精益生产实战
实施精益生产管理实战指南
实施精益生产管理实战指南一、引言精益生产管理是一种以减少浪费、提高效率和优化质量为核心目标的管理方法，通过全面改善生产工艺和组织架构，实现企业生产运营的持续改进。
本文将为您提供一个实施精益生产管理的实战指南，帮助您在实际操作中取得更好的效果。
二、认识精益生产管理1. 精益生产管理的概念精益生产管理源于日本的丰田生产方式，主要目标是通过消除浪费、提高质量和响应速度，实现生产过程的优化和效率提升。
精益生产管理注重员工参与、持续改进和价值流转，以实现高效的生产运营。
2. 精益生产管理的原则（1）识别价值：了解产品或服务在顾客眼中的价值，确保生产过程与顾客需求保持一致。
（2）价值流：明确产品从原材料开始到最终顾客消费的全过程，以便发现和解决问题。
（3）流程改进：通过消除浪费和优化流程来提高生产效率和质量。
（4）拉动生产：根据顾客需求进行生产计划，避免库存过多和生产过剩。
（5）追求完美：持续改进和追求卓越，不断提高产品和流程的质量。
三、实施精益生产管理的步骤1. 建立和推广精益文化精益生产管理需要全员参与和共同努力，因此建立和推广精益文化至关重要。
管理层应树立榜样，培养员工对精益管理的认可和支持，并提供培训和奖励机制，激发员工参与和改进的积极性。
2. 价值流分析通过对生产过程中的价值流进行分析，找出存在的问题和浪费，包括不必要的运输、等待、库存、运动、过度生产等，并提出改进措施。
3. 流程改进基于价值流分析的结果，制定并实施流程改进计划。
重点关注最大的浪费问题，如减少非关键价值的活动、优化工序、缩短生产周期等，以提高生产效率和质量。
4. 优化供应链精益生产管理强调供应链的协同和敏捷性。
与供应商建立紧密的合作关系，共同探索供应链中能够优化的环节，降低库存和交货周期，提高供应链的反应度。
5. 持续改进精益生产管理是一个持续改进的过程。
建立改进机制，定期评估和监控生产运营的指标，通过实施小范围试点和改进项目，不断推动整个组织的进步。
精益生产实战技法培训
精益生产实战技法培训第一篇：精益生产实战技法培训精益生产实战技法培训实训+参观理论+体验培训对象：企业高管、各部门经理、主管、工程师、项目负责人及对本课程有兴趣的人士∵〖课程背景〗思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！当今时代，您的企业是否面临如下难题：“企业劳动力成本上升怎么办？”“原材料及成品库存居高不下？”“赶工加班已经成为家常便饭？”“过程质量不稳定，波动很大？”“员工流失率一发而不可收拾？”面对如上企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了精益生产技术，希望借助精益生产技术帮助企业渡过难关。
借助精益生产技术能让您的企业里每年发生以下的改变：流程不良不断降低，质量成本大幅下降;准时交付率显著改善，库存周转不断加快;每个改善的项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合;企业员工用共同的语言沟通和解决问题……那么这些改变对您的企业来讲意味着什么？精益生产的持续推行能让这一切变得切实可行！成功企业业已验证，或许您的客户、竞争对手、供应商已经启动了精益生产，您呢？∵〖课程目标〗本课程重点针对企业中高层领导，讲解当前最高端、最有效的管理方法：精益生产技术。
让公司高层对精益生产管理战略的全貌有清晰和系统的认识，为制订公司精益生产策略奠定基础！以达到快速节约企业成本，提升利润的目的！∵〖课程收益〗1、对精益生产技术的全貌有清晰和系统的认识，为制订公司精益生产策略奠定基础；2、理解精益生产基本概念、掌握精益生产管理的方法、特点及能带给公司的变化；3、对精益生产的成功实施条件有基本认识,清楚知道管理者应扮演的角色及担当的责任；4、能根据公司长短期目标与战略规划选对项目,确定突破性改善方向；5、能根据公司策略选准精益生产项目候选人员；6、理解在中国企业的大背景下如何成功推行精益生产管理；7、通过企业推行及项目案例分析，学习借鉴别人的成功经验；1.5天实战培训内容∵〖课程大纲〗一、现代企业为什么需要精益生产技术1、精益生产的产生背景与内涵——制造产品向制造服务转变，传统生产向新生产转变2、新生产技术三个层面：即观念、技法和实践3、精益追求反应速度与消除浪费4、精益生产模式案例分享--德国大众汽车组装生产线样板工厂案例分享二、精益生产技术带给我们传统思维哪些冲击企业三种经营思想，价格，成本和利润中间，你的企业能主宰那一项？浪费意识：工厂八大浪费一般藏在哪儿？工厂里存在黑猩猩吗？车轮子为什么不该圆？效率意识：真效率和假效率，可动率和利用率，个体效率和整体效率，我们应该追求哪个？库存意识：库存是企业的健康指标，是工厂的生命线，降低库存水平却为什么那么难？三、现代精益生产技术包含哪些实战适用方法第一招式流线化生产助力生产线流线化流线化生产的意义流线化生产与批量生产的差异：工厂水平布置与垂直布置的差异流线化生产的八个条件：让生产线流动起来流线化生产的步骤：十二步法实现流线化生产流线化生产的设计原则：U型生产线布置的优点流线化生产的设计要点：垂直布置到U型布置再到大通铺布局最后实现一笔画工厂第二招式安定化生产实现生产过程安定化人员的安定：生产线标准化的三个操作要领，多能工培养的五个步骤设备的安定：实现人机和谐的七个阶段，设备综合效率OEE的计算与评价品质的安定：品质的意识，海恩法则的思考，KANO模型的应用物料的安定：经济批量不经济，快速切换实现小批量生产方式的经济转型管理的安定：对日常管理病开药方的5S运动，让问题看得出来的目视化与定置管理国内知名制造企业快速切换案例分享，国外知名服务企业可视化与定置管理案例实践第三招式均衡化生产实现生产过程平稳化什么是均衡化生产：均衡生产追求企业生产节拍的稳定均衡化生产的技巧：指定座生产方式与跨越式生产方式混流生产是均衡化生产的最高境界：如何应对订单波动，掌握生产主动权混合模型顺序：Heijunka控制技术国内著名汽车工厂混流生产案例分享第四招式准时化生产打造超市化生产模式JIT交货与JIT生产：VMI-HUB不是我们追求零库存模式，我们追求JIT生产推系统与拉系统——长流程生产线如何实现前推后拉方式，避免拉系统变成垃圾系统KANBAN管理——如何借助看板管理方式实现平衡生产和准时交货四、您的企业应当如何实施精益生产？