世界主要超高压电缆制造商的电缆制造工艺
关于高压文联电力电缆采用VCV与C_CV生产工艺的比较
高压交联电力电缆VCV与CCV生产工艺的比较高压交联聚乙烯绝缘电力电缆的绝缘工艺目前就全球范围内常用的两种生产工艺业内人士都较为熟悉，即VCV（立式）交联生产工艺与CCV（悬链式）交联生产工艺。
早在上世纪八十年代，国外电缆制造业的科技人员利用CCV交联电缆生产线生产高压交联电力电缆，当时遇到的问题是由于XLPE绝缘材料在熔融状态下产生“下坠”而造成绝缘偏心超标，以致于人们想到了采用立式的方法（垂直的从上向下挤包XLPE绝缘料）以避免绝缘的偏心，于是产生了VCV立式交联生产工艺。
日本古河于上世纪八十年代初建造了第一条高达60多米的“立塔”，之后又建造了一条90米高的“立塔”，在我国自上世纪八十年代开始，引进了国外数十条CCV交联电缆生产线生产6～35kV中压交联聚乙烯绝缘电力电缆，并受到了电力系统的广泛欢迎，迅速取代了纸绝缘电力电缆。
由此，交联聚乙烯绝缘电力电缆的研发与应用范围迅速扩大，高压交联聚乙烯绝缘电力电缆的研制势在必行，电缆行业于九十年代末从西欧等引进了多条立式交联电缆生产线，建造了多个百米高度的“立塔”，到目前为止估计有近30条生产线。
然而，国外电缆行业与装备制造业的科技人员并未放弃用CCV交联电缆生产线生产高压电缆的工艺研究，科技人员们通过对高压电缆用绝缘材料流变性能的研究，对电缆制造设备进行改良、机头流道进行改进，尤其是对XLPE绝缘挤出生产线的进出牵引方式的改变（德国TROESTER公司因此而拥有了CCV交联电缆生产线用“双旋转”牵引生产高压电缆的专利）、挤出机温控精度的提高、交联工艺温度的优化、生产线自动控制程度的提高，使得CCV交联电缆生产线生产高压交联电力电缆早已成为现实，绝缘同心度完全可以与VCV交联生产线工艺相媲美。
1990年德国TROESTER公司第一条生产高压电力电缆具有双旋转牵引的CCV生产线落户BICC公司，1993年该公司第二条生产高压电力电缆的CCV生产线落户德国F&G(NKT）电缆制造公司，生产了导体截面2000mm2电压等级为420kV的交联聚乙烯绝缘电力电缆，这也是当时供电系统中的高电压等级。
电线电缆生产工艺步骤
电线电缆生产工艺步骤本文档将介绍电线电缆的生产工艺步骤。
电线电缆的生产过程包括以下几个关键步骤：1. 初步准备在开始生产之前，需要进行初步准备工作。
这包括准备所需的原材料、工具和设备，确保它们的充分供应和良好状态。
2. 导体制备导体是电线电缆的核心部分，具有导电功能。
制备导体的过程包括铜线或铝线的选择、拉伸和绞合。
首先，选择合适的铜线或铝线作为导体材料，然后对其进行拉伸，使其具有所需的直径和硬度。
最后，将多根导体根据要求进行绞合，形成导体。
3. 绝缘材料应用绝缘材料是用于包覆导体的保护层，防止漏电和电磁干扰。
绝缘材料的应用可以通过挤出或浸渍方法完成。
挤出是将绝缘材料挤压到导体周围，形成均匀的绝缘层。
浸渍是将导体浸入绝缘材料中，使其被包覆。
选择合适的绝缘材料，并正确地应用到导体上，是确保电线电缆质量的关键。
4. 绕包和屏蔽绕包是指在绝缘层外包覆一层绝缘材料。
这可以增加电线电缆的强度和耐久性。
屏蔽是在绕包上添加一层金属网或箔片，用于屏蔽外部电磁干扰。
绕包和屏蔽的过程可以根据不同的需求和应用进行选择和应用。
5. 外护层应用外护层是用于保护电线电缆整体的最外层材料。
它可以是塑料或橡胶等材料，具有耐磨、耐酸碱和其他环境特性。
外护层的应用需要确保其均匀、牢固地包覆在绕包和屏蔽层上。
6. 测试与质检生产完成后，应进行电线电缆的测试与质检。
这可以通过使用专业设备进行电气性能测试、物理性能测试和外观质量检查来完成。
通过这些测试与质检，可以确保生产出的电线电缆符合相关标准和质量要求。
以上是电线电缆的生产工艺步骤的简要介绍。
每个步骤都需要精确操作和高质量控制，以确保最终产品的质量和性能。
电线电缆生产加工工艺流程
电线电缆生产加工工艺步骤1.单芯安装线1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2.护套安装线1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂3.特种单芯安装线1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂4.特种护套安装线1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂5.赔偿导线或赔偿电缆。
1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂6.电力电缆1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂7.特种电力电缆1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂8.高压电力电缆1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂9.特种硅橡胶高压电缆导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂10.控制电缆导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂11.特种控制电缆导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂12.