常用塑料着色特点及配方
常用塑料配方范文
常用塑料配方范文塑料是由合成树脂和添加剂组成的材料，具有轻量、耐用、可塑性强等诸多优点，广泛应用于各个领域。
不同种类的塑料具有不同的配方，下面是一些常用的塑料配方。
1.聚乙烯（PE）配方：聚乙烯是一种非晶无色固体塑料，根据使用要求和加工方式的不同，有多种配方可选择。
最基本的聚乙烯配方主要包括聚乙烯树脂、抗氧剂、熔融增稠剂等。
2.聚丙烯（PP）配方：聚丙烯是一种白色或透明固体塑料，其配方可以根据需要进行调整。
常用的聚丙烯配方主要包括聚丙烯树脂、熔融增稠剂、防老化剂、流动助剂等。
3.聚氯乙烯（PVC）配方：聚氯乙烯是一种可以通过改变配方实现不同性能的塑料。
常见的PVC配方包括聚氯乙烯树脂、增塑剂、稳定剂、填料等。
4.聚苯乙烯（PS）配方：聚苯乙烯是一种坚硬、透明的塑料，可用于制作各种容器、包装材料等。
常用的聚苯乙烯配方主要包括聚苯乙烯树脂、熔融增稠剂、抗冷激剂、流动助剂等。
5.聚酯（PET）配方：聚酯是一种透明、耐热、耐化学品的塑料，常用于食品包装、纺织品等领域。
常见的聚酯配方主要包括聚酯树脂、增塑剂、抗氧剂、填料等。
6.聚碳酸酯（PC）配方：聚碳酸酯是一种具有高强度、透明度和耐热性的塑料，常用于电子产品、光学材料等领域。
常用的聚碳酸酯配方主要包括聚碳酸酯树脂、增塑剂、抗老化剂、填料等。
7.聚氨酯（PU）配方：聚氨酯是一种可塑性、强度高、耐磨损的塑料，广泛应用于建筑、家具、汽车等行业。
常见的聚氨酯配方主要包括聚氨酯树脂、催化剂、稳定剂、填料等。
8.聚丁二烯（BR）配方：聚丁二烯是一种具有优异的弹性和耐低温性能的塑料，常用于橡胶制品、密封件等。
常用的聚丁二烯配方主要包括聚丁二烯树脂、活性硫等。
以上只是一些常用的塑料配方，实际上，根据具体的应用和使用要求，塑料配方可以根据需要进行调整和优化。
此外，随着科技的进步，新型的塑料配方也在不断涌现，具有更高性能和更环保的特点，这也为塑料的应用提供了更多可能性。
常用塑料着色特点及配方
常用塑料着色特点及配方(1)聚氯乙烯着色从颜料的分散性按优良顺序排列时，PVC的着色剂最好，为湿润性着色剂>色母料>糊状着色剂>粉末着色剂。
PVC中增塑剂易引起颜料迁移，应注意。
着色剂中金属粒子如锰、锌、铜、铁及颜料中氯离子、硫离子易对PVC树脂起促进分解作用，应注意。
其基本配方为：PVC 10千克三盐 150克二盐 300克硬脂酸铅 100克硬脂酸钡 50克酞青绿 20克白油 50毫升(2)聚乙烯着色常用的颜料有氧化钛、氧化铁、黄铅、群青、镉系颜料、钛菁、喹吖啶酮、聚偶氮、单偶氮等。
易加速热氧老化的颜料有:铜酞菁蓝、槽法炭黑。
易加速光老化的颜料有：锐钛型钛白粉、氧化铬绿、钴蓝、群青。
添加颜料后，易使制品的纵向收缩率增大，横向收缩率减小。
有机颜料比无机颜料导致制品的收缩率大。
一般配方为：PE树脂 10千克钼红 15克钛白粉 5克硬脂酸盐 4克白油 30毫升(3)聚丙烯着色PP着色与PE着色大致相同，一般也不用染料着色，但PP更容易因颜料而引起光、热老化，尤其是含铜、锡、锌的颜料，因此应注意添加稳定剂。
基本配方为：PP树脂 10千克硬脂酸钡 50克硬脂酸钙 10克抗氧剂 50克铬黄 20克钛白粉 5克(4)聚苯乙烯着色PS与各种着色剂亲和性好，着色剂不易迁移，但PS成型温度较高，应选用耐热性好的颜料，常用偶氮染料、还原染料、荧光染料。
又由于PS透明性好，因此颜料用量一定要分散性好，用量少。
基本配方为：PS 10千克油溶红 0.5克磷酸三甲酚酯 30毫升(5)ABS着色ABS着色剂要求耐热性、耐候性好，并且遮盖力强，因此常用的着色剂有:钛白、铁红、群青、炭黑、镉系颜料、酞菁系、喹吖叮酮系颜料等。
一般添加量大，为2%左右。
ABS着色前应干燥处理，原料混合时间应长一些，使之配料均匀，以防止ABS中的橡胶成分影响染色效果。
基本配方为：ABS 10千克P-4G红 15克磷酸三甲酚酯 30毫升硬脂酸镁 5克先将三种小料混合好后，再和ABS相混合。
塑料的配色着色原理和工艺
塑料的配色、着色原理和工艺一、塑料配色的定义：定义：配色就是在红、黄、蓝（三原色）三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、符合客户希望得到的颜色、经济并在加工、使用中不变色的色彩。
另外塑料着色还可赋予塑料多种功能，如提高塑料耐光性和耐候性；赋予塑料某些特殊功能，如导电性、抗静电性、抗菌性能等特殊材料；不同彩色农地膜具有除草或避虫、育秧等作用。
即通过配色着色还可达到某种应用上的要求。
二、着色剂：颜料和染料颜料特性：颜料是不能溶于普通溶剂的着色剂，故要获得理想的着色性能，需要用机械加温混练等方法将颜料均匀分散于塑料中。
颜料分类：按结构颜料可分为有机颜料和无机颜料。
无机颜料：优点：热稳定性好、有非常好的耐候性能、光稳定性优良、价格低、分散性能优越。
例如：钛白粉、碳黑等。
钛白粉系列：主要有钛白粉、氧化锌、锌钡白三种。
钛白粉分金红石型和锐钛型两种结构，金红石型钛白粉折射率咼、遮盖力咼、稳定、耐候性好。
钛白粉在原厂出厂时如果没有进行分散加工，在配色过程中就会产生大量的黑点，属于分散没有打开状态，所以需要用分散剂进行分散加工才可以使用，部分厂家的牌号在经过加工后进入市场，这样的材料可以直接使用。
主要用于遮盖树脂的透过率及增加白度的作用。
炭黑：是常用黑色颜料，价格便宜，另外还具有对塑料的紫外线保护（抗老化）作用和导电作用，不同生产工艺可以得到粒径范围极广的各种不同炭黑，性质差别也很大。