精益生产的推行流程与步骤变革管理与精益生产精益生产成功实施的要素如何建立精益生产企业文化五、精益生产推进案例分享国内500强名企精益生产实施案例分享国内某大型央企集团精益生产实施案例分享国内某著名金融服务业精益生产实施案例分享0.5天标杆学习广州丰田汽车有限公司见识世界级企业的精益生产模式；Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；世界顶尖的目视化管理；以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；精益生产流水线，现场操作实战；找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台从精益生产剖析工厂制造成本；见识丰田如何实施精益生产，亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车。
《精益生产实战手册》[B001]
![《精益生产实战手册》[B001]](https://img.taocdn.com/s3/m/c760b533fbd6195f312b3169a45177232f60e497.png)
精益生产手册：世界500强培训内容
11、全面生产维护（技能表）
AHU Maintenance Skill Matrix
Radzi Nadri Gopi Khairi
1 Check running amp
2 Inspect general condition
精益生产手册：世界500强培训内容
6、零缺陷
1、) 正常和异常现象易于区分吗 ? 2、）针对异常的发生，有没有制定出逐级上报的流程? 3、）有没有不良流入下一工站?
a、不流出不良品？b、不制造不良品？c、不接收不良品、d、不允许返工； 4、）有没有特定的地点来检讨不良? 5、）有没有做到三 现?
a、现场？b、现物？c、现实？ 6、）规章制度的制定有没有运用5W+1H的方法? 7、）视检工站，有没有不需要用手的? 8、）有没有模板来辅助视检作业？ 9、）工作中有没有运用 SDCA、PDCA方法？针对不良现象，有没有运用PDCA的方法？
精益生产手册：世界500强培训内容
5、布局
12）手动作业工站应该满足以下要求？ a、物料摆放方式；b、物料品质零缺陷；C、 操作的顺序/根据人机工程学来安排；d、操作时要双手作业； 13）电线、网线、信号线是否架设在线体上端并连接到产线，易于灵活使用? 14）在设计规划、布局、流程、行走路线时有没有使用到Spaghetti Chart(意大利面条图)工具,清晰的画出人流、物流及 产品流路线? 15）对于管理者来说，产线可视化吗?(定义看板使其清晰可视化）； 16） 有没有模拟规划布局实施后的情况吗? 17) 主干和枝条 — — 主装配线和辅助装配线的是否合理衔接？ 18）客户节拍时间太短小于 1 分钟时，增大节拍时间 X 倍并建立相应数量的相同的单元产线。 19）工作台都是同一个高度吗？ 20）有实施“绳子测试”验证连续价值流吗？
如何做好精益生产之实战篇
如何做好精益生产之实战篇精益生产是一种提高效率与质量、降低成本与浪费的管理方法。
在实战中，如何才能做好精益生产呢？本文将从以下几个方面进行探讨。
一、制定明确的目标精益生产的目标是通过消除无用的活动和资源浪费，实现生产过程的高效化。
因此，首先要制定明确的目标。
目标要具体、可衡量，并且要与整个组织的目标相一致。
只有明确了目标，才能有针对性地开展精益生产的实施。
二、建立团队合作精益生产需要全员参与和共同努力，因此建立团队合作非常重要。
要鼓励员工的参与和反馈，发挥员工的主动性和创造力。
同时，要注重激励机制的建立，使员工能够真正地感受到精益生产所带来的好处。
三、流程分析与改进流程分析是精益生产的核心。
通过对生产流程进行分析，找出其中的瓶颈和浪费点，制定改进措施。
可以使用价值流图、工序分析和时间分析等工具，找到生产过程中的问题，然后采取措施进行改进，提高生产效率和质量。
四、持续改进精益生产不是一次性的事务，而是需要持续不断地进行改进。
要定期评估生产过程中的问题和改进措施的效果，及时调整并优化。
同时，要引入新的技术和方法，不断提升生产效率和质量。
五、质量管理质量是企业的生命线，精益生产要求在提高效率的同时，保证产品和服务的质量。
因此，要加强质量管理，建立完善的质量控制体系，对产品进行全面的质量检测和测试。
只有做好质量管理，才能真正实现精益生产的目标。
六、员工培训与管理员工是企业的重要资源，他们参与精益生产的能力和素质关系着整个企业的发展。
因此，要加强员工培训与管理，提高员工的技术水平和工作能力。
通过培训，让员工了解并掌握精益生产的理念和方法，使他们能够主动地参与到精益生产中。
七、利用信息技术信息技术的发展为精益生产提供了有力的支持。
可以利用信息技术实现生产过程的数据化、自动化和智能化。
通过信息技术，可以实现对生产过程的实时监控和控制，提高生产效率和质量。
八、与供应商合作在精益生产中，供应商是不可或缺的一部分。