计算机电缆1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂13.特种计算机电缆1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂14.变频器电缆（特种）1、导体→绝缘注塑→耐压试验→屏蔽→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→屏蔽→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂15.扁平电缆（特种）1、PVC扁平电缆导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、丁晴扁平电缆导体→导体绞线或束丝→丁晴绝缘注塑→耐压试验→合并丁晴护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂3、硅橡胶扁平电缆导体→导体绞线或束丝→硅橡胶绝缘→耐压试验→合并硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂16.氧化镁矿物绝缘电缆（又名：特种耐火电缆）导体加镁管→灌装→加镁粉→打头→压缩→拉拔→气体保护连续退火→拉拔（反复）→气体保护连续退火（反复）→水压试验→电耐压试验→或加外护套→封口→再检验→包装→出厂。
铁氟龙电线生产工艺
铁氟龙电线生产工艺铁氟龙电线是一种采用铁氟龙材料制作而成的电线，具有优异的耐高温、耐腐蚀和绝缘性能。
铁氟龙电线广泛应用于各种高温环境下的电气设备和电器设备中，其生产工艺也十分重要。
铁氟龙电线的生产工艺一般包括原材料准备、配料、混炼、挤出、拉丝、绝缘、热处理、印刷标识、剥皮、绕线、检验等环节。
原材料准备是铁氟龙电线生产的第一步。
原材料主要包括铁氟龙树脂、填充料、稳定剂等。
这些原材料需要经过精确的称量和配料，确保每批生产的材料比例准确。
接下来是混炼环节。
将配料好的原材料放入混炼机中进行搅拌混合。
混炼的目的是使各种原材料充分混合，确保成品的质量均匀稳定。
混炼后的材料需要经过挤出机挤出成型。
挤出机将混炼好的材料加热至熔化状态，然后通过模具挤出成型。
挤出机的压力、温度和速度需要根据具体产品的要求进行调整，以保证铁氟龙电线的外观和尺寸符合标准。
挤出成型后的铁氟龙电线需要进行拉丝处理。
拉丝是为了进一步提高电线的强度和绝缘性能。
通过拉丝，电线的截面积减小，使得电线的线径更细，同时也增加了电线的拉伸强度。
拉丝后的铁氟龙电线需要进行绝缘处理。
绝缘是为了保护电线的导体，防止电线与外界环境发生电气接触。
常用的绝缘材料有聚乙烯、聚氯乙烯等。
绝缘处理一般通过浸涂法或包覆法进行，确保绝缘层的均匀和密封性。
绝缘处理完成后，铁氟龙电线需要进行热处理。
热处理是为了提高电线的耐高温性能。
通过将电线加热至一定温度并保持一段时间，使得电线内部的结构更加稳定，提高耐高温性能。
热处理后，铁氟龙电线需要进行印刷标识。
印刷标识是为了方便用户识别和区分不同规格和型号的电线。
印刷标识一般包括电线的型号、规格、生产厂家等信息。
印刷标识完成后，铁氟龙电线需要进行剥皮处理。
剥皮是为了暴露电线的导体，方便接线和连接。
剥皮一般通过机械剥皮或化学剥皮进行，确保电线的导体暴露的同时不损坏导体。
剥皮处理完成后，铁氟龙电线需要进行绕线。
绕线是为了方便携带和使用。
绕线一般采用卷盘或卷筒的方式进行，确保电线整齐紧凑。
线缆制造工艺
线缆制造工艺
线缆制造工艺是指将导体、绝缘层、护套等材料按照一定的工艺流程加工成线缆的过程。
线缆制造工艺的主要步骤包括导体制造、绝缘层制造、绞合、护套制造、整体绝缘和包装等。
导体制造主要是将金属材料加工成圆形或扁平形状的导体；绝缘层制造是将绝缘材料加工成适合包裹导体的形状，以起到隔离电流的作用；绞合是将多个导体合绞成芯线，增加线缆的强度和扭转性能；护套制造是在芯线表面包裹一层保护材料，以防止线缆被外界损伤；整体绝缘是将绝缘层和护套紧密地包覆芯线，以提高线缆的绝缘性能；包装是将制好的线缆进行整齐、美观的包装，以便在运输和存储时更加方便。
线缆制造工艺的精细化和自动化程度不断提高，能够生产出各种性能优良的线缆，广泛应用于电力、通讯、石油、化工、交通等领域。
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线缆 生产工艺
线缆生产工艺线缆是一种用于传输电力、信号或者数据的装置，广泛应用于电力系统、通信网络、建筑、制造业、交通运输等领域。
线缆的生产工艺主要包括原材料的选取、导体的制造、绝缘材料的涂覆、绝缘层的编织和保护层的加工等环节。
首先，线缆的生产工艺开始于原材料的选取。
常用的导体材料有铜和铝，其中铜导体的导电性能更好，但成本也更高。
绝缘材料常见的有聚乙烯、聚氯乙烯和橡胶等，不同的绝缘材料适应不同的工作环境和要求。
接下来是导体的制造。
首先，将选取的铜或铝材料通过拉拔工艺进行加工，使其成为所需的规格和尺寸。
拉拔是将金属材料通过模具的连续拉伸、挤压和纵向收缩，使其截面积减小、长度增加的加工工艺。
这样可以提高导体的导电能力和延展性。
在导体制造完毕后，需要进行绝缘材料的涂覆。
绝缘是为了防止导体之间的电流短路或者与外界环境发生电气接触。
通常采用辊涂法将绝缘材料涂覆在导体表面，并经过热处理使其粘结牢固。
此外，还需要对导体进行成形和护套的涂覆，以提高线缆的机械强度和保护导体。
绝缘层的编织是线缆生产工艺的一个重要环节。
编织主要采用机织和手工编织两种方式。
机织是通过织布机将多根绝缘丝线交织在一起，形成整齐、结实的编织层。