炭黑按用途分有色素炭黑和橡胶补强用炭黑，色素炭黑按其着色能力又分为高色素炭黑、中色素炭黑和低色素炭黑。
炭黑粒子易发生聚集，要提高炭黑的着色力，要解决炭黑的分散性就需要添加分散剂进行加工后才可以使用。
缺点：着色力相对差，相对密度大、添加量较大、颜色不鲜艳；主要用于：用于增加颜色浓度（根据颜色的需要一般来说各种树脂均可），尤其是在工程塑料方面有良好的优越性能，例如：PA PC PBT POM PPO PPS 等材料及非透明颜色、灰色等树脂当中。
注塑常用原料的性能及加工工艺特点(
一、P S（聚苯乙烯）1 .PS的性能：PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。
其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。
但PS制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃），无毒，比重1.04g\cm3左右（稍大于水）。
成型收缩率（其值一般为0.004—0.007in ／in），透明PS－－这个名称仅表示树脂的透明度，而不是结晶度。
(化学和物理特性:大多数商业用的PS都是透明的、非晶体材料。
PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。
它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。
)2 .PS的工艺特点：PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，熔化温度180~280℃，对于阻燃型材料其上限为250℃，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。
模具温度40~50℃，注射压力：200~600bar，注射速度建议使用快速的注射速度，流道和浇口可以使用所有常规类型的浇口。
PS料在加工前，除非储存不当，通常不需要干燥处理。
如果需要干燥，建议干燥条件为80C、2~3小时。
因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。
其塑化时间和冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS制品的光泽随模温增加而越好。
3．典型应用范围:包装制品（容器、罩盖、瓶类）、一次性医药用品、玩具、杯、刀具、磁带轴、防风窗以及许多发泡制品——鸡蛋箱。
肉类和家禽包装盘、瓶子标签以及发泡PS缓冲材料，产品包装，家庭用品（餐具、托盘等），电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）。
二、HIPS（改性聚苯乙烯）1. HIPS的性能:HIPS为PS的改性材料，分子中含有5-15%橡胶成份，其韧性比PS提高了四倍左右，冲击强度大大提高(高抗冲击聚苯乙烯）,已有阻燃级、抗应力开裂级、高光泽度级、极高冲击强度级、玻璃纤维增强级以及低残留挥发分级等。
第2节 塑料配色程序和配色方法
塑料配色着色的基本知识第二节简述塑料的配色程序和配色方法塑料的配色是塑料着色中的关键，只有配好颜色，才能制备出色泽适宜的产品。
在配色过程中，首先要弄清制品的应用要求，并根据塑料材料的着色性能，选择适用的着色剂。
在选色时技术人员应严格检查可用颜料的颜色、着色力、分散性、性能、加工均衡稳定性、混合性和成本等方面后，便可选择出使用的颜料，初步确定用量。
选色和配色效果的好坏，除依赖于技术人员的专业技术知识外，还要求技术人员有健全的视觉功能。
同时要依赖于高技术含量的配色仪器及设备。
一、配色程序：配色是着色的重要环节之一，配色首选是进行初步配方的设计，然后就是对初步配方进行调整，使之适合于规模生产，且保证塑料制品颜色的均匀一致性。
1.1初步配方的设计：1.1.1根据塑料制品整体设计的要求，寻找出与标准色样相近似的样品作为参照物。
参照物选择得当与否，直接关系到着色效果的好坏。
为了便于寻找到较佳的着色参照物，平时应多积累、多制备些着色塑料色板或塑料色料以备参照，同时还应把自己选色经验和教训编成相应的着色配方，以供参考。
1.1.2在无参照物的情况下，应仔细观察分析塑料制品（样品）的颜色色光、色调及亮度等，确定颜色属性，确定所用塑胶颜料是透明色，还是不透明色，其中是否含有其他特殊颜料（如荧光颜料、金属颜料等），然后根据孟塞尔颜色系统颜色。
1.1.3从色调、亮度、浓淡度等方面反复比较与标准色样和参照物的差别，在此基础上对参照物的着色剂配方进行修正，拟定出初步配方。
或者按照孟塞尔颜色系统标定原理设计所需颜色，并拟定初步配方。
1.2调整配方：1.2.1确定配方：按照拟定的初步配方进行实物着色试验，将制得着色实样与标准色样和参照物一起进行比较，进一步调整着色配方。
然后根据调整后的配方再制备实样进行比较，再调整配方，如此反复多次，直到实样色调与标准色样相同或达到最接近标准色样的令人满意的程度为止。
最后确定着色配方进行生产。
不过选定的颜色通常会与实际生产中塑料制品所呈现的色泽不尽相同，导致这些差别的原因很大程度上是颜色称量误差。
常用塑料配方(一)
0
18 18 18 18 56.5 56.5 56.5 56.5
5
12 9 8.5 11 53.5 38.5 33 41.2
10 15
8 7 6.5 6 53.3 39.5 32.5 39.2 —— 6 5.8 5.5 ---39 35 39.5
20