精益生产实战技法培训
精益生产实战技法培训引言精益生产实战技法培训是一种帮助企业提高生产效率、降低成本、提高品质的重要手段。
通过精益生产实战技法培训，企业可以培养员工的创新能力和问题解决能力，提高企业的竞争力。
本文将从培训内容、培训方式、培训效果等方面介绍精益生产实战技法培训。
一、培训内容1.1 精益生产概述在精益生产实战技法培训中，首先需要介绍精益生产的概念、原理、特点以及应用情况。
让学员了解精益生产的理论基础和应用场景，为后续的培训打下基础。
1.2 精益生产工具精益生产实战技法培训需要介绍精益生产常用的工具和方法，如价值流图、5S、Kaizen等。
通过实际案例演练和讲解，让学员了解这些工具的实际应用场景和应用效果，并掌握这些工具的实际操作方法。
1.3 过程管理精益生产实战技法培训还需要介绍如何进行过程管理，包括对生产过程的监控和改进。
学员需要学会如何收集过程数据、如何对数据进行分析、如何制定改进方案等。
1.4 质量管理在精益生产实战技法培训中，还需要介绍如何进行质量管理。
学员需要了解如何制定质量控制计划、如何进行质量检查、如何对不合格品进行处理等。
1.5 异常管理在精益生产实战技法培训中，需要介绍如何管理生产过程中的异常情况。
学员需要了解如何识别异常情况、如何分析异常原因、如何采取措施防止异常再次发生等。
1.6 团队合作在精益生产实战技法培训中，需要注重团队合作的培养。
学员需要了解如何协作、如何互助，如何形成有效的团队，以便更好地推进生产过程的改进和优化。
二、培训方式2.1 讲授理论知识在精益生产实战技法培训中，需要以讲授理论知识为基础，让学员掌握精益生产的基本概念、原理和应用方法。
2.2 实际操作演练在精益生产实战技法培训中，需要安排实际操作演练，让学员亲身体验操作的过程，更好地理解精益生产的工具和方法，掌握实际操作技巧。
2.3 课堂案例演示在精益生产实战技法培训中，需要适当地安排课堂案例演示，让学员了解实际应用情况。
精益生产方法的实战应用
精益生产方法的实战应用精益生产方法是一个以优化流程为主要目标的制造管理理念，它追求的是在满足客户需求的同时，尽可能的减少浪费，提高产品的质量和效率。
精益生产方法是从丰田生产系统中演变而来，通过减少等待，库存和过程中的不良，构建更加灵活和高效的生产环境。
在生产领域，精益生产方法已逐渐成为一种全球范围内广泛运用的制造方法。
事实上，许多企业已经取得了显著的成功，通过实施精益生产方法，它们在短时间内实现了多年的简化和优化，缩短了生产周期，减少了存货，并提高了质量，效率和客户满意度。
本文将介绍一些典型的实战案例，以了解精益生产方法的实际应用。
1. 通用电气（GE）：通用电气（GE）是世界上最大的多元化工业与科技集团之一，拥有全球最大的航空发动机供应商，医疗成像设备生产商和电力设备制造商。
在其“GE Agile”项目中，GE使用精益生产方法来提升业务流程，缩短了开发周期，大大加强了团队之间的协作。
2. MIT Sloan Management Review：MIT Sloan Management Review是全球著名的管理期刊之一。
在其2016年的一篇文章中，他们探讨了如何有效地采用精益生产方法来改进业务流程。
在这篇文章中，MIT SMR分享了Case Western Reserve University的实例，他们通过精益生产方法来解决学生毕业率问题，在缩短开课时间的同时降低了学生们的开销。
3. 丰田汽车公司：丰田汽车公司以发明精益生产方法闻名全球。
丰田汽车公司成功地通过遵循与一流供应商一起长期发展的哲学，实施精益生产方法并在其供应链内建立了一系列良好的关系。
这种方法帮助丰田降低了库存，缩短了交付时间，并为丰田和其供应商建立了长久的双赢关系。
4. 亚马逊：亚马逊是全球最大的在线零售商之一。
通过采用精益生产方法，亚马逊实现了无缝的供应链，通过更高效的仓库，更精确的库存管理和更好的交货和跟踪服务，为客户提供了更好的体验，同时加强了自己与供应商之间的合作关系。
精益生产管理实战课程
精益生产管理实战课程精益生产管理实战课程是一门旨在帮助企业提高生产效率和质量的课程。
在这门课程中，学习者将学习到精益生产管理的基本原理和方法，以及如何将其应用于实际生产场景中。
以下是这门课程的一些主要内容和学习目标：1. 精益生产管理的基本原理：学习者将了解到精益生产管理的核心概念，包括价值流分析、价值流映射以及消除浪费等。
他们将理解到精益生产管理的目标是最大限度地提升价值流程的效率和质量，减少生产过程中的浪费。
2. 价值流分析和价值流映射：学习者将学习如何通过价值流分析来识别和理解生产过程中的价值流程，并通过价值流映射来绘制出价值流程图，从而找出生产过程中的瓶颈和浪费。
3. 浪费识别和消除：学习者将学习如何识别生产过程中的浪费，并采取相应的措施来消除浪费。
他们将学习到各种常见的浪费类型，如等待时间、过度生产、物料运输和多次加工等，并学习如何通过精益工具和技术来消除这些浪费。
4. 绩效指标和改进措施：学习者将学习如何制定合适的绩效指标来衡量生产过程的效率和质量，并学习如何通过改进措施来提升绩效。
他们将学习到如何使用精益工具和技术来发现问题，并制定相应的改进计划。
5. 人员培训和参与：学习者将学习如何培训和激励生产团队，使其能够理解和接受精益生产管理的理念，并参与到改进过程中。
他们将学习到如何建立并维护一个团队合作和持续改进的文化。
通过完成这门课程，学习者将能够运用精益生产管理的原理和方法来提升他们所在企业的生产效率和质量。
他们将学会如何识别和消除生产过程中的浪费，并通过改进措施来提升生产绩效。
同时，他们还将学到如何培训和激励团队，使其能够积极参与到改进过程中。