手工编织则是通过手工将绝缘丝线交织在一起，需要较高的技术水平和经验。
编织层的存在可以提高线缆的柔韧性和抗拉强度。
最后，线缆需要进行保护层的加工。
保护层的主要作用是对线缆进行外力防护和绝缘保护。
通常采用塑料护套或金属护套进行保护。
塑料护套的制作可以通过挤出或注塑成型，金属护套则需要通过冷轧、涂覆等加工工艺制作。
综上所述，线缆的生产工艺包括原材料的选取、导体的制造、绝缘材料的涂覆、绝缘层的编织和保护层的加工等环节。
这些工艺的完成需要精细的加工和专业的技术，以确保线缆的质量和性能。
随着科技的发展，线缆的生产工艺也在不断创新和改进，以满足不同领域的需求和要求。
电线电缆生产工艺流程
电线电缆生产工艺流程电线电缆的生产工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要经过多道工序才能完成。
首先，原材料的准备是整个生产过程的第一步。
通常情况下，电线电缆的主要原材料包括铜线、铝线、绝缘材料和护套材料等。
在生产之前，需要对这些原材料进行严格的检验和筛选，确保其质量符合生产要求。
接下来是导体的制造。
在电线电缆的生产中，铜线和铝线是最常用的导体材料。
这些金属材料需要经过拉丝、绞线等工艺，最终形成符合要求的导体。
在这一过程中，需要严格控制拉丝和绞线的张力、速度等参数，以确保导体的质量和性能。
随后是绝缘层的制造。
绝缘层是为了阻止电流在导体之间或导体与外部环境之间发生泄漏，保证电线电缆的安全使用。
常见的绝缘材料有聚乙烯、交联聚乙烯等，这些材料需要通过挤出、注塑等工艺形成绝缘层，并经过高温处理，使其具有较好的绝缘性能。
随后是护套层的制造。
护套层是为了保护电线电缆的绝缘层不受外部环境的侵蚀，同时增加电线电缆的机械强度和耐磨性。
常见的护套材料有聚氯乙烯、聚乙烯等，这些材料需要经过挤出、注塑等工艺形成护套层，并经过冷却、拉伸等工序，最终形成符合要求的护套层。
最后是电线电缆的成型和包装。
在经过以上工艺流程之后，电线电缆需要经过成型和包装工序，形成最终的成品。
成型工序通常包括挤出、绞合、编织等，这些工序会根据不同的电线电缆类型和规格进行调整。
而包装工序则是将成品电线电缆进行卷绕、打包等，以便于运输和使用。
总的来说，电线电缆的生产工艺流程涉及到原材料准备、导体制造、绝缘层制造、护套层制造、成型和包装等多个环节，每个环节都需要严格控制工艺参数，确保产品质量和性能。
只有这样，才能生产出安全可靠的电线电缆产品，满足人们对电力、通信等方面的需求。
电线电缆生产工艺步骤
电线电缆生产工艺步骤
本文档将介绍电线电缆的生产工艺步骤。
电线电缆的生产过程
包括原材料准备、导体制造、绝缘和护套、成缆和检测等几个主要
步骤。
原材料准备
原材料准备是电线电缆生产的第一步。
这包括获取所需的金属
导体，如铜或铝，以及绝缘和护套材料。
原材料需要经过质量检查，确保符合生产要求。
导体制造
导体制造是生产电线电缆的核心步骤。
这包括通过拉丝或挤压
等方法将金属材料制成所需的导体形状。
导体需要经过热处理和表
面处理等工艺来提高其导电性能。
绝缘和护套
绝缘和护套是为导体提供保护和绝缘的层。
绝缘层通常由绝缘
材料，如聚乙烯或聚氯乙烯制成。
护套层则是为了保护绝缘层免受
外界环境的物理和化学影响。
成缆
成缆是将多根导体组合起来，形成电线或电缆的步骤。
导体根据需要的结构和用途进行编排，并用绝缘带或层进行固定。
成缆时需要注意导体之间的绝缘和细节处理，确保成品具备良好的电气性能。
检测
在生产过程的各个阶段，需要进行严格的检测。
这包括对原材料、导体、绝缘、护套以及成缆后的电线电缆进行质量检验。
常用的检测方法包括外观检查、电气性能测试等。
以上是电线电缆生产的主要工艺步骤。
每个步骤都需要严格按照规范执行，以确保生产出符合质量要求的电线电缆产品。
关于高压交联电力电缆采用VCV和CCV生产工艺比较
关于高压交联电力电缆采用VCV与CCV生产工艺的比较远东控股集团有限公司汪传斌高压交联聚乙烯绝缘电力电缆的绝缘工艺目前就全球范围内常用的两种生产工艺业内人士都较为熟悉,即VCV(立式)交联生产工艺与CCV(悬链式)交联生产工艺。
早在上世纪八十年代，国外电缆制造业的科技人员利用CCV交联电缆生产线生产高压交联电缆，当时遇到的问题是由于XLPE绝缘材料在熔融状态下产生“下坠”而造成绝缘偏心超标，以致于人们想到了采用立式的方法（垂直的从上向下挤包XLPE绝缘料）以避免绝缘的偏心，于是产生了VCV立式交联生产工艺。
日本古河于上世纪八十年代初建造了第一条高达60多米的“立塔”，之后又建造了一条90米高的“立塔”，在我国自上世纪八十年代开始，引进了国外数十条CCV交联电缆生产线生产6-35KV中压交联聚乙烯绝缘电力电缆，并受到了电力系统的广泛欢迎，迅速取代了纸绝缘电力电缆。
由此，交联聚乙烯绝缘电力电缆的研制势在必行，电缆行业于九十年代末从西欧等引进了多条立式交联电缆生产线，建造了多个百米高度的“立塔”，到目前为止估计有近30条生产线。
然而，国外电缆行业与装备制造业的科技人员并未放弃用CCV交联电缆生产线生产高压电缆的工艺研究，科技人员们通过对高压电缆用绝缘材料流变性能的研究，对电缆制造设备进行改良、机头流道进行改进，尤其是对XLPE绝缘挤出生产线的进出牵引方式的改变（德国TROESTER公司因此而拥有了CCV交联电缆生产线用“双旋转”牵引生产高压电缆的专利）、挤出机温控精度的提高、交联工艺温度的优化、生产线自动控制程度的提高，使得CCV交联电缆生产线生产高压交联电力电缆早已成为现实，绝缘同心度完全可以与VCV交联生产线工艺相媲美。