—— 5 5.5 5.4 -----39.5 34.5 40
（⑤）花生壳粉填充PP复合材料 PP（T30S） 70% 花生壳粉（150µm） 30%
（加工条件 花生壳粉先烘干10h，与PP在高速混合机中混合均匀，在双螺杆挤出机中于190-203℃以 下造粒）相关性能 熔体流动指数0.3.g/10min，拉伸强度28兆帕，弯曲强度34兆帕，洛氏硬度63，断 裂伸长率7%，维卡软化点133℃，简支梁冲击强度1.3KJ/m2
2
32.5兆帕，弯曲强度46兆帕)
（②）超细碳酸钙填充PP PP 80% 超细碳酸钙（0.1µm）
20%
（缺口冲击强度53.4KJ/m2,无缺口冲击强度不断，弯曲强度31.6兆帕，弯曲模量1550兆帕断裂伸长 率150%球压痕硬度61兆帕）
（③）接枝聚乙烯蜡增容PP/滑石粉复合材料 PP 85% 滑石粉（0.02mm） 10%
LLDPE 100 硬脂酸 0.5
硬脂酸钙 0.3
碳酸钙（KR-138-S处理）35
（④）滑石粉填充LDPE/LLDPE配方（质量份） LDPE 70 PE蜡 1 LLDPE 30 硬脂酸 1 滑石粉（KR-212） 20 （二）聚丙烯填充配方 （①）PP-g-MAH增容PP/ CaCO3填充PP(质量份) PP 90 CaCO3 (1250目) 20 PP-g-MAH 10(缺口冲击强度53.4KJ/m ,比纯PP冲击强度提高一倍多，拉伸强度
塑料的配色着色原理和工艺
塑料的配色着色原理和工艺塑料配色着色是指在塑料制品生产过程中，通过向塑料中添加颜料或着色剂，使塑料制品获得不同的颜色。
以下是塑料配色着色的原理和工艺。
一、塑料配色着色原理：1.吸收光原理：塑料着色剂选择具有吸收一定波长光线的颜料，在光线照射下，颜料吸收一些波长的光，反射其他波长的光，从而呈现出相应的颜色。
2.散射光原理：通过选择透明的塑料着色剂，使光线在塑料内部发生散射，达到着色的效果。
3.吸收散射光原理：选择同时具有吸收和散射光线能力的颜料，使塑料能吸收一部分波长的光线，并将其余波长的光线散射出来，从而呈现不同颜色。
二、塑料配色着色工艺：1.干法着色：即将颜料粉末直接混合在塑料原料中，通过熔融混合的方式使颜料均匀分散在塑料中。
该方法成本较低，适用于熔体挤出、压塑、吹塑等工艺。
2.湿法着色：将颜料制成粉状，然后与溶剂形成混合物，通过喷涂或涂覆的方式将着色剂均匀地附着在塑料表面。
该方法可以实现更精细的着色效果，适用于注塑、薄膜吹塑等工艺。
3.染色法：将溶解好的着色剂和塑料原料混合，然后通过浸泡或吸附的方式使颜料渗入塑料内部。
该方法适用于非晶态塑料或纤维加工。
4.预染色法：在塑料制品生产前，将着色剂预先加入到塑料颗粒中，经过造粒和加热融合成型后，形成着色均匀的塑料颗粒，可直接用于塑料制品的加工。
该方法适用于大规模生产，可以提高生产效率和产品质量的稳定性。
除了以上常用的塑料配色着色工艺外，还有一些特殊的着色方法，如电热解着色、电子束辐照着色等。
这些方法通常需要在特殊的设备和工艺条件下进行，适用于特殊要求的塑料制品制造。
总结：塑料配色着色的原理是通过选择具有吸收或散射光线能力的颜料，使塑料获得不同的颜色。
常见的塑料配色着色工艺包括干法着色、湿法着色、染色法和预染色法等。
这些工艺根据塑料制品的工艺特点和着色要求选择合适的方法，以达到所需的配色效果。
常用的塑料着色剂
常用的塑料着色剂着色剂是改性塑料中最常用到的一种助剂，不仅可以给塑料上色，实现绚丽的色彩，还可以起到提高耐候性、提高力学性能、改进光学性能等作用。
下面就为大家介绍常用的塑料着色剂。
一、PVC用着色剂PVC是一类重要的通用热塑型材料，用途广泛，包括常用的低档以及高档特殊性能要求的领域如建筑材料、汽车、门窗等，由于其加工成型温度较低，可选用多种类型有机颜料进行着色，但仍应依据加工条件、着色产品的最终用途等对着色剂进行特定的选择。
当然，要避免PVC着色时产生喷霜的现象。
PVC着色时的喷霜现象可以认为是作为着色剂的有机颜料在加工温度下部分溶解并且在室温下产生颜料的再结晶作用而引起的，此现象在其他聚烯烃塑料中也同样存在，尤其对软质PVC材料，因添加的增塑剂增加了着色剂在其中的溶解度，使得更易产生喷霜现象，而且随着加工温度的提高，起霜现象也越加严重。
再者，由于颜料与PVC之间的相容性不够理想，尤其在含有某些添加剂时，这样会导致颜料的过饱和而产生表面析出现象，因此对于PVC的着色可按不同的要求选用不同档次的有机颜料品种：①通用着色剂，具有好的经济性，但耐久性一般(黄、橙和红色)品种有：C.I.颜料黄61、C.I.颜料黄168、C.I.颜料橙13、C.I.颜料橙34、C.I.颜料红48:1、C.I.颜料红48:2、C.I.颜料红48:3、C.I.颜料红57:1、C.I.颜料红57:2。
②性能优良的着色剂(黄、橙和红色)：品种有C.I.颜料黄139、C.I.颜料黄183、C.I.颜料黄191、C.I.颜料橙43、Graphtol Fast Orange 5GL、C.I.颜料红151、C.I.颜料红214、C.I.颜料红242。
③适用于户外着色制品的着色剂品种有：C.I.颜料黄24、C.I.颜料黄110、C.I.颜料棕23、C.I.颜料棕25、C.I.颜料红122、C.I.颜料蓝15、C.I.颜料蓝60、C.I.颜料绿7、C.I.颜料紫23。
PVC塑料鞋及鞋底配方参考
PVC塑料鞋及鞋底配方参考PVC塑料鞋及鞋底是一种常见的鞋履材料，因其具有耐磨、防滑、舒适等优点而备受消费者青睐。
在制造PVC塑料鞋及鞋底时，配方的选择至关重要，它直接影响着产品的质量和性能。