这门实战课程将为学习者提供一个实践操作的平台，以便他们能够将所学的知识应用于实际生产环境中，并达到实际改进生产效率和质量的目标。
将精益生产管理原理和技术应用于实际生产场景是一项需要深入理解和实践的挑战。
这门实战课程旨在帮助学习者掌握精益生产管理的实践技术和方法，并将其应用于他们所在的企业或生产过程中。
精益生产之管理实战
快速换型换线（SMED）
定义：一种快速转换生产过程的方法 目的：减少停机时间，提高生产效率 实施步骤：识别、分解、优化、标准化 应用范围：适用于多品种、小批量生产环境
PART 5
精益生产管理实战案例分析
案例一：某制造企业精益生产实施过程与成果
案例背景：某制造 企业面临生产效率 低下、成本高昂等 问题，决定引入精 益生产管理方法。
经验分享：该企业负责人分享了他们在实施精益生产过程中的经验教训，包括如何制定实施计划、 如何组织培训、如何改进生产流程等。
PART 6
精益生产管理挑战与对策
员工意识与技能培训需求分析
员工意识：提高员工对精益生产的认识和重视程度 技能培训：加强员工在精益生产方面的技能和知识水平 需求分析：针对不同岗位和员工需求，制定个性化的培训计划和内容 培训效果评估：对培训效果进行评估和反馈，不断优化培训内容和方式
拉动：根据客户需求进行生产和 供应，避免过度生产和库存积压
PART 3
精益生产管理原则
价值流分析
定义：识别产品或服务从原材料 到最终客户手中的所有活动
工具：价值流图、价值流分析表 等
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
目的：找出浪费和不增值的环节， 消除浪费，提高效率
步骤：绘制价值流图、分析价值 流、制定改进措施并实施
总结。
案例三：某电子制造企业精益生产转型经验分享
案例背景：某电子制造企业面临生产效率低下、成本高昂等问题，决定实施精益生产转型。
实施过程：该企业通过制定详细的实施计划，组织培训，改进生产流程等方式逐步推进精益生产 转型。
实施成果：经过一段时间的实践，该企业生产效率得到显著提高，成本大幅降低，产品质量也得 到了提升。
精益生产实战手册
650% 的较优
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & Measuring
5年一次性合格生产的提高
50%
45%
40%
35%
30%
25%
20%
40% 的提高
15%
10%
5%
0%
Electronic &
竞争的加剧，WTO的加 入，政府保护功能的消 失，是所有的企业从臃 肿低效中苏醒过来的时 候了
不能错失的第二次工业 革命，精益生产是打造 企业竞争力的利器
3.识别和消除所有浪费
MUDA – 浪费
Anything other than absolute minimum resource of material， machine and manpower required to add value to the product 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之 绝对最小量以外的一切东西
制造业的机遇和挑战
以斯密的劳动分工理论、 福特的流水线和斯隆的 管理创新为代表的第一 次工业革命，效率的极 大提高改变了工业文明 的进程
以丰田生产系统发展而 来的精益生产方式冲击 了传统的、依赖大批量 生产提高效率及劳动分 工的观念，代表了第二 次工业革命的开始
在你漫不经心的时候， 你的对手已从蜗牛变成 了敏捷的豹子
货 款 回 收
制造周期
交付周期
精益思想：时间与影响
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
精益生产实战技法与项目导入(罗忠源)
精益生产实战技法与项目导入●课程大纲一. 精益生产基础⊙精益生产的起源及其发展⊙丰田生产系统（TPS）管理精髓⊙影片欣赏：TPS诞生历史记录片⊙精益生产的基本原理⊙从客户的角度认识价值⊙识别流程中非增值（浪费）的活动⊙精益价值流图简介⊙精益价值流图制作方法⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善⊙精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM）二. JIT拉动式生产系统⊙制造周期时间（MCT）定义及计算方法⊙拉动系统的种类及其运用⊙物料补充拉动系统⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义⊙生产线物料补充系统定义及建立方法⊙生产线物料补充频率计算⊙生产线物料补充看板数量计算⊙生产线流程间半成品看板数量计算⊙经济性批量计算方法⊙采购物料补充拉动系统简介⊙供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）⊙准时化交货JIT/KANBAN的有效实施⊙小组活动：拉动式生产模拟⊙精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT 三. 七大浪费与效率改善⊙现场七大浪费的定义与分析⊙效率的定义与分析⊙运输带来的浪费分析⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费⊙库存带来的浪费分析⊙如何通过改善计划物控管理降低库存⊙如何通过生产流程优化降低库存⊙动作浪费与损失分析⊙消除动作浪费的原则与方法⊙等待造成的工厂效率损失分析⊙如何通过改善异常时间管理减少等待⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析⊙防错防呆（POKAYOKE）原理⊙防错防呆在生产现场管理中的运用⊙精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法四. 