1990年德国TROESTER公司第一条生产高压电力电缆具有双旋转牵引的CCV 生产线落户BICC公司，1993年该公司第二条生产高压电力电缆的CCV生产线落户德国F＆G（NKT）电缆制造公司，生产了导体截面2000mm2电压等级为420KV 的交联聚乙烯绝缘电力电缆,这也是当时供电系统中的高电压等级.CCV交联电缆生产线在欧洲包括日本用于生产高压和超高压电力电缆已很普遍,在我国,人们习惯于现有的VCV生产线这种单一的工艺方式,对CCV交联电缆生产线生产高压电力电缆的认识还有待更多更深入的了解.近几年,远东控股集团公司首先在国内采用了国际先进的CCV全干式交联电缆生产线,将生产220KV和500KV超高压交联聚乙烯绝缘电力电缆.与此同时,国内也有包括合资企业在内的电缆制造企业在引进国外先进的CCV交联电缆生产线用于生产高压与超高压电缆.就当今CCV交联生产工艺与VCV交联生产工艺从技术与经济方面仔细分析,CCV工艺相对于VCV工艺生产高压电缆更有她独特的优势,这就解释了为什么在一些发达国家生产高压与超高压电缆采用CCV生产工艺较多的原因.1.电缆的绝缘品质随着高分子绝缘材料的技术进步,110KV电缆绝缘厚度IEC标准规定为16-19 mm,厚度随规格变化而略微不同,偏心率不大于0.12;220KV电缆绝缘厚度IEC标准规定为24-27 mm,偏心率不大于0.10;500KV电缆绝缘厚度IEC标准未作明确规定,而国外各国标准也略有差别,不地绝缘厚度随着材料洁净度的提高都有减薄的趋势,偏心率不大于0.08[此偏心率公式:(Smax-Smin)/Smax].对于上述要求无论采用VCV还是CCV生产工艺生产高压电缆,其电缆绝缘偏心率均能满足,具体指标水平见下表.VCV LinesQuality Guarantee for the power cables:EccentricityQuality Guarantee for the power cablesEccentricitySmin=min.insulation Thickness2.电缆外径的圆整水平高压与超高压交联聚乙烯绝缘电力电缆由于其绝缘层相对比较厚,即便在绝缘材质相同的前提下,除了要求绝缘挤出机具备对绝缘材料有良好的塑化性能、机头流道模具的科学设计、高精确的温度控制之外，还需要足够长的交联管道使电缆在压力氮气中冷却，而立式交联线受到塔高限制，交联管道不可能做得很长，因而在交联管冷却段一般都加有压力转向轮，使电缆在未充分冷却的情况下受压力弯曲，使电缆导体内外两侧的绝缘受到不同方向的应力作用，严重时会使电缆外径有明显变化、甚至压扁变形，而CCV交联生产线由于管道不受高度限制，电缆不受转向压力作用，因而电缆的圆整度相当好，具体指标可见下表：3．CCV交联工艺生产效率较高CCV交联生产线装备由于不受厂房高度的限制，可以根据常规厂房进行设计，包括主机、净化、交联管长度等，生产高压电缆的效率要比VCV生产线为了提高生产效率，不得不增加厂房的建筑高度，因而出现了130m高的“立塔”，VCV Lines:Quality Guarantee for the power cablesRoundnessQuality Guarantee for the power cablesRoundnessRoundness R=Dmin/Dmax≥XDmin=min.cable diameter这也是不得以面为之。
电力电缆生产工艺流程
电力电缆生产工艺流程
《电力电缆生产工艺流程》
电力电缆是用于传输电力的重要设备，其生产工艺流程经过多道工序完成。
下面就电力电缆生产工艺流程的主要步骤进行介绍。
首先是原材料的采购和检验。
生产电力电缆需要各种原材料，如铜线、铝线、绝缘材料等。
在生产过程中，这些原材料需要经过严格的检验，确保其质量符合标准要求。
接下来是导体的制造。
铜线或铝线经过拉拔、绕线等工艺加工，制成带有绝缘材料的电导体。
导体的制造对于电力电缆的性能有着重要影响，因此在此环节需要严格控制工艺和原材料的质量。
然后是绝缘层的制造。
绝缘材料需要通过挤出、涂覆等工艺制造成具有一定厚度和绝缘性能的绝缘层，以保证电线在传输电力时能够安全可靠地工作。
接着是电缆的组装。
导体和绝缘层需要经过组装工艺进行绕线、编织等操作，形成成品电缆的基本结构。
在此环节需要严格控制线径、绝缘厚度等参数，确保产品的质量符合标准要求。
最后是电缆的包装和检验。
成品电缆需要进行包装和标识，并经过严格的检验，包括外观质量、绝缘性能、导体电阻等多个方面的检测，最终确保产品的质量符合标准要求。
总的来说，电力电缆生产工艺流程涉及多个环节，包括原材料采购、导体制造、绝缘层制造、电缆组装以及包装和检验。
只有严格控制每个环节的工艺和质量，才能生产出安全可靠的电力电缆产品。
电线电缆生产加工工艺流程
电线电缆生产加工工艺流程1.单芯安装线1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2.护套安装线1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂3.特种单芯安装线1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂4.特种护套安装线1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂5.补偿导线或补偿电缆;1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂6.电力电缆1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂7.