义务。
车间生产现场5S管理标准20项,来了!
车间生产现场5S管理标准20项，来了!车间生产现场5S管理标准20项一、综述车间生产现场5S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁和素质维护等一系列管理活动，实现车间生产现场的整洁、有序、美观和高效的管理方法。
本旨在为车间生产现场5S管理提供详细的标准和指导，确保工作环境的良好状态，提高工作效率和质量。
二、整理1. 工作区域整理- 确定各工作区域的范围和用途。
- 确定工作区域的布局和组织方式。
- 清理和整理工作区域内的工具、设备和物料。
- 确定物料的存放位置和标识方式。
2. 工具和设备整理- 检查和维护工具和设备的使用状态。
- 确保工具和设备按照标准放置和摆放。
- 清理和整理工具和设备周边的区域。
三、整顿1. 工作区域整顿- 制定工作标准和规范，统一工作方法和流程。
- 组织和培训员工，确保工作操作的一致性。
- 设置标识和指示牌，明确工作区域和工作内容。
2. 工具和设备整顿- 制定工具和设备的使用和维护规范。
- 定期检查和保养工具和设备，确保其正常运转。
- 为工具和设备标识和定位，方便使用和管理。
四、清扫1. 工作台面清扫- 制定工作台面清扫的频率和方法。
- 清扫工作台面上的工具、设备和物料。
- 清除工作台面上的垃圾和污渍。
2. 地面清扫- 制定地面清扫的频率和方法。
- 清扫地面上的垃圾、尘土和污渍。
- 清洗地面上的油污和异物。
五、清洁1. 工具和设备清洁- 制定工具和设备清洁的频率和方法。
- 清洗工具和设备上的污渍和油污。
- 检查和更换工具和设备的耗材。
2. 工作区域清洁- 制定工作区域清洁的频率和方法。
- 清洁工作台面、墙壁和其他小区域。
- 清洁和消毒共用设施和器具。
六、素质维护1. 素质培训和普及- 培训员工5S管理的理念和方法。
- 提供相关素质维护的知识和技能培训。
2. 员工参预和评价- 鼓励员工参预5S管理和改进活动。
- 在评价和考核中考虑5S管理的绩效。
七、附件本所涉及的附件如下：1. 工作区域划分图2. 工作流程图3. 标识和指示牌样例4. 工具和设备维护记录表5. 清洁和消毒记录表6. 素质培训记录表...八、法律名词及注释1. 5S管理：指整理、整顿、清扫、清洁和素质维护这五个活动的管理方法。
生产车间5s管理制度
生产车间5s管理制度生产车间5s管理制度「篇一」为了进一步规范车间的现场管理，营造一个整洁，干净的生产工作环境，细化管理，提高员工自我安全文明生产意识，特制如下规定：1 、生产部班/组长及生产项目负责人为车间现场管理的主要负责人，要保持工作场地、门窗、走道等场所及配电箱等设施的整洁卫生，建立管理责任卡，责任到人，部门主管负责监督。
（卫生区域按项目分，各生产项目负责人负责）2 、各班班组卫生区须保持整洁，生产巡检定期检查。
对不合格的班组或个人根据《车间现场管理奖惩细则》的规定处罚。
3 、每周五下班前半小时为车间统一大扫除时间，生产管理者负责监督，设置监督小组对大扫除情况进行检查、评比，好的给予表扬，不好的给予批评，对于表现极差的班组负责人要处罚。
4 、工作台和货架上的物品摆放要整齐，不准摆放水杯、饮料、零食、衣物等与工作无关的物品，保持工作台机器设备（包括地面、机架等）的干净。
5 、生产半成品、成品、待装物品（需有标识）要摆放整齐，不能直接放在地上或拖及地面，保证半成品、成品的干净、整洁及包装分类存放。
6 、装配车间内各种设施（清洁工具、液压车、洗地车等）按要求摆放，使用后应及时归位并保持干净。
7 、文明生产、严禁随地吐痰，严禁大声喧哗，严禁打斗殴。
8 、安全生产，消防通道在工作时间必须保持畅通，保证消防栓、灭火器等消防设施的整洁卫生和完好无损。
9、装配作业时，如遇到需要吊装或大型登高作业组装时，必须佩戴安全帽，安全带等安全用品。
10、装配车间照明、空调按区域分，在没有人员工作的情况下及时关闭，下班前最后离开人员检查车间照明及空调是否关闭。
11 、因操作不当或违反操作规程损坏机器（零件、标准件、电器元件）按损失价值的10%-20%罚款。
12 、工作时间按规定穿戴工作卡、工作装、劳保鞋，严禁在车间厕所内抽烟、酗酒，上班时间原则上不准会客，特殊情况须批准，工作时间不准带小孩子，严禁工作时间串岗，睡觉、看报刊和玩手机，做私活等无关生产的活动。
车间生产现场5s管理制度(7篇模板)
车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。
2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。
3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。
4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
5、酒后上班影响工作者，记大过一次。
态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
6、车间内严禁吸烟，违者罚款。
造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。
7。
工作中禁止做私活。
8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。
9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。
10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。
11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。
12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。
13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。
14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。
15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。
16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。
17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。
18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。
本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。
生产车间5s管理规定(4篇)
生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。
第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。