单元化布局及快速换线⊙生产线布局的设计原则⊙单元化布局原理及在生产中的运用⊙单元化布局设计及管理方法⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑⊙工厂中设备使用成本分析⊙综合设备效率（OEE）定义⊙影响综合设备效率的因素分析⊙OEE计算方法及分析技巧⊙综合设备效率(OEE)改善实施步骤⊙生产换线效率损失分析⊙快速换线SMED定义及发展历史⊙SMED实施要点及推行步骤⊙SMED实施成功案例分享⊙工厂成功实施精益生产改善的关键⊙精益生产项目实施的不同组织模式⊙精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法五. 精益工厂的管理基础1.计划物控（pmc）与精益生产⊙计划物控的职能及组织结构分析：传统意义PMC的职能分析；pmc不健全的企业管理后果⊙pmc精益管理与拉动式生产建立传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础⊙物料控制与精益生产传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别⊙衡量精益pmc组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD2.供应商管理与精益生产⊙供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应⊙供应商质量管理方法：供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理⊙建立精益供应链：多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存（VMI）3.生产执行与精益生产⊙标准化作业的实施：标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？⊙现场5S与目视化：做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义⊙生产主管在精益生产中的角色：现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析4.工程部门（IE）精益生产⊙工业工程（IE）在工厂的职能定位组织架构；工作范围；对企业的贡献分析⊙IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色六. 精益生产项目管理技巧1.精益生产项目经理必备的能力⊙组织策划能力：精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等⊙团队管理能力：精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施⊙沟通协调能力：项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果；2.精益生产项目实施步骤⊙项目启动的必要条件：合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持⊙项目中短期计划的制定：项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划⊙项目进度控制：现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通⊙项目阶段性总结：阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励3.项目实施过程中的问题与解决⊙部门协作问题：其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？⊙失败的挫折：如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？⊙Q&A：学员提问及问题解答【时间地点】此课程循环开课，更多开课时间请致电课程顾问：135-****6819敖先生2012年11月02-03日深圳【参加对象】工厂总经理、厂长、及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管以及工程师、专员【费用】￥3800元/人（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）【课程主办】深圳市华晟企业管理咨询有限公司【报名热线】(0755)8622 2415（全国招生）移动手机：135-****6819敖先生【在线 Q Q】476304896（课程咨询）【培训时长】第一天上午9：00-12：00 下午：13：30-17：00第二天上午9：00-12：00 下午：13：30-17：00●课程背景◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。
精益生产之JIT管理实战
精益生产之JIT管理实战引言精益生产（Lean Production）是一种以最大限度地满足客户需求为目标，通过消除浪费，实现高效率的生产方式。
而JIT（Just-In-Time）管理是精益生产的核心概念之一，它通过准时、准量地提供所需的物料和产品，以最小化库存、降低成本，改进生产效率和客户满意度。