特种电力电缆1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂8.高压电力电缆1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂9.特种硅橡胶高压电缆导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂10.控制电缆导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂11.特种控制电缆导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂12.计算机电缆1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂13.特种计算机电缆1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂14.变频器电缆特种1、导体→绝缘注塑→耐压试验→屏蔽→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→屏蔽→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂15.扁平电缆特种1、PVC扁平电缆导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、丁晴扁平电缆导体→导体绞线或束丝→丁晴绝缘注塑→耐压试验→合并丁晴护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂3、硅橡胶扁平电缆导体→导体绞线或束丝→硅橡胶绝缘→耐压试验→合并硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂16.氧化镁矿物绝缘电缆又名：特种耐火电缆导体加镁管→灌装→加镁粉→打头→压缩→拉拔→气体保护连续退火→拉拔反复→气体保护连续退火反复→水压试验→电耐压试验→或加外护套→封口→再检验→包装→出厂。
鲁能特变 超高压电缆 制造工艺
鲁能特变超高压电缆制造工艺
鲁能特变是中国特变电工旗下的子公司，专注于超高压电缆的
制造和研发。
超高压电缆是用于输送极高电压的电力的电缆，通常
用于特高压输电工程。
在制造超高压电缆的工艺中，鲁能特变采用
了一系列先进的技术和工艺流程。
首先，在材料选择方面，鲁能特变采用高纯度的金属材料作为
导体，以确保电流传输的稳定性和可靠性。
绝缘材料方面，采用了
高性能的绝缘材料，如交联聚乙烯（XLPE）等，以保证电缆在极高
电压下的绝缘性能。
其次，在工艺流程上，鲁能特变采用了先进的挤压工艺和交联
工艺。
挤压工艺是指将金属材料挤压成所需的导体形状，确保导体
的电学性能。
而交联工艺则是通过特定的化学处理或物理处理，使
绝缘材料具有更高的耐电压和耐热性能，以适应超高压输电的要求。
此外，鲁能特变在电缆成型、屏蔽层处理、外护套制造等方面
也有着严格的工艺要求和流程控制。
通过精密的生产工艺和严格的
质量管理体系，确保了鲁能特变生产的超高压电缆具有优异的电气
性能、耐候性能和可靠性。
总的来说，鲁能特变在超高压电缆制造工艺上注重材料选择、工艺流程和质量控制，致力于生产高品质、高可靠性的超高压电缆产品，为特高压输电工程提供可靠的电力输送保障。
世界主要超高压电缆制造商的电缆制造工艺
世界主要超高压电缆制造商的电缆制造工艺法国耐克森公司，采用MDCV工艺，导体截面为800mm2，采用不分割导体结构，(800mm2以上采用分割导体结构)，绝缘层标称厚度35.6mm，金属套采用焊接平铝套，外护套采用阻燃PE材料，设计方案为蛇形布置；耐克森公司金属焊接平铝套特点金属带在水平方向与电缆轴线平行放线,铝带边缘被切开，表面干净而且宽度精确，铝带通过一系列塑料模具而成型与电缆直径相同，电缆由模具导入而不接触铝带，调整铝带形状直到他的边沿紧贴电缆并有一定压力，接缝用激光束进行焊接，焊接处由摄像机进行检查，焊接质量控制系统借助于涡流对任何缺陷进行检测，焊接管通过一系列模具后收缩，电缆及铝管然后通过履带牵引设备牵引，这台履带牵引设备，控制整个生产线线速度。
金属焊接平铝套的优点：1. 外护套与平滑铝护套通过一个十字机头同时挤出，2. 这使得金属屏蔽上的护套不可能起皱，3. 这种紧密联结复合铝—PE护套的弯曲半径可达20倍电缆外径。
耐克森交联聚乙烯电缆结构1、铜导体→导体屏蔽→绝缘→绝缘屏蔽→膨胀带→铜丝→反扎铜带→膨胀带→铝带→PE护套2、铜导体→导体屏蔽→绝缘→绝缘屏蔽→半导电带→铝带→PE外护套3、铜导体→导体屏蔽→绝缘→绝缘屏蔽→膨胀带和铜丝屏蔽→膨胀带→铝套/（铅）带→PE 外护套法国雪力克公司（SILEC），采用VCV工艺, 导体采用分割导体，金属套铝塑复合综合防水层和铝丝屏蔽结构，绝缘标称厚度为32.0mm。
外护套采用阻燃PE材料，设计方案为蛇形布置；具有500kV和400kV级 XLPE电缆供货业绩主要分布在欧洲和中国。
瑞士布鲁克：采用MDCV工艺。
普睿司曼采用MDCV工艺，导体截面为1000 mm2，采用四分割导体结构，绝缘标称厚度30.2mm，金属套为焊接平铝套，外护套采用阻燃PE材料。
德国南方采用MDCV工艺，导体六分割导体结构，绝缘标称厚度34.0mm，金属套采用铜带和铜丝屏蔽结构，外护套采用阻燃PE材料。
高压电缆敷设施工工艺
高压电缆敷设施工工艺电力电缆主要的功能是输送和分配电力，根据不同的电压等级，电力电缆可分为高压、中压和低压三个等级，不同等级的电缆在生产工艺上有很大的区别，不同的电压电缆保护层的级别有很大的差别。