第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。
第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。
第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。
第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。
第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。
第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。
第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。
第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。
第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。
第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。
第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。
第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。
第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。
第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。
第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。
第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。
第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。
第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。
生产车间5S
生产车间5S引言概述：生产车间5S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，提高生产车间的效率和质量。
本文将详细介绍生产车间5S的概念、重要性以及实施过程。
一、整理：1.1 清理无用物品：首先，对生产车间内的无用物品进行清理。
将损坏或者再也不使用的设备、工具和材料清理出车间，以减少杂乱和占用空间。
1.2 分类整理：将车间内的物品按照种类进行分类整理。
例如，将工具放置在专用的工具箱中，将材料放置在指定的储物柜中，以方便查找和使用。
1.3 标记物品位置：为每一个物品设定标记，标明其所属分类和位置。
这样可以提高物品的可见性和可找性，减少物品丢失和浪费时间的情况。
二、整顿：2.1 设立标准：制定一套标准，规定物品的摆放位置和摆放方式。
例如，工具箱应放置在工作台的右侧，材料储物柜应按照编号顺序罗列。
2.2 制定流程：建立一套清晰的工作流程，明确每一个员工的职责和操作步骤。
这样可以避免混乱和重复工作，提高工作效率。
2.3 设立检查机制：定期检查车间的整顿情况，确保标准得到遵守。
对于不符合标准的情况，及时进行纠正和改进。
三、清扫：3.1 清除垃圾：定期清理车间内的垃圾和废弃物。
保持车间的整洁和清爽，减少污染和细菌滋生的可能性。
3.2 清洁设备：对设备进行定期的清洁和维护。
这样可以延长设备的使用寿命，减少故障和停机时间。
3.3 建立清洁标准：制定一套清洁标准，规定清洁的频率和方法。
例如，每天清洁工作台，每周清洗地面等。
四、清洁：4.1 培养良好的卫生习惯：教育员工保持个人卫生和工作区域的清洁。
这样可以提高员工的工作积极性和责任感。
4.2 建立清洁文化：营造一个注重清洁的企业文化，让员工自觉地保持清洁和整洁的环境。
4.3 提供必要的清洁设备：为员工提供必要的清洁设备，如手套、清洁剂等，以便他们能够有效地进行清洁工作。
五、素质：5.1 培训员工：为员工提供5S管理方面的培训，使他们了解5S的重要性和实施方法。
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电工班5S 管理一何为5S5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON、清扫（SEISO、清洁（SEIKETS）素养（SHITSUKE五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1）革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、2）遵守规定的习惯3）自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4）文明礼貌的习惯1.1 整理：◊将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◊把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◊不必要的东西要尽快处理掉。
目的：•腾出空间，空间活用•防止误用、误送•塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法(6)、每日自我检查1.2 整顿：◊对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◊明确数量，并进行有效地标识。
目的：•工作场所一目了然；•整整齐齐的工作环境；•消除找寻物品的时间；•消除过多的积压物品；这是提高效率的基础。
实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置，确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识整顿的3 要素：场所、方法、标识放置场所•物品的放置场所原则上要•物品的保管要定点、定容、定量•生产线附近只能放真正需要的物品放置方法• 易取•不超出所规定的范围•在放置方法上多下工夫标识方法• 放置场所和物品原则上一对•现物的表示和放置场所的表示•某些表示方法全公司要统一•在表示方法上多下工夫100%设定表示整顿的3 定原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量1.3 清扫:◊将工作场所清扫干净。
◊保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：•消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮•稳定品质•减少工业伤害责任化、制度化。