本文将深入探讨精益生产中的JIT管理并分析其实践案例，旨在帮助读者更好地理解和应用JIT管理。
JIT管理的基本原理JIT管理是通过精确计划和协调，将生产过程中的物料供应和生产需求相匹配，以减少库存、降低成本，并提高资源利用率和生产效率。
JIT管理的基本原理包括以下几点：1.准确需求计划：JIT管理要求对生产需求进行准确的预测和计划，以确保所需物料和产品能够按时提供。
2.短化供应链：JIT管理追求最短的供应链，使物料从供应商到生产线的流动时间最小化，以减少库存和等待时间。
3.Takt Time：Takt Time指生产速率与需求速率之间的平衡。
JIT管理要求在生产过程中使Takt Time和生产速率一致，以避免过剩和不足的情况发生。
4.一次性流动：JIT管理强调物料和产品的一次性流动，即不允许出现库存累积或重复操作的情况。
5.持续改进：JIT管理倡导持续改进和精益思维的应用，以优化生产过程、减少浪费，并提高质量和效率。
JIT管理的实践案例案例一：丰田汽车的JIT管理丰田汽车是JIT管理的典范，其供应链卓越的协调能力和高效率的生产模式为全球企业提供了许多借鉴之处。
以下为丰田汽车的JIT管理实践案例：1.精确的需求计划：丰田汽车通过深入了解客户需求，准确预测市场需求量，并与供应商进行紧密合作，以确保所需物料能准时提供。
2.快速而灵活的供应链：丰田汽车建立了高效的供应链网络，使物料从供应商到生产线的流动时间最小化，并通过供应商协作，实现快速供应和灵活调整。
3.Takt Time的应用：丰田汽车在生产过程中充分应用Takt Time概念，确保生产速率与需求速率一致，并通过精确的节拍控制，避免过剩和不足的情况。
精益生产之JIT管理实战
精益生产之JIT管理实战首先，要实施JIT管理就要建立一个高效的供应链。
这需要与供应商建立紧密的合作关系，及时更新需求信息，减少库存，提高供货速度，以实现最小化的库存成本和运输成本。
其次，要实施JIT管理就要制定准确的生产计划。
生产计划要根据市场需求，合理安排生产，避免生产过剩和积压，降低生产成本。
再次，要实施JIT管理就要提高生产效率。
要通过对生产过程的不断改进和优化，减少生产中的浪费，降低生产成本，提高产品质量。
最后，要实施JIT管理就要加强对生产现场的管理。
要建立标准化的作业流程，加强对生产过程的监控，及时发现问题并进行处理，以保证生产过程的稳定性和可靠性。
在实际生产中，精益生产和JIT管理需要全员参与，需要各部门之间的密切协作，需要不断改进和优化。
只有这样，企业才能实现零库存，零等待，提高竞争力，实现可持续发展。
精益生产和JIT管理是当今企业界非常重要的生产管理方法之一。
它起源于日本，通过不断优化生产流程和最大限度减少浪费，旨在提高企业的效率、降低成本、增加产品质量和客户满意度。
实施精益生产和JIT管理需要企业全员的参与和共同努力，同时需要建立和完善一套科学合理的管理体系。
以下将重点介绍在实战中实施精益生产和JIT管理的一些关键要点。
首先，建立高效的供应链是落实JIT管理的基础。
供应链的高效运作直接影响着原材料和零部件的供应，对于保持生产的连续性和稳定性至关重要。
与供应商之间建立长期稳定的合作关系，建立常态化的供应商评价机制，对供应商进行考核，并与供应商共同优化交货周期、降低库存压力和提高供货准确性。
通过ERP、MES等信息系统，及时获取需求信息，使供应链中的信息共享化，实现“拉动式”生产。
其次，精准的生产计划是JIT管理的关键。
基于市场需求的变化，合理安排生产计划，避免产能过剩或不足。
通过详细的生产计划和排程，确保物料的准时供应，避免生产过程中的等待和库存积压。
同时，透过实施短周期化、多品种、小批量生产，提高生产灵活性，以应对市场需求的变化，实现生产的快速响应。
1.精益生产实战培训
素养养成的过程
具备了成功的素养
成为他人的榜样
努力遵守规章制度
总结
理解规章制度
学习公司的规章制度
“人造环境，环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、 素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个 公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但我们 可以使她的一小部分变的更美好。 通过对地域、人类的贡献，公司藉此为基础能更好地发展壮大 下去。
整顿—3要素
放置场所 ◇ 物品的放置场所原则上要100%设定 ◇ 物品的保管要定点、定容、定量 ◇ 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法 ◇ 易取 ◇ 不超出所规定的范围 ◇ 在放置方法上多下工夫
标识方法 ◇ 放置场所和物品原则上一对一标识 ◇ 现物的标识和放置场所的表示 ◇ 某些标识方法全公司要统一 ◇ 在标识方法上多下工夫
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理 手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大 国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降 低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的 工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所 认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S的延伸