本次阐述的电力电缆属于超高压电力电缆敷设，并且垂直落差在水力发电行业中目前是世界最大的，垂直落差200米。
本文仅就电缆敷设的环节对施工过程进行论述，主要集中在电缆的敷设、安装、试验几个方面。
其他施工中应注意的问题参考国家电力建设施工及验收技术规范。
2工程概述乌江构皮滩水电站地下GIS室布置有5台发电机组，5台发电机组与地面开关站之间用15根高压电缆联通，电缆均为德国南方电缆集团生产，型号为500KVXLPE 直径ф=120mm，每米单重20.5KG，电缆价格昂贵，受安全方面及绝缘层保护的影响，敷设施工的要求很高。
地下GIS室与地面电缆廊道的海拔高差有195米，电缆15根每三根为一组分层布置，单根电缆的最长长度达到750米。
电缆的敷设路径从地下GIS室水平区段约100米，垂直竖井约200米，地上电缆廊道约400米，路径很长。
高压电缆保护级别高、敷设路径长，竖井垂直落差高、敷设路径复杂决定了本工程的难度。
由于电缆直径较大，在国内很少有类似工程的施工经验，所有施工步骤均需要详细的推敲，体现了本工程在国内的地位和重要性。
在本工程中，我们拟采用现场搭设排架，采用电缆托辊的方法并利用卷扬机、手动葫芦作为牵引设备进行电缆的敷设工作，代替以往国内工程采用人海战术的打法，我们相信，通过大家努力，通过技术手段调节，一定能成为国内水电站安装工程上的成功突破。
3施工准备3.1设备材料要求3.1.1所有材料规格型号及电压等级应符合设计要求，并有产品合格证。
3.1.2 每轴电缆上应标明电缆规格型号、电压等级、长度及出厂日期。
3.1.3 电缆外观完好无损，无机械损伤。
3.2 主要机具3.2.1 电动机具、敷设电缆专用支架、电缆滚轮、转向导轮、吊链、滑轮、钢丝绳。
电缆的生产工艺类型
电缆的生产工艺类型电缆是一种用来传输电能、信号和数据的导线及其附件的组合，被广泛应用于建筑、通信、电力等领域。
而电缆的生产工艺类型主要包括挤包工艺、架桥工艺和嵌套工艺等。
挤包工艺是电缆生产中常用的一种工艺类型。
挤包工艺是通过分层挤出法制作电缆的一种方法。
首先，根据电缆的设计要求，选择合适的导体、绝缘层和护套材料。
然后，在挤出机的作用下，将导体和绝缘层材料一层一层地挤出。
最后，再通过淬灭、冷却等工艺步骤，完成电缆的制造。
挤包工艺可以制作出各种不同结构和规格的电缆，具有生产效率高、产品质量稳定的优点。
同时，挤包工艺也适用于各种电缆材料，如塑料、橡胶、纤维等。
架桥工艺是一种特殊的电缆生产工艺类型。
它在电缆制造过程中，采用了不同于常规挤包工艺的生产方法。
架桥工艺是通过将具有不同功能的层分别制作成矩形或带状的形状，再将这些层组合起来，形成电缆的工艺方式。
架桥工艺常用于高压电缆制造中，可以有效地提高电缆的耐压能力和绝缘性能。
此外，架桥工艺还可以制作出柔软而结构紧密的电缆，适用于弯曲环境的安装和使用。
嵌套工艺是一种特殊的电缆生产工艺类型，用于制造高压、大断面的电缆。
通过嵌套工艺制造的电缆，具有更大的耐压能力和传输功率，适用于一些特殊的电力系统。
嵌套工艺的制造过程相对复杂，需要将多根或多组的电缆芯线分别套入绝缘层和护套材料中，然后再进行绝缘加压、弹簧嵌套等工艺步骤。
嵌套工艺可以制造出高压、大电流的电缆，但也因其较复杂的制造工艺，使得生产成本相对较高。
除了以上三种常见的电缆生产工艺类型，还有一些其他的工艺方法，如包覆、编织和包带等。
这些工艺类型可以在不同的电缆制造过程中进行组合和应用，以满足电缆产品的不同需求和使用环境。
随着科技的不断进步和电缆行业的不断发展，电缆生产工艺也在不断创新和改进，以提高电缆产品的品质和性能，为各行各业的发展提供更好的支持。
电缆生产流程
1、生产规格小 2、不能分层绞合 3、只能一个绞合方向 4、设备体积小，转速高、生产效率高 5、能连续放线，每转可产生两个节距 6、没有退扭能力 7、所有单线一个方向，结构稳定性差
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绝缘的定义 电缆绝缘就是在导体外挤包或绕包不导电的材料将导 体隔离或包裹起来，保证电气设备安全运行。良好的 绝缘对于保证电气设备与线路的安全运行以及防止人 身触电事故的发生是最基本的和最可靠的手段。
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多芯电缆成缆设备
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内护层（内衬层） 为了保护绝缘线芯不被铠装所割伤，需要对绝缘 层进行适当的保护，内护层分：挤包内护层（隔离套） 和绕包内护层（垫层）。绕包垫层与铠装工序同步进 行。
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挤包内护层生产设备与绝缘生产设备相同
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绕包内护层与绕包扎带类似，与铠装同步进行
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铠装 敷设在地下电缆，工作中可能承受一定的正 压力作用，可选择内钢带铠装结构。电缆敷设在 既有正压力作用又有拉力作用的场合（如水中、 垂直竖井或落差较大的土壤中），应选用具有内 钢丝铠装的结构型。