实施要领：⑴、建立清扫责任区（室内、外）⑵、执行例行扫除，清理脏污⑶、调查污染源，予以杜绝或隔离⑷、建立清扫基准，作为规范1.4 清洁：◊将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：• 维持上面 3S 的成果制度化，定期检查。
实施要领：⑴、落实前面3S 工作(2) 、制订考评方法(3) 、制订奖惩制度，加强执行(4) 、高阶主管经常带头巡查，以表重视1.5 素养：通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准 成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展 的维持必须靠素养的提升。
目的：• 培养具有好习惯、遵守规则的员工• 提高员工文明礼貌水准•营造团体精神长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：⑴、制订服装、仪容、识别证标准⑵、制订共同遵守的有关规则、规定 ⑶、制订礼仪守则⑷、教育训练（新进人员强化 5S 教育、实践培养每位成员养5S 容易，但长时间⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）二5S 的推行步骤掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S活动推行的步骤（11-STEP2.1 步骤1：成立推行组织i. 推行委员会及推行办公室成立ii. 组织职掌确定iii. 委员的主要工作iv. 编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
2.2 步骤2: 拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场•现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:先予设定期望之目标, 做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
例一：第4 个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观, 不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
2.3 步骤3: 拟定工作计划及实施方法1) 拟定日程计划做为推行及控制之依据2) 收集资料及借鉴他厂做法3) 制定5S 活动实施办法4) 制定要与不要的物品区分方法5) 制定5S 活动评比的方法6) 制定5S 活动奖惩办法7) 其他相关规定( 5S 时间等)大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
2.4 步骤4: 教育1 每个部门对全员进行教育5S的内容及目的ii.5S的实施方法iii. 5S的评比方法2新进员工的5S训练教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
2.5 步骤5: 活动前的宣传造势5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果1．最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等) 2．海报、内部报刊宣传3．宣传栏2.6 步骤6: 实施1) 前期作业准备i. •方法说明会ii. •道具准备2) 工厂洗澡运动(全体上下彻底大扫除)3) 建立地面划线及物品标识标准i. 4．3 定、3 要素展开4) 定点摄影5) 做成5S日常确认表及实施6) 红牌作战2.7 步骤7: 活动评比办法确定1．加权系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数2．考核评分法2.8 步骤8: 查核1）现场查核i. 2．5S 问题点质疑、解答2）举办各种活动及比赛（如征文活动等）2.9 步骤9: 评比及奖惩依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩），实施奖惩。
2.10 步骤10: 检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1. QC 手法2. IE 手法在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的, 能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
2.11 步骤11: 纳入定期管理活动中1．标准化、制度化的完善2. 实施各种5S强化月活动需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
三5S 实施要点1. 整理：正确的价值意识--- 「使用价值」，而不是「原购买价值」2. 整顿：正确的方法--- 「3要素、3 定」+ 整顿的技术3. 清扫：责任化---明确岗位5S责任4. 清洁：制度化及考核---5S 时间；稽查、竞争、奖罚5. 素养：长期化--- 晨会、礼仪守则四5S 与其他管理活动的关系5.1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM （全面品质管理）的第一步，也是IS09000有效推行的保证。
5.2、5S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
5.3、实施ISO、TQM TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。
而5S活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO TQM TPM 等活动的过程中导入5S,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5.4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。
认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM TQM舌动能否顺利、有效地推行。
的原理及实际操作与维修 ; 3、 积极协调配电工的工作，出现事故时无条件地迅速返回机房，听从领班的指挥 ; 4、 招待执行所管辖设备的检修计划，按时按质按量地完成，并填好记录表格5、 严格执行设备管理制度，做好日夜班的交接班工作 ; 6 、 交班时发生故障，上一班必须协同下一班排队故障后才能下班，配电设备发生事故时不得离岗 ; 7 、 请假、补休需在一天前报告领班，并由领班安排合适的替班人 .工程部维修工的岗位职责 1、 严格遵守公司员工守则和各项规章制度，服从领班安排，除完成日常维修任务外，有计划地承担其它工作任务 ; 2 、 努力学习技术，熟练掌握现有电气设备Welcome 欢迎您的下载, 资料仅供参考!。