节约----Saving 安全----Safety 服务----Service 坚持----Shikoku
5S间的关系
S
第1个S整理 （SEIRI）
SEITON
SEISO
第2个S整顿
将有用的东西 定出位置放置
第3个S清扫
区分“要用” 与“不用”的 东西
将不需要的东西 彻底清扫干净
第4个S清洁 SEIKETSU 保持美观整洁
精益生产实战案例
精益生产实战案例
实现精益生产的要素
➢ 优化运营系统：使资源得到优化配置。人尽 其才；物（财）尽其用 。
➢ 整合管理体系：构建最佳的生产管理和作业 流程，使产品实现的每一个子过程获得最大 的增值效益。并消除流程中的“瓶颈”。
➢ 改变理念、端正作风、提高能力：成功的主 要因素在于培养、组建一个理念先进、正气 进取、专业精干、自觉负责的员工团队。
避免生产过剩，追求零库存
➢ 丰田模式改变了传统的由前端经营
者主导生产数量的做法，以后端需求为
依据，按“逆向”模式去设定生产供应
链。根据顾客实际需求的数量，投入生
产。按需求计划及时生产（JIT）。而非
预先制造入库，形成库存。不仅成品库
存减少，在制品和材料的存量也大大减
少。
精益生产实战案例
法则六
强调生产均衡化
这样做会花费时间和精力，决策会慢，
但很稳健。决定一旦作出后，推动会迅速，执
行也有力。
精益生产实战案例
法则十八
不断学习，持续改善
形成学习的氛围，营造持续改善的环境。 把学习作为改善的基础，学新知识、新
技术、新方法。 掌握新信息，发现新问题，总结新经验，
提出新创意，形成不断改进的机制，推进持 续改善。
精益生产实战案例
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
改 17. 通过“根回”达成共识 善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程
精益生产工具实战培训教材
制作看板：根据设计内容，制作看板，确保看 板的清晰、易读。
安装看板：将制作好的看板安装到相应的位置， 确保所有人都能够方便地查看。
维护看板：定期对看板进行维护，确保数据的 及时更新和准确性。
看板管理应用范围
生产现场管理：用于实时掌握生产进 度、品质状况等信息
精益生产工具
价值流图：识别浪费和改进机 会
5S管理：保持现场整洁有序
目视化管理：直观展示信息， 提高工作效率
持续改进：不断寻求改进机会， 提高生产效率和质量
5S管理实战培训
5S管理定义
整理（Seiri）：区分要与不要的物品，将不要的物品处理掉 整顿（Seiton）：将需要的物品分类放置，保持整齐有序 清扫（Seiso）：定期清扫工作场所，保持干净整洁 清洁（Seiketsu）：维持清洁状态，防止污染和不良现象的发生 素养（Shitsuke）：培养员工良好的工作习惯和职业素养
通过减少资源消耗来提高效益
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
强调消除浪费、持续改进和顾客需 求导向
实现企业价值最大化
精益生产原则
消除浪费：识别并 消除生产过程中的 浪费，提高生产效 率
持续改进：不断寻 求改进机会，持续 优化生产过程
尊重员工：重视员 工的建议和意见， 激发员工的积极性 和创造力
客户需求导向：以 客户需求为导向， 提高产品质量和客 户满意度
销售流程：从 客户询价到合 同签订、订单 处理、发货和
收款等环节
采购流程：从 供应商选择到 采购计划、订 单下达、验收
入库等步骤
库存管理流程： 财务管理流程：
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有精益技術不代表有精益觀念
9
工廠的目標是什麼？
策動企業兗爭力
工廠的目標是什麼？
？ ？ ？ ？ ？ 生產力
成本
技術領先 高品質 市場占有
10
策動企業兗爭力
效率-產量
例
市場需求100件╱天，每件產品100元，利潤30元，
目前為10人，生產力每天100件成品.
10個人1天 生產
100件產品
10個人1天 生產
因其卓越的管理理念，與經營效率的高效，美國學者投入500萬美金 對其進專門課題研究，並將其研究成果命名為“精益生產”，在台灣地 區又稱之為“NPS(New Production System)新生產方式”對人類的生產 革命產生了影響。
3
策動企業兗爭力
豐田喜一郎於1937年8月28日，從豐田佐吉開辦的豐田自動 織機制作所獨立出來，成為一家擁有1200萬日元資本金的新公司 “豐田自動車工業株式社會”.
16
策動企業兗爭力
等待
浪 費 等待不創造價值
常見的等待現象：
物料供應或前工序能力不足造成待料 監視設備作業造成員工作業停頓 設備故障造成生產停滯 質量問題造成停工 型號切換造成生產停頓
造成等待的常見原因： 線能力不平衡
計劃不合理 設備維護不到位 物料供應不及時
17
效率-成本
市場需求：100件／H
0%
50
30 20
服務業
15
20
10 20
10 20
5 25
20
50
60
70
70
70
35
制藥業 消費電子 汽車業 計算機 零售業 生產+人工 變動成本 其它+利潤
5
策動企業兗爭力
各行業發展概況 導入期 成長期
成熟期
衰退期
計算機 光學業
通信業 制藥業 醫療設備
化學工業 食品工業 橡膠工業 塑料工業 汽車工業 機械工業
紡織業 服裝業 皮革制品 鋼鐵業 造船業
生化工業 6
策動企業兗爭力
精益生產現階段適用行業 導入期 成長期 成熟期
衰Байду номын сангаас期
計算機 光學業
生化工業
通信業 制藥業 醫療設備
化學工業 食品工業 橡膠工業 塑料工業 汽車工業 機械工業
紡織業 服裝業 皮革制品 鋼鐵業 造船業
成本領先戰略
不斷的降低了終產品的成本價格.