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绞线产品的基本形式 – 同心层绞——构成绞线的单线是一层一层有 秩序地绞合在绞线中心的周围，相邻绞层绞 向相反。同心层绞又称为正规绞合 。 – 束绞——构成绞线的各根单线虽然也是绞合 在绞线中心周围，但各单线的绞向都相同， 很难分出层次，单线排列也不是很有秩序。 – 同心复绞——绞合形式与同心层绞相同，所 不同的是以股线代替同心层绞中的单线。股 线为同心层绞的绞线或束线。
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世界主要超高压电缆制造商的电缆制造工艺法国耐克森公司，采用MDCV工艺，导体截面为800mm2，采用不分割导体结构，(800mm2以上采用分割导体结构)，绝缘层标称厚度35.6mm，金属套采用焊接平铝套，外护套采用阻燃PE材料，设计方案为蛇形布置；耐克森公司金属焊接平铝套特点金属带在水平方向与电缆轴线平行放线,铝带边缘被切开，表面干净而且宽度精确，铝带通过一系列塑料模具而成型与电缆直径相同，电缆由模具导入而不接触铝带，调整铝带形状直到他的边沿紧贴电缆并有一定压力，接缝用激光束进行焊接，焊接处由摄像机进行检查，焊接质量控制系统借助于涡流对任何缺陷进行检测，焊接管通过一系列模具后收缩，电缆及铝管然后通过履带牵引设备牵引，这台履带牵引设备，控制整个生产线线速度。
金属焊接平铝套的优点：1. 外护套与平滑铝护套通过一个十字机头同时挤出，2. 这使得金属屏蔽上的护套不可能起皱，3. 这种紧密联结复合铝—PE护套的弯曲半径可达20倍电缆外径。
耐克森交联聚乙烯电缆结构1、铜导体→导体屏蔽→绝缘→绝缘屏蔽→膨胀带→铜丝→反扎铜带→膨胀带→铝带→PE护套2、铜导体→导体屏蔽→绝缘→绝缘屏蔽→半导电带→铝带→PE外护套3、铜导体→导体屏蔽→绝缘→绝缘屏蔽→膨胀带和铜丝屏蔽→膨胀带→铝套/（铅）带→PE 外护套法国雪力克公司（SILEC），采用VCV工艺, 导体采用分割导体，金属套铝塑复合综合防水层和铝丝屏蔽结构，绝缘标称厚度为32.0mm。
外护套采用阻燃PE材料，设计方案为蛇形布置；具有500kV和400kV级 XLPE电缆供货业绩主要分布在欧洲和中国。
瑞士布鲁克：采用MDCV工艺。
普睿司曼采用MDCV工艺，导体截面为1000 mm2，采用四分割导体结构，绝缘标称厚度30.2mm，金属套为焊接平铝套，外护套采用阻燃PE材料。
德国南方采用MDCV工艺，导体六分割导体结构，绝缘标称厚度34.0mm，金属套采用铜带和铜丝屏蔽结构，外护套采用阻燃PE材料。
JPS公司, VCV工艺，导体投标截面为800mm2，采用四分割导体结构，绝缘层标称厚度31.4mm，金属套采用挤包皱纹铝套，外护套采用阻燃PVC材料，设计方案为蛇形布置。
VISCASC Corporation VCV工艺，导体投标截面为800mm2，采用五分割，绝缘标称厚度为30.0mm，金属套采用挤包皱纹铝套。
外护套采用阻燃PVC材料。
古河公司截面为800mm2，采用五分割紧压元形绞合导体。
缓冲层：包带厚0.25mm，3层，搭盖50%，金属带厚0.25mm搭盖50%。
去气：﹥350小时。
VCV：垂直的交联生产线MDCV：长模交联生产线FZCV：以硅油作为传输介质的交联生产线52座立塔（现已超过），90多条VCV生产线（最近又有几家在酝酿上新项目），超高压市场将面临何等激烈的竞争场面已可想而知。
目前国内具备国网220kV电缆及附件投标资格的企业大概：青岛汉河、沈阳古河、宝胜普睿斯曼、杭州华新、上海藤仓、鲁能特变、阳谷电缆、重庆渝能、浙江万马、杭州电缆、宝丰电缆。
宝丰电缆是中国第一根220kV超高压交联电缆、第一根500kV特高压交联电缆制造企业。
是中国第一根“高温超导电力电缆”的承接研制单位，为我国真正的国民企业三个第一。
为10.5kV/1.5kA三相交流“高温超导电缆”的研制和并网运行做出了突出贡献。
沈阳古河公司：成立于1995 年，1996年第一条VCV生产线投产，国内唯一500kV（XLPE）交联聚乙烯绝缘电力电缆系统已通过权威的、具有资质的试验场（室）做型式试验和预鉴定试验，并取得合格证书（2008年）。
金属外护套使用压铝机（2台），有冲击试验大厅及设备。
二座立塔5条生产线，导体绞合设备有波迪亚公司框绞，马里公司盘绞。
宝胜普睿斯曼：原名宝胜比瑞利电缆有限公司，成立于1999 。
同年第一条VCV生产线投产，目前1塔2线，其中全进口的上牵引轮直径3000mm,导体截面最大为1600 mm2，第2条VCV是2手设备，主要单机由德国和芬兰制造。
第2座立塔正在建造中，也是1塔2线。
金属外护套有压铝机（1台）。
上海藤仓：1塔2线，其中1条是美国罗伊尔公司的110kv电压等级（中国第一条VCV生产线），1998年第2条VCV生产线（500kv）投产，金属外护套有压铝机（1台）。
2005 年组建上海藤仓。
鲁能特变：1996年第一条VCV生产线投产，目前1塔2线，搬迁后1塔6线（2条老线4条新线）其中1条电压等级750kv特高压生产线，绝缘厚度45mm, 导体绞合设备有康迪诺维斯公司框绞，斯凯特公司盘绞机。
金属外护套有必达意公司挤铝设备。
2003年重组特变电工山东鲁能泰山电缆有限公司。
阳谷电缆: 2004年第一条VCV生产线投产，1塔3线, 其中1条电压等级为750kv电压等级是国内第一条特高压生产线，绝缘厚度45mm, 导体绞合设备有康迪诺维斯公司框绞，盘绞。
金属外护套有压铝机（1台）。
青岛汉缆：1997年第一条VCV生产线投产，是国内最早能参与国网220kv电缆招标并中标的5家企业之一。
他是目前国内唯一可提供220kv及以下电缆、附件及其敷设、安装、竣工试验成套服务的电缆企业。
二座立塔6条生产线。