下面，将介绍PVC塑料鞋及鞋底的一种常用配方参考。
1.PVC树脂：PVC树脂是PVC塑料鞋及鞋底的主要成分，它具有良好的可塑性和加工性能。
通常使用K值在65-75之间的PVC树脂，K值越高，其分子量就越大，可塑性和硬度相对较好。
2.塑化剂：塑化剂是PVC树脂的重要添加剂，用于提高PVC塑料鞋及鞋底的可塑性。
常用的塑化剂包括DOP（醋酸二正辛酯）、DOA（醋酸三奇辛酯）等。
根据产品的需求，可以根据实际情况适量调整塑化剂的添加量。
3.填充剂：填充剂的添加可以增加PVC塑料鞋及鞋底的硬度和耐磨性。
常用的填充剂有无机填料如白炭黑、碳酸钙等，有机填料如三元乙丙橡胶等。
填充剂的添加量需根据PVC树脂的种类以及产品的要求进行调整。
4.稳定剂：稳定剂的添加可以提高PVC塑料鞋及鞋底的热稳定性，减少其在加工和使用过程中的降解现象。
常用的稳定剂有有机锡稳定剂、酯类稳定剂等。
5.助剂：助剂的添加可以增加PVC塑料鞋及鞋底的柔韧性和抗开裂性能，如增塑剂、硬度调节剂、增韧剂等。
6.染料和颜料：染料和颜料的添加可以赋予PVC塑料鞋及鞋底丰富的色彩，提高其外观。
通常使用有机颜料进行着色，需要根据产品的需求和颜色要求进行选择。
上述只是PVC塑料鞋及鞋底的一种常用配方参考，具体的配方需根据实际情况进行调整。
在制备PVC塑料鞋及鞋底时，还需要进行热混合、挤出成型、冷却、定型等工艺过程，以确保最终产品的质量和性能。
总之，PVC塑料鞋及鞋底的配方选择对其质量和性能有着重要影响。
合理的配方选择可以提高产品的耐磨性、舒适度和外观等方面的性能，满足不同消费者的需求。
塑料色母的成分和配方
塑料色母的成分和配方塑料色母是一种用于塑料制品中的颜色添加剂，可以为塑料制品赋予不同的颜色，并且具有抗氧化、抗紫外线等特性。
它主要由颜料和载体组成，颜料提供色彩，而载体则起着稳定和分散颜料的作用。
1.颜料成分颜料是塑料色母的主要成分，它决定了最终塑料制品的颜色。
颜料可以分为有机颜料和无机颜料两大类。
有机颜料：有机颜料主要由有机化合物制成，具有较强的染色能力和良好的光谱稳定性。
常见的有机颜料有偶氮颜料、苝基颜料、杂环染料等。
这些颜料可以在塑料加工过程中均匀分散，使塑料制品具有艳丽、饱满的色彩。
无机颜料：无机颜料主要由无机化合物制成，其颜色稳定性和耐光性优于有机颜料。
无机颜料包括氧化铁颜料、金属复合物颜料和铬酸盐颜料等。
无机颜料的颜色通常较不饱满，但具有很好的耐候性和耐光性，适用于户外环境或需要长时间暴露在阳光下的塑料制品。
2.载体成分载体是塑料色母的另一个重要成分，它起到稳定和分散颜料的作用，同时也影响着色母的使用性能。
常见的载体有塑料树脂、润滑剂和助剂。
塑料树脂：塑料树脂是一种与塑料基材相容的有机高分子化合物，可以将颜料均匀分散在塑料中，使塑料制品具有一致的色彩。
常用的塑料树脂有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)等。
选择不同的塑料树脂可以根据塑料制品的需求来调配配方。
润滑剂：润滑剂主要起到减少塑料色母对热稳定性的影响和增加其加工流动性的作用。
常见的润滑剂有蜡类、高级酯类和聚乙烯醇等，根据塑料的不同需求，可以调整润滑剂的种类和含量。
助剂：助剂是指添加到塑料色母中的一些辅助成分，如增塑剂、抗氧剂、紫外线吸收剂等。
它们可以提高塑料色母的耐候性、防老化性能和抗紫外线能力。
根据具体需要，可以调整助剂的种类和使用量。
综上所述，塑料色母的成分主要包括颜料和载体。
颜料提供了色彩，分为有机颜料和无机颜料两大类，有机颜料染色能力强，无机颜料耐候性好。
载体包括塑料树脂、润滑剂和助剂，塑料树脂稳定和分散颜料，润滑剂改善加工流动性，助剂提高耐候性和抗紫外线能力。
常用塑料配方
常用塑料配方塑料是一种广泛应用的材料，用于制造各种产品。
它具有轻便、坚固、耐腐蚀等特性，因此在不同行业中得到了广泛的应用。
本文将介绍几种常用的塑料配方，包括聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）和聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）。
聚乙烯（PE）是一种常用的塑料，它可以分为高密度聚乙烯（HDPE）和低密度聚乙烯（LDPE）。
高密度聚乙烯主要用于制造注塑件、吹塑件和薄膜等产品，低密度聚乙烯主要用于制造薄膜、瓶子等产品。
以下是聚乙烯的常用配方：1.高密度聚乙烯（HDPE）：高密度聚乙烯的配方通常包括HDPE树脂、添加剂和填充物。
其中，树脂的比例约为80-90％，添加剂的比例约为5-15％，填充物的比例约为5-10％。
添加剂可以改善高温性能、抗紫外线性能等，填充物主要用于增加强度和刚度。
2.低密度聚乙烯（LDPE）：低密度聚乙烯的配方通常包括LDPE树脂、添加剂和填充物。
树脂的比例约为85-95％，添加剂的比例约为2-10％，填充物的比例约为3-5％。
添加剂可以改善加工性能、抗氧化性能等，填充物主要用于增加强度和刚度。
聚氯乙烯（PVC）是一种常用的塑料，它具有良好的电绝缘性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于电线、管道、制衣等领域。
以下是聚氯乙烯的常用配方：1.硬质聚氯乙烯（RPVC）：硬质聚氯乙烯的配方通常包括RPVC树脂、稳定剂、增塑剂和其他添加剂。
其中，树脂的比例约为50-70％，稳定剂的比例约为3-5％，增塑剂的比例约为20-40％，其他添加剂的比例约为2-5％。
稳定剂可以提高耐热性和耐光性，增塑剂可以增加柔韧性。