策動企業兗爭力
例
項目 能力
工序1 100件／H
工序2 125件／H
工序3 80件／H
工序4 100件／H
達成率
100%
125%
80%
80%
獎金
標准產量獎金 125%獎金
0
0
效率
員工1效率100 員工2效率125 員工3效率80
員工1效率 100
18
個人效率
整體效率
策動企業兗爭力
沒產生利潤的生產力就是假效率!
以財務和經濟目標為中心，進行細致的預算與嚴格的控制.
7
精益思想下的生產改進
某公司精益改進歷史案例
策動企業兗爭力
例
生產改進是如何進行的 七大浪費的表現方式 傳統生產線帶來的困難
8
策動企業兗爭力
精益技術與精益觀念
LP觀念 LP觀念
豐田的生產 特性、條件
本廠的生產 特性、條件
豐田的精益 生產技術
本廠的精益 生產技術
120件產品
倉庫
11
假效率與真效率
策動企業兗爭力
10個人1天 生產
100件產品
8個人1天 生產
100件產品
倉庫
只有多余的人才能做出多余的產品!
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假效率
固定人員
生產出更多的產品
策動企業兗爭力
真效率
最少的人員
生產出必需的產品
能力提升是效率的基礎。 但效率建立在有效需求的基礎 上，以[是否創造利潤]為標准； 如果不創造效益甚至造成在庫， 則此種效率是假效率.
社長豐田一郎與副總裁大野柰一於1954年在營理方面引進了 一系列的全新生產方式，這一方式實際上就是豐田喜一郎率先 倡導的“零部件應在正好需要的時間以正好需要的數量到達正好 需要的位置(Just in Time)”，隨著50年的逐步完善及成長，終 於發展成豐田生產系統(TPS-Toyota Production System).
所以，有必要將獎勵個別效率的企業行為轉變為獎勵整體效率， 如：計件工資以完成品(而非半成品)為標准，實行團隊計件。
還應該以提高整體效率為目標，改善生產線的布局，如：將水平 布置和離島式布置調整為流線式布置，這樣有利於團隊協作.
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效率-可動率與稼轉率
市場需求100件／天，每件產品100元，利潤30元 目前為一臺設備20件／H，生產力每天160件成品.
策動企業兗爭力
精益生產實戰技法與項目導入
策動企業競爭力! 制作人：雷成华
策動企業兗爭力
精益生產概論
2
策動企業兗爭力
何為精益生產方式
Lean Production精益生產
精益生產方式衍生於日本豐田生產方式(Toyota Production System)，簡稱為TPS，強調通過不斷的改善活動，以提高企業的素質， 創造利益，持續增長，具有實踐重於理論，實績與效果重於過程的色彩， 它是在實踐的過程中歸納出來的體系。
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策動企業兗爭力
制造過多／過早
浪費
違背NPS原則
制造過多／過早造成浪費： 造成在庫 計劃外提早消耗
有變成滯留在庫的風險 降低應對變化的能力
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策動企業兗爭力
浪 費 庫存造成額外成本
常見的庫存： 原材料、零部件 半成品
在制品 輔助材料 在途品
庫存的危害： 額外的搬運儲存成本
造成空間浪費 資金占用(利息及回報損失) 物料價值衰減 造成呆料廢料 造成先進先出作業困難 掩蓋問題，造成假象
2003年豐田公司利潤已超過通用，福特，克萊思勒三家公司 利潤三倍的總合，每部車利潤達2000美金，遠遠超過通用每部車 利潤192美金及福特公司福特公司每部車賠18美金，至今豐田公 司已躋身於世界第二大汽車制造公司.
4
策動企業兗爭力
各行業成本結構概況：
120% 100%
80% 60% 40% 20%
%
設備可以有效運轉 (有效產出)的時間
生產時間
策動企業兗爭力
例
20
可動率以100%為目標
可動率與設備的保養狀態息息相關。 設備故障產，設備調整，機型切換等 都將降低設備可動率。
可動率
策動企業兗爭力
%
設備必要的有效運轉 (有設效備產有出效)時運間轉 (有效產出)時間
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運轉率並非越高越好
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策動企業兗爭力
假效率
能力 提升
真效率
[效率建立在有效需求的基礎上] 能力提升是效率提升的基礎。但有時 能力提升會造成效率提升的假象。 管理者的責任就是在能力提升的基礎 上，將假效率轉化成真效率。 所以，“省人化”是效率的關鍵。
省人化的兩種形成： 正式工+季節工／臨時工(變動用工) 固定人員+公用人員(彈性作業人員)