500kV（XLPE）交联聚乙烯绝缘电力电缆系统已送往权威的、具有资质的试验场（室）做型式试验和预鉴定试验，金属外护套使用氩弧焊管轧纹生产线，没有压铝机，有冲击试验大厅及设备。
杭州华新：成立于1995 年，1996年第一条VCV生产线投产，二座立塔4条生产线(预留2条)，其中第2座立塔上牵引轮直径4000mm,导体截面最大为3500，金属外护套有压铝机（4台）有冲击试验大厅及设备。
2011年12月21日，世界最高电缆立式生产车间在湖北宜昌联邦电缆有限公司落成，立式生产车间俗称”立塔”，联邦公司的这座立塔的高度有180米，相当于64层普通住宅楼的高度，与上海外滩国际金融服务中心“双子塔”高度相同。
“立塔”一层单层布置8条生产线，融入特高压技术、海缆制造可以实现连续生产大截面长距离技术，代表了世界最前沿电缆生产线。
立塔”一层单层布置8条生产线，融入特高压技术、海缆制造可以实现连续生产大截面长距离技术，代表了世界最前沿电缆生产线。
电线电缆行业是我国国民经济建设中重要的配套产业之一，占据着电工行业四分之一的产值，业已成长为我国机械行业中位置仅次于汽车的第二大产业。
中国水电的开发重点主要在云南、四川、西藏西南地区，上述区域的水电开发具有“大规模、远距离输送”的特点。
预计到2015年，长江上游、乌江、闽浙赣、东北、红水河、黄河中下游等七个水电基地将基本开发完毕；重点开发金沙江、大渡河、澜沧江、黄河上游、怒江、雅砻江、6个水电基地。
远程超高压、特高压输变电网工程建设，为国内新一轮高压、超高压电力电缆的发展带来了机遇。
双子塔”高度相同。
“立塔”一层单层布置8条生产线，融入特高压技术、海缆制造可以实现连续生产大截面长距离技术，代表了世界最前沿电缆生产线。
另外，我国是一个海洋大国，拥有1.8万公里长的海岸线，6000多个大小岛屿散布在海岸的外缘。
海底电缆、光缆是分别沿海岛屿与城市之间电力与通信的重要传输手段。
据湖北宜昌联邦电缆集团公司董事局主席郑保祯介绍，“立塔”的建成将为以上项目的配套，为确保国家电网安全、生产替代进口的超高压电缆产品，将节省大量外汇。
联邦电缆的立式生产车间占地20万平方米，主要用于生产500-1100KV特高压电缆和海底电缆，这在世界线缆行业领域内都属于位居金字塔顶端的高端产品。
尤其值得一提的是，普通立塔一般只有2-6条生产线，而联邦电缆的立塔拥有12条生产线，可同时开工，大大节省投资提高了生产效率。
海底电力电缆是用大主机做220kV电缆绝缘线芯。
必要时上四机共挤。
两台绝缘挤出机。
注意：主机最好用德国特罗斯特的为海底电力电缆特别设计的阻尼螺杆挤出机。
锥形机头也是德国特罗斯特的好些。
无死角的关键。
海底电力电缆是用大主机做220kV电缆绝缘线芯。
必要时上四机共挤。
两台绝缘挤出机。
注意：主机最好用德国特罗斯特的为海底电力电缆特别设计的一重分离，一重阻尼螺杆挤出机。
锥形机头也是德国特罗斯特的好些。
无死角是关键。
著名厂家超高压电缆制造技术特点、工艺和质量控制点技术特点截面为800mm2，采用五分割紧压元形绞合导体。
低转速低摩擦热绝缘挤出机足够大出胶量，特殊筛网和专用分流板，EHT园正度保证，长短轴之差极小，后导体预热，绝缘层各部分均匀交联（内外加热）X-RAY8000，2200XY，循环过滤净化系统，外护套，机头后配置光电缆外径测量仪。
工艺特点外护套表面，挤包一层半导电层，10欧姆/m 以下，可实现良好的与地接触。
缓冲层：包带厚0.25mm，3层，搭盖50%，金属带厚0.25mm搭盖50%。
去气：﹥350小时。
绝缘料杂质﹤0.05mm。
绝缘与半导电界面突起﹤0.02mm。
带石墨涂层外护套。
挤出机空挤时间长★110kv～2小时220kv～8小时500kv～48小时空挤时对熔融温度进行测量监控。
★分流板和模具的清洗采用超声波清洗不留死角，清除彻底起到了减少材料滞留的可能性。
★开机监控温水单元：每小时记录一次★熔融温度：每小时记录一次★熔融压力：每小时记录一次★挤出机压力、电流、转速：每小时记录一次★导体表面温度：每小时记录一次★其他设备和工序：定时检查。
★生产过程中的质量控制流程图拉丝退火→绞线→绞合紧压（线芯成缆）→绕包半导电带→VCV三层共挤干式交联→烘房去气→绕包缓冲层→皱纹铝护套→涂沥青→外护套导电层双层共挤→出厂试验（局放检测）→出厂，所有的工序例表。
原材料质量控制生产过程质量控制产品质量控制每批●每批●每盘★每卷★每盘★每次起车★原材料铜杆●半导电带★交联聚乙烯料●半导电缓冲阻水带★铝带★阻燃PE外护套料●PE基粒半导电护套料●生产过程产品拉丝单丝★绞线、半导电带绕包园导体或线股★线芯成缆、半导电带绕包线芯★VCV、MDCV 三层共挤★绝缘线芯★去气绝缘线芯★绕包缓冲层绝缘线芯★皱纹铝护套★绝缘线芯★外护套半导电层双层共挤绝缘电缆★出厂试验（局放检测）绝缘电缆★质量控制点拉丝机：单丝直径、软化程度、表面油污毛刺、收线排线好坏。
绞线机：线芯外径控制、线芯重量控制、线芯直流电阻控制、线芯表面有否油污。
盘绞机：缆芯外径公差、成缆线芯节距、股线间纸绝缘、缆芯表面有否油污、毛刺、飞边损坏。
屏蔽机：外径、绕包带节距、线芯长度计米。
压铝机：铝护套气密性、波纹尺寸、铝锭无杂质及气孔。
护套机：厚度及偏心、表面不能有气孔及肉眼可见的杂质、挤出外半导电层时的均匀及连续性。
电缆半成品试验交联度试验（萃取）热延伸试验微孔杂质界面检查结构尺寸检查及拉伸试验半导电层电阻试验金布结构检查等电缆成品试验导体电阻（抽样）电容和介质损耗（抽样）例行试验1局放试验1.75U°，10秒钟下降为1.5U°2工频电压试验2.5 U°30min3护套耐压试验 25kV直流/min清洁房正压控制空气过滤达到5μm级，容器与挤出机做成手套形式输送空气净化0.3μm。