2.软质聚氯乙烯（SPVC）：软质聚氯乙烯的配方通常包括SPVC树脂、稳定剂、增塑剂和其他添加剂。
树脂的比例约为40-60％，稳定剂的比例约为2-4％，增塑剂的比例约为30-50％，其他添加剂的比例约为2-5％。
稳定剂可以提高耐热性和耐光性，增塑剂可以增加柔韧性。
聚丙烯（PP）是一种常用的塑料，具有良好的热稳定性和耐化学性。
12、塑料着色配方设计
例子
①、红色中可带有黄色及蓝色色光，如酞菁红带蓝色 色光，128烛红带蓝色色光。 ②、蓝色中可带红色及黄色色光，如酞菁蓝带黄色色 光，溴靛蓝可带红色色光。 ③、黄色中可带红色、绿色及蓝色色光，如耐晒黄G 带有绿色色光，还原黄R带红色色光等。
色光一般都为三原色，如红、黄、蓝，有时也带有绿 色。
二、着色剂对塑料制品性能的影响
1、对耐候性的影响
大多数着色剂可起到光遮蔽和吸收紫外线的作用，因 而可以提高防老化性。 炭黑、镉系颜料、铁红系、酞菁类等颜料的吸收紫外 线能力强，可以抑制塑料的光老化；
群青等着色剂吸收紫外线能力差，并有促进PE的紫 外线老化作用。
2、对结晶的影响
着色剂尤其是有机颜料，常会作为成核剂而影响结晶 状态。 无机颜料对树脂的结晶速度、球晶大小基本无影响， 而有机颜料如酞菁蓝、偶氮类可使球晶更细微。 常用着色剂对球晶尺寸影响如下： PP树脂中加入炭黑、靛蒽醌蓝、群青、镉黄、二氧化 钛、氧化铁等后，其球晶尺寸为400μm以上； 加入酮酞菁蓝、喹吖啶酮红、偶氮色淀红等后其球晶 尺寸为50μm，并易形成β晶型。
五、颜色的吸收色与补色
如果两种颜色光线合并起来可以得到白色光，我们就 称其为互为补色。 当一束光线照射到物体表面上时，一部分被反射，另 一部分被吸收，物体呈现出来的颜色即为反射部分的 颜色，而这部分光即为吸收色的补色。如物体呈现蓝 色光，则其吸收部分颜色为黄色，黄色即为可见光蓝 色的补色。这表明塑料吸收了光谱中的黄色部分或除 蓝色以外的其他光谱。 常用互为补色的两种着色剂来消除色光。
(2)、单圆环法
(3)量使两配色组 分不要跨过中心区，否则 所配颜色会黯然失色。 如用紫色和柠檬色相拼， 因跨过了中心区而得不到 明亮的橄榄色，而用柠檬 与橙色相拼，即可得到明 快的橄榄色。
免喷涂塑料着色的七大方案
免喷涂塑料着色的七大方案免喷涂塑料不需要喷漆就能获得绚丽的色彩，所以免喷涂材料的着色非常关键。
下面鸿盛新材料为大家介绍免喷涂塑料着色的七大方案。
一、采用铝粉采用规则的球型铝粉对光线的反射较为均匀一致，主要发生镜面反射，表面具有高亮度及光泽度。
而采用片状和银元型铝粉时，由于形状不规则，颜料在材料的分布形态各异，光线在铝粉表面反射方向各不相同，导致目视观察时产生明暗差异，变换观察角度时，就会产生闪烁效果。
一般而言，铝粉的形状越不规则，尺寸越大，其闪烁效果越明显。
随着铝颜料含量的增加，颜色逐渐加深，一般添加范围为1%-4%。
二、合理的颜料配方组合采用相容性好和能够增加流动性的助剂，确保颜料和树脂充分混合及均因分布。
三、严格控制水分含量大多数树脂会吸收空气中的水汽，在成型加工前必须进行干燥，否则可能导致制品表面银丝和水花以及影响制品表面光泽。
通常要求干燥后含水量控制在0.05%以下。
例如，对于ABS基材的，干燥温度通常为70°C-85°C，干燥3-4小时。
干燥温度过高容易引起材料性能降低;干燥温度过低、干燥时间不够，树脂含水率过高，制品表面容易产生气痕。
四、选择中低温的注塑温度由于添加了金属颜料，在螺杆的高剪切作用下，容易引起金属颜料的变色。
因此，树脂成型温度设置原则是：在确保材料充分塑化前提下，尽量使用中低温度注塑，以防止材料降解。
例如，以ABS为基材的产品加工温度为210°C-230°C。
五、中速分段阶梯式控制注塑速度在注塑时，选择注塑速度主要考虑制品的外观、模具的排气以及注塑机型腔内树脂流动的阻力。
较快的注塑速度一般会使熔胶流程加长，适合充填薄壁制品，并形成较好的表面光洁度和表面效果。
但过快的注塑速度容易使熔胶遭受强剪切，导致珠光色粉形状和粒径发生破坏而降低制品的特殊色彩效果。
另外，浇口附近容易出现喷射痕、排气不良等。
因此，在保证产品表面效果和质量的前提下，建议选用中速的分段阶梯式速度控制，以确保充填顺畅和制品外观。
常用塑料的性能及工艺特点简介
常用塑料的性能及工艺特点简介聚苯乙烯(P S)1. PS的性能:PS是无定型聚合物,密度为1.04g/cm3左右(销大于水),称为标准塑料,流动性好,吸水率低(小于0.02%),是一种易于成型加工的透明塑料.其制品透光率达88～91%,着色力强,硬度高.但PS制品脆性较大,易产生内应力开裂(可有煤油浸擦来检验),耐热性较差(60～80℃),无味无毒.2. PS的应用:装饰品、照明指示牌、灯罩、文具、透明玩具、日用品、厨房用品、水杯、餐盒、镜片、冷藏库和冰箱内绝热层(发泡后)、建材、EPS包装材料等.3. PS的工艺特点:PS的熔点为166℃,加工温度一般在职85～220℃为宜,分解温度约为280℃,故其加工温度范围较宽.PS 料在加工前,可不用干燥,由于其MT较大流动性好,流动阻力小,故其注射压力可低些.因PS比热低,其制件一经模具散热即能很快冷凝固化,其冷却速度比一般原料要快,开模时间可早一些,其塑化时间和冷却时间都较短,成型周期时间会短一些;PS制品的光泽随模温增加而截止好,带有内应力的胶件可在65～80℃水槽内浸泡沫塑料1～2小时,然后缓慢冷却至室温,便能消除内应力.苯乙烯-丙烯腈共聚物(AS或AN)1、AS的性能:AS为丙烯-苯乙烯的共聚体,也称作SAN,密度1.07g/cm3左右,它不易产生内应力开裂.透明度较高,其软化温度和抗冲击强度比PS高,耐疲劳性差.2、AS的应用:托盘类、杯、餐具、冰箱内格、旋钮、灯饰配件、饰物、仪表镜、包装盒、文具、气体打火机、牙刷柄等.3、AS的加工条件AS加工温度一般在210～250℃为宜.该料较易吸湿,加工前需干燥一小时以上,其流动性比PS稍差一点,故注射压力亦略高一些,模温控制在45～75℃较好.高抗冲击聚苯乙烯(H I P S)1、HIPS的性能: HIPS为PS的改性材料,密度1.04g/cm3左右,分子中含有5～15%橡胶成份,其韧性比PS提高了四倍左右,冲击强度大大提高,可做结构性材料使用(如:制品上可做扣位、柱位),但易老化.它也具有PS易于成型加工、着色力强的优点,HIPS制品为不透明性;HIPS吸水性低,加工时可不需预先干燥.2、HIPS的应用:各类家庭电器外壳、电子零件、电子仪表壳、冷藏库和冰箱内壳、电话壳、文具、玩具、建材、包装材料等.3、HIPS的工艺特点:因HIPS分子含有5～15%的橡胶成分,在一定程度上影响了其流动性,注射压力和成型温度都宜高一些.其冷却速度比PS慢,故需足够的保压压力、保压时间和冷却时间.成型周期会比PS稍长一点,其加工温度一般在175～230℃为宜.HIPS制件中存在一个特殊的“白边”问题,可通过提高模温和锁模力、减少保压压力及保压时间等办法来改善,产品中夹水纹会比较明显.K 料(B S)1、K 料的性能:K料是由苯乙烯与丁二烯共聚而成,它是无定型聚合物,又称人造橡胶.透明、无味、无毒、密度为1.01g/cm3左右(比PS、AS的低),耐冲击性能比AS高,透明性(80～90%)好,热变形温度为77℃,耐化学性较差,易受油、酸、碱及活性强的有机溶剂侵蚀.K料中含有丁二烯成分的多少,其硬度亦不同,由于K 料的流动性好,加工温度范围较宽,所以其加工性能良好(MFI为8克/10分钟).2、K料的应用:杯子、盖子、瓶、合页式盒子、衣架、玩具、PVC的代用料制品、食品包装及医药包装用品等.3、K料的工艺特点:K料的吸水性低,加工前可不用干燥,如果K料长时间在湿度大的环境中敞开式存放,则需干燥(65℃以下),而且流动性好,易于加工,其加工温度范围较宽,一般为170～250℃之间,不结晶,收缩率低(0.4～0.7%).K料在高于260℃时,若熔料在料筒中停留时间长(20分钟以上),会引致热降解,影响其透明度,甚至会变色变脆.宜用“低压、中速、中温”的条件成型,模具温度宜在20～60℃之间,较厚的制品,取出后可放入水中冷却,以得到均匀冷却,避免出现空洞现象.丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)1、ABS的性能:ABS为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物,它是无定型聚合物,密度为1.05g/cm3左右,具有较高的机械强度和良好“竖、韧、钢”的综合性能.ABS是一种应用广的工程塑料,其品种多样,用途广泛,也称“通用工程塑料”,(MBS称为透明ABS),易于成型加工,耐化学腐蚀性差,制品易电镀.2、ABS的应用:泵叶轮、轴承、把手、管道、电器外壳、电子产品零件、玩具、表壳、仪表壳、水箱外壳、冷藏库和冰箱内壳.3、ABS的工艺特点:(1)ABS的吸湿性较大和耐温性较差,在成型加工前必须进行充分干燥和预热,将水分含量控制在0.03%内.(2)ABS树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低(与其它无定型树脂不同).ABS的注射温度虽然比PS稍高,但不能像PS那样有较宽松的升温范围,不能用盲目升温的办法来降低其粘度,可用增加螺杆转速或提升注射压力/速度的办法来提高其流动性.一般加工温度在190～235℃为宜.(3)ABS的熔融粘度属中等,比PS、HIPS、AS均较高,流动性较差,需采用较高的注射压力啤贷.(4)ABS采用中等到注射速度啤贷效果好(除非形状复杂、薄辟制件需用较高的注射速度),产品水口位易产生气纹.(5)ABS成型温度较高,其模温一般调节在45～80℃.生产较大产品时,定模(前模)温度一般比动模(后模)略高5℃左右为宜(6)ABS在高温炮筒内停留时间不宜过长(应小于30分钟),否则易分解发黄.聚对苯二甲酸丁二醇酯( P B T )1、PBT的性能:PBT是一种性能优良的结晶性工程塑料,刚性和硬度高,热稳定性好.密度为1.30～1.38g/cm3,结晶熔点为220～267℃;它具有优良的抗冲击性能,因摩擦系数低而耐磨性极优,尺寸稳定性好,吸湿性较小,耐化学腐蚀性好(除浓硝酸外);易水解,制品不宜在水中使用,成型收缩率为1.7～2.2%(较大),制品经120℃退火后可提高其抗冲击强度10～15%.2、PBT的应用:用在要求润滑性及耐腐蚀的一些部件中,如齿轮、轴承、医药用品、工具箱和搅拌棒、打球用防护面罩、页轮、螺旋桨、滑片、泵壳等.3、PBT的工艺特点:PBT注塑之前一定要在110～120℃的温度下干燥3小时左右,成型加工温度为250～270℃,模温控制在50～75℃为宜.因该料从熔融状态一经冷却,则会立即凝固结晶,故其冷却时间较短;若喷嘴温度控制不当(偏低),流道(水口)易冷却固化,会出现堵嘴现象.若料筒温度超过275℃或熔料在料筒中停留时间超过30分钟,易引起材料分解变脆.PBT注塑时需用较大水口进胶,不宜使用热流道系统,模具排气要良好,宜用“高速、中压、中温”的条件成型加工,防火料或加玻纤的PBT水口料不宜再回收利用,停机时需用PE 或PP料及时清洗料管,以免碳化.有机玻璃(P M M A)1、PMMA的性能:PMMA为无定型聚合物,俗称有机玻璃(亚加力),密度为1.18g/cm3左右.透明度极好,透光率为92%,它是很好的光学材料;耐热性较好(热变形温度为98℃),其产品机械强度中等表面硬度低、易被硬物划伤而留下痕迹,与PS相比,不易脆裂.2、PMMA的应用:仪表镜片、光学制品、电器、医疗器材、透明模型、装饰品、太阳镜片、假牙、广告牌、钟表面板、汽车尾灯、挡风玻璃等.3、PMMA的工艺特点:PMMA的加工要求较严格,它对水份和温度很敏感,加工前要充分干燥,其熔体粘度较大,需在较高温度(219～240℃)和压力下成型,模温在65～80℃较好.PMMA热稳定性不太好,受高温或在较高温度下停留时间过长都会造成降解.螺杆转速不宜过大(60rpm左右即可),较厚的PMMA制件内易出现“空洞”现象,需用大浇口和“高料温、高模温、慢速”注射的条件来加工的.聚乙烯(P E)1、PE的性能:PE是塑料中产量最大的一种塑料,密度为0.94g/cm3左右,特点是半透明、质软、无毒、价廉、加工方便.PE是一典型的结晶型高聚物且有后收缩现象.它的种类较多,常用的有LDPE较软(俗称软胶或花料),HDPE俗称硬性软胶,它比LDPE硬,透光性差,结晶度大;LLDPE性能非常优良,与工程塑料相似.PE耐化性好,不易腐蚀,印刷困难,印刷前表面需要进行氧化处理.2、PER的应用:HDPE……包装胶袋、日用品、水桶、电线、玩具、建材、容器LDPE……包装胶袋、胶花、玩具、高频电线、文具等3、PE的工艺特点:PE制件最显着的特点是成型收缩率大,易产生缩水和变形.PE料吸水性小,可不用干燥.PE的加工温度范围很宽,不易分解(分解温度约为300℃),其加工温度为180～220℃较好;若注射压力大,制品密度则高,收缩率较小.PE流动性中等,保压时间需较长,并保持模温的恒定(40～70℃).PE的结晶程度和成型工艺条件有关,它有较高的凝固温度模温低,结晶度就低.在结晶过程中,因收缩的各向异性,造成内部应力集中,PE制件易变形和开裂.产品放在80℃热水中水浴,可使内应力得到一定的松弛.成型过程中,料温和模温偏高一些为宜,注射压力在保证制件质量的前提下应尽量偏低,模具的冷却特别要求迅速均匀,产品脱模时较烫.聚丙烯(P P)1、PP的性能:PP为结晶型高聚物,密度仅为0.91g/cm3(比水小),常用塑料中PP最轻.通用塑料中,PP的耐热性最好,其热变形温度为80～100℃,能在沸水中煮.PP具有良好的耐应力开裂性能,有很高的弯曲疲劳寿命,俗称“百折胶”.PP的综合性能优于PE料,PP产品质轻、韧性好、耐化学性好.PP的缺点:尺寸精度低、刚性不足、耐候性差,易产生“铜害”,它具有后收缩现象,制品易老化、变脆和变形.2、PP的应用:各类家庭用品、透明锅盖、化学品输送管道、化学品容器、医疗用品、文具、玩具、抽丝、水杯、周转箱、管材、合页等.3、PP的工艺特点:PP在熔融温度下有较好的流动性,成型性能好,PP在加上有两个特点:其一:PP熔体的粘度随剪切速率的提高而明显的下降(受温度影响较小);其二:分子取向程度高而呈现较大的收缩率.PP的加工温度在200～250℃左右较好,它有良好的热稳定性(分解温度为310℃),但高温下(280～300℃),长时间停留在炮筒中会有降解的可能.因为PP的粘度随着剪切速率的提高有明显的降低,所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性;若要改善收缩变形和凹陷,模温宜控制在35～65℃范围内,PP的结晶温度为120～125℃.PP熔体能穿越很窄的模具缝隙而出现披锋.PP在熔化过程中,要吸收大量的熔解热(比热较大),产品出模后比较烫.PP 料加工时不需干燥,PP的收缩率和结晶度比PE低.乙酸丁酸纤维素( C A B )1、CAB的性能:CAB是一种无定型纤维素类塑料,密度为1.15～1.22g/cm3,因其组成不同,有透明、半透明、不透明三种状态.它是纤维素塑料中韧性最好的品种之一,能耐高动态疲劳,透气性好,透水率高,耐旋光性、耐候性及耐化学性特佳,成型收缩率为0.3～0.8%,尺寸稳定性好.2、CAB的应用:眼镜架、闪光灯、安全镜、医药用具及盘子、工具柄、小型电气绝缘零件.3、CAB的工艺特点:CAB的熔点为140℃,成型加工温度在180～230℃为宜,加工前一定要在80℃的温度下干燥2小时左右,模具温度应控制在40～70℃之间.宜用“中压、中速、中温”的条件成型加工,可适用于大多数类型的水口进浇,热稳性较好,停机时无需用其它料清洗炮筒.聚酰胺( P A )1、PA的性能:PA也是结晶型塑料,俗称尼龙,密度为1.13g/cm3左右,品种很多,应用于注塑加工的常有尼龙6、尼龙1010、尼龙610等.尼龙具有机械强度高、韧性好、耐疲劳、表面光滑、有自润滑性，摩擦系数小、耐磨、耐热(100℃内可长期使用)、耐腐蚀、制件重量轻、易染色、易成型等优点.PA的缺点是:极易吸水、注塑条件要求苛刻,尺寸稳定性较差;因其比热大,产品脱模时很烫.PA66是PA系列中机械强度最高、应用最广的品种,因其结晶度高,故其刚性、耐热性都较高.2、PA的应用:高温电气插座零件、电气零件、齿轮、轴承、滚子、弹簧支架、滑轮、螺栓、叶轮、风扇叶片、螺旋桨、高压封口垫片、阀座、输油管、储油容器、绳索、扎带、传动皮带、砂轮粘合剂、电池箱、绝缘电气零件、线芯、抽丝等.3、PA的工艺特点:因PA极易吸湿,加工前一定要进行干燥(最好使用真空抽湿干燥器),含水量应控制在0.25%以下,原料干燥得越好,制品表面光泽性就越高,否则比较粗糙;但是干燥不宜太充分,含水分要保证在0.15%左右.PA 不会随受热温度的升高而逐渐软化,熔点很明显,温度一旦达到熔点就出现流动(与PS、PE、PP等料不同);尼龙料的流变特性是其粘度对剪切速率不敏感.PA的粘度远比其它热塑性塑料低,且其熔化温度范围较窄(仅5℃左右).PA流动性,容易充模成型,也易走披锋.喷嘴易出现“流涎”现象,最好用弹弓针阀式喷嘴,否则抽胶量需大一点.PA熔点高,凝固点也高,熔料在模具内随时会因温度降低到熔点以下而凝固,妨碍充模成型的完成,易出现堵嘴或堵浇口现象.所以,必须采用高速注射(薄壁或长流程制件尤其这样),保压时间要短,尼龙模具要有充分的排气措施. PA熔融状态时热稳定性较差,易降解;料筒温度不宜超过300℃,熔料在料筒内加热时间不宜超过30分钟.PA对模温要求很高,可利用模温的高低来控制其结晶性,以获得所需的性能.PA注塑时模温在50～90℃之间较好,PA6加工温度在230～250℃为宜,PA66加工温度为260～290℃;PA制品有时需要进行“调湿处理”,以提高其韧性及尺寸稳定性.聚甲醛( P O M )1、POM的性能:POM是结晶型塑料,密度为1.42g/cm3,它的钢性很好,俗称“赛钢”.它具有耐疲劳、耐蠕变、耐磨、耐热、耐冲击等优良的性能,且摩擦系数小,自润滑性好.POM不易吸湿,吸水率为0.22～0.25%,在潮湿的环境中尺寸稳定性好,其收缩率为2.1%(较大),注塑时尺寸较难控制,热变形温度为172℃,聚甲醛有均聚甲醛两种,共性能不同(均聚甲醛耐温性好一点).2、POM的应用:可代替大部分有色金属、汽车、机床、仪表内件、轴承、紧固件、齿轮、弹簧片、管道、运输带配件、电水煲、泵壳、沥水器、水龙头等.3、POM的工艺特点:POM加工前可不用干燥,最好在加工过程中进行预热(80℃左右),对产品尺寸的稳定性有好处.POM的加工温度很窄(195～215℃),在炮筒内停留时间稍长或温度超过220℃时就会分解,产生刺激性强的甲醛气体.POM料注塑时保压压力要较大(与注射压力相近),以减少压力降.螺杆转速不能过高,残量要少;POM产品收缩率较大,易产生缩水或变形.POM比热大,模温高(80～100℃),产品脱模时很烫,需防止烫伤手指.POM宜在“中压、中速、低料温、较高模温”的条件下成型加工,精密制品成型时需用模温机控制模温.聚碳酸酯( P C )1、PC的性能:PC为无定型塑料,俗称防弹胶,密度为1.2g/cm3,透明性好.它具有优良的“韧而刚”的综合性能,机械强度高、韧性好、耐冲击强度极高、耐热耐候性好、尺寸精度和稳定性高、易着色、吸水率低.PC热变形温度为135～143℃,可长期在120～130℃的工作温度下使用.PC的缺点是:耐化学腐蚀性差、耐疲劳强度低、熔融粘度大、流动性差、对水份极敏感,易产生内应力开裂现象.2、PC的应用:高温电气制品、风筒壳、火牛壳、电工用具、电机壳、工具箱、奶瓶、冷饮机壳、照相机零件、安全帽、齿轮、食品盘子、医疗器材、导管、发夹、吹风筒、理发用品、鞋跟、纤维增强后可作结构更强的工程零件、CD碟.3、PC的工艺特点:PC料对温度很敏感,其熔融粘度随温度的提高而明显降低,流动加快.对压力不敏感,要想提高其流动性,采取升温的办法较快.PC料加工前要充分干燥(120℃左右),水分应控制在0.02%以内.PC料宜采用“高料温、高模温和高压中速”的条件成型，模温控制在80～110℃左右较好，成型温度在280～320℃为宜。
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常用塑料着色特点及配方
(1)聚氯乙烯着色
从颜料的分散性按优良顺序排列时，PVC的着色剂最好，为湿润性着色剂>色母料>糊状着色剂>粉末着色剂。
PVC中增塑剂易引起颜料迁移，应注意。
着色剂中金属粒子如锰、锌、铜、铁及颜料中氯离子、硫离子易对PVC树脂起促进分解作用，应注意。
其基本配方为：
PVC 10千克
三盐 150克
二盐 300克
硬脂酸铅 100克
硬脂酸钡 50克
酞青绿 20克
白油 50毫升
(2)聚乙烯着色
常用的颜料有氧化钛、氧化铁、黄铅、群青、镉系颜料、钛菁、喹吖啶酮、聚偶氮、单偶氮等。
易加速热氧老化的颜料有:铜酞菁蓝、槽法炭黑。
易加速光老化的颜料有：锐钛型钛白粉、氧化铬绿、钴蓝、群青。
添加颜料后，易使制品的纵向收缩率增大，横向收缩率减小。
有机颜料比无机颜料导致制品的收缩率大。
一般配方为：
PE树脂 10千克
钼红 15克
钛白粉 5克
硬脂酸盐 4克
白油 30毫升
(3)聚丙烯着色
PP着色与PE着色大致相同，一般也不用染料着色，但PP更容易因颜料而引起光、热老化，尤其是含铜、锡、锌的颜料，因此应注意添加稳定剂。
基本配方为：
PP树脂 10千克
硬脂酸钡 50克
硬脂酸钙 10克
抗氧剂 50克
铬黄 20克
钛白粉 5克
(4)聚苯乙烯着色
PS与各种着色剂亲和性好，着色剂不易迁移，但PS成型温度较高，应选用耐热性好的颜料，常用偶氮染料、还原染料、荧光染料。
又由于PS透明性好，因此颜料用量一定要分散性好，用量少。
基本配方为：
PS 10千克
油溶红 0.5克
磷酸三甲酚酯 30毫升
(5)ABS着色
ABS着色剂要求耐热性、耐候性好，并且遮盖力强，因此常用的着色剂有:钛白、铁红、群青、炭黑、镉系颜料、酞菁系、喹吖叮酮系颜料等。
一般添加量大，为2%左右。
ABS着色前应干燥处理，原料混合时间应长一些，使之配料均匀，以防止ABS中的橡胶成分影响染色效果。
基本配方为：
ABS 10千克
P-4G红 15克
磷酸三甲酚酯 30毫升
硬脂酸镁 5克
先将三种小料混合好后，再和ABS